一、梅山热轧厂飞剪控制系统（论文文献综述）
赵胜利[1]（2019）在《优化钢铁热轧精轧前除磷箱的构造》文中进行了进一步梳理精轧前除磷（即去除粗轧后板坯表面的氧化铁皮）是钢铁热轧轧线的关键环节。针对目前普遍采用的高压水喷射除磷所存在的除磷箱框架整体薄弱及夹送辊牌坊出现变形导致夹送辊运行不畅且拆装困难,除磷箱本体立柱及牌坊部位受高压水冲刷出现凹槽及腐蚀严重,夹送辊油缸设计不合理导致故障率高,以及除磷辊传动机构标高不一致等问题,本文作者对精轧除磷箱整体结构及布局进行优化,将夹送辊牌坊设计成U型结构并增加强度来保证夹送辊运行稳定,对除磷箱本体易冲刷部位增加防护衬板、优化夹送辊油缸的安装连接方式从而降低油缸故障率,整体优化除磷箱夹送辊、除磷辊、气动液压装置等液压润滑系统和增加辊道冷却等改进措施,提高精轧前除磷箱的整体功能和性能,满足现场生产需求,提升产品质量。
王宣[2]（2019）在《轧机辊缝自动控制系统的研究与设计》文中研究说明我国的热轧生产技术水平与世界先进水平还存在较大的差距,同时用户对板带材的板厚精度和板形质量也提出了更高的要求。目前板材主要用于汽车模型加工、船板加工、油管铺设使用。其中重要参数就是板坯厚度。而提高轧制过程计算机控制系统中的参数预设定精度是提高成品热卷精度的一个重要手段。因此,研究高精度的热连轧机辊缝自动设定对于提高热连轧带钢产品质量有着重要意义。从目前市场形势来看,国内外热卷产量明显高于市场需求,所以产品质量和性能就决定了企业的竞争力,而轧机的辊缝控制是热轧生产过程中几个最重要的工艺参数之一,由于辊缝的大小及稳定情况,在轧制过程中直接影响到成品厚度、板型,因此精准的辊缝控制是一个轧钢厂的关键。其控制系统是通过传感器检测实现轧制过程中的辊缝的反馈,为实现板型厚度的精准控制,借助平直度仪,多功能仪检测板型的厚度变化,通过辊缝控制执行元件,实现辊缝的自动控制和优化,从而保证轧制过程辊缝变化的精度,实现辊缝自动控制过程。本设计是对某热轧厂粗轧机为主要研究对象,在查阅了大量国内外的相关文献、总结系统技术资料的基础上,本文做了大量的研究工作。首先,介绍了现场轧制所需工艺流程及需求,阐述宽带化钢板厚控制的特点,并对应要求设定来选择实现方式,分析了电机辊缝控制和液压辊缝控制两种控制方式的特点。其次,针对系统减小带钢厚度偏差、提高带钢厚度精度、稳定轧制生产等过程,研究了现有的相关轧制理论和轧制参数计算模型,对液压辊缝控制深入研究,阐述了其基本工作原理、主要功能和控制方式。深入分析了系统AGC的控制理论、工作方式及辊缝控制过程（包含有自动控制程序,位置闭环和压力闭环控制）等,通过多种控制方式来实现轧机的稳定轧制,如头尾补偿,油膜厚度补偿,轧辊热膨胀和磨损补偿,冲击压下补偿,立棍和平辊之间的微张力控制等,并对电机辊缝控制进行仿真。再次,针对现场生产过程给出了硬件和软件的设计方案,搭建PLC控制系统,确定传感器型号,通过控制模板、采集模板来实现现场控制过程,并通过现场ODG曲线调整对应参数,来实现控制要求。
阮飞[3]（2019）在《370MPa-750MPa级汽车结构用钢研制》文中研究说明近年来,随着汽车销量的快速增加,汽车零部件行业和用钢量持续增长。由于汽车在行驶过程中受到各种冲击、扭转等复杂应力的作用,而且超载现象比较普遍,作为汽车“脊梁”,车架的服役条件相当苛刻,因此对制造材料的要求十分严格。这种制造材料不仅需要很高的强度,而且还要求有良好的塑性、韧性和冷弯成形性,是比较典型的高强度低合金钢品种。汽车纵梁、横梁、悬置梁、前后桥等零件一般都采用大梁钢来制造。然而,随着市场要求的不断提高,大梁钢的力学性能和轻量化方面已不能满足当前需求。因此,本课题结合包钢的工艺、技术以及2250mm热轧生产线的装备条件,通过370MPa-510MPa级汽车钢工业试制的基础和经验,重点研究600MPa-750MPa级高强轻量化汽车大梁钢,为了该钢种的生产和应用提供了理论和实际参考。本文通过工业试制,制定合理的化学成分、工艺流程以及试制工艺,生产出的SAPH370、SAPH440、BT510L性能不但符合标准要求,并针对用户的特殊要求进行了屈强比控制,实现批量化生产。通过实验室研究、工业化试制和工艺优化,以低碳、Nb、Ti合金化设计,成功研制出细晶粒、强韧性、成型性能优良的BT610L和BT700L高强度大梁钢。通过工艺控制,实现了同一成分生产BT610L与BT700L两个钢种的基础,降低了生产成本,提高了产品效益。生产销售的SAPH370、SAPH440、BT510L、BT610L数量分别为428、6411、63953、18737吨,批量生产合格率为90%、92%、98%、97%,达到标准要求。
蒋广建[4]（2015）在《宝钢热轧飞剪控制系统研究》文中进行了进一步梳理钢铁工业是中国国民经济重要的基础工业,高精度带材同步剪切设备是钢筋加工过程中的重要设备,长期以来,中国目前主要依赖于进口设备,在其速度和精度等的重要指标上,与国外设备差距很大。随着钢铁产量的增加,钢铁品种需求的多样化和钢铁产品出口的增加,现代钢铁制造要求获得更高的产量和质量,因而需要提高生产效率并采用连续生产方式,在带钢生产线的连续剪切过程中飞剪机是十分重要的工业设备。一是对飞剪设备功能的拓展需求不断增加;更重要的是在飞剪设备的加工精度以及生产效率上的要求也在不断的提高。本文主要对国内外飞剪设备的技术应用和发展做了一个全面讨论,并且分析了飞剪控制系统的结构原理,对一般理论进行研究,本文的工作主要分为以下几个部分:首先,本文以宝钢热轧厂2050mm热轧飞剪控制系统在粗轧过程中的四连杆曲柄式飞剪以及精整过程中的施罗曼飞剪为例,分别介绍了两种飞剪的工艺布局,分析飞剪机控制系统以及各个部分在整个飞剪系统中的作用及原理,结合设备和工艺的特点,分析得出设备和工艺对电气设备的要求。其次,对四连杆曲柄式飞剪系统分切头、切尾和定尺剪切三个部分建立了控制模型,并对施罗曼飞剪的倍尺剪切和非倍尺剪切、夹送辊速度及定尺调节进行控制系统建模;并结合飞剪机的控制系统要求和组织结构,对飞剪机的控制原理进行整体的分析。再次,对飞剪机的机械结构应用Matlab软件中SimMechanics软件模块包并结合Simulink仿真软件进行建模与仿真,之后将仿真结果进行对比和分析。最后,通过仿真结果,分别分析飞剪控制系统中存在的速度同步控制、精准度控制、剪切长度控制以及防撞钢等在现场工作中遇到的实际问题,并通过改善控制方式及外界环境,对两种飞剪机系统进行优化改善。
宝山钢铁股份有限公司科技发展部[5]（2014）在《专利信息》文中研究指明一种卡套式转炉防扭装置专利号:ZL200520046218.7专利权人:上海梅山钢铁股份有限公司发明（设计）人:施卫忠陈德亮赖旭本实用新型涉及一种防扭装置,特别涉及一种转炉用防扭装置。解决了已有防扭装置间隙大、冲击剧烈、防扭衬板易脱落的问题。技术解决方案是:一种卡套式转炉防扭装置,包括炉体托架、主动衬板、止动衬板、止动座和挡块,炉体托架上包覆带单直角卡口型式的主动衬板,卡套式止动衬板包覆在止动座上,止动座焊接在托圈上,在止动座的顶部还焊有挡块。本实用新型适用于炼
王瑶[6]（2014）在《宝钢热轧2050精整薄板线机组改造》文中指出本文主要针对宝钢热轧2050精整薄板机组,尤其是施罗曼飞剪机组,目前存在的设备陈旧,控制技术不能满足当前市场要求的现状；尤其是机组在电气控制等各方面的缺陷不断显现,严重影响了生产效率和产品精度的品质,通过分析研究各核心设备的特性提出了多项改造方案并将其付诸生产实践。本论文着重从实际应用中遇到的问题出发,介绍了宝钢热轧2050精整薄板线机组的各环节的主要技术特点,分析了机组原有控制系统造成产品质量不良的原因,结合当前较为先进的技术资源,如采用功能及运算能力更为强大的工业PLC（SIEMENSS7-400）,数字直流传动系统（SIEMENS6RA70直流传动装置）等,并在理论上进行了详细的论证。文中还阐述了机组的主要执行机构—施罗曼飞剪的工作原理,并从精度影响要素等方面入手,研究了飞剪机应用方案的改进。在驱动硬件方面的改造之外,本文探讨了包括S7-400可编程控制器及FM458-1DP模块,直流传动装置6RA70的参数调整,并总结了实际应用效果。
王俊[7]（2014）在《首钢京唐2250mm热轧飞剪控制系统设计与实现》文中认为国民经济的快速提高,使得当今社会对热轧板带的需求量也日益增多,随着汽车制造业、造船业、家电生产以及化工建筑等各个行业对不同规格热乳板带的需求,对厂家生产的带钢产品质量的要求也逐渐提高。带钢质量的好坏取决于轧制生产线上的诸多控制环节,而飞剪控制对于带钢产品质量起着重要的影响作用,飞剪常用来横向剪切运动轧件不规则的头部、尾部、事故碎断或定尺剪切,以方便后续轧机的咬入、减少轧件对轧辊的冲击和快速处理事故等,其工作性能的好坏直接影响轧线的生产效率和经济效益,因此对热轧板带的飞剪控制进行研究有着极其重要的意义。本文以首钢京唐钢铁厂2250mm热轧生产线为依托,结合生产工艺及飞剪结构,对热轧带钢飞剪控制在现代带钢生产线中的重要作用以及当前飞剪控制的研究现状进行分析,对飞剪控制系统进行设计,对生产过程中存在的问题进行分析研究与改进,主要工作如下:对首钢京唐2250mm热轧生产工艺进行介绍,深入分析飞剪系统的结构和飞剪的工作原理,根据生产工艺和控制要求给出了飞剪控制方案;结合飞剪机组传动的实际特点,考虑到现场维护等诸多因素,确定飞剪电气传动系统的传动方式,设计传动系统、整流及逆变装置、变频调速系统。给出飞剪控制系统总体方案,设计系统的三层网络构架,选用TMEIC V3000系列PLC完成系统控制,配置PLC接口,设计软件功能,给出飞剪控制策略,实现飞剪剪切速度、剪切角选择、剪切启动时刻等控制,针对飞剪剪切点漂移的问题给出动态补偿控制方案,完成飞剪控制系统HMI功能设计。针对运行调试过程中出现的飞剪切损率大、剪切精度不高等问题,分析并提出影响飞剪剪切精度的四个因素,给出相应的优化剪切方案。系统实际运行表明,京唐2250mm热乳飞剪控制系统剪切时飞剪剪刃能够准确、快速的切断带钢,监控画面参数显示稳定,控制效果良好,产生了巨大的经济效益。
严辉[8]（2013）在《新钢1550mm酸轧线飞剪控制系统设计与实现》文中研究表明随着连续式轧机的发展,飞剪得到愈来愈广泛的应用。作为高速连轧机组中的关键设备,也是故障多发地段,飞剪是否能正常的使用,直接影响着产品质量及成材率。飞剪运行控制的好,可以使得成材率大大提高；如果控制的不好,可能就会造成堆钢、拉钢等劣质产品的产出,这都直接影响着生产厂家的经济效益,因此对冷轧板带的飞剪控制进行研究有其重要意义。本文以“新钢1550mm六辊五机架冷连轧机组”项目为依托,对飞剪控制系统进行了深入的研究。首先分析了飞剪运动控制的关键是在精确计算剪切点以及剪刃与钢材在剪切动作时的同步控制,进而提出了飞剪剪切控制算法,并根据剪切单元的长度与刀辊周长之间的关系,建立了凸轮曲线的数学模型,为实现剪刃的位置控制和速度控制打下了基础。同时又设计了焊缝剪切,重量剪切,长度剪切,钢卷直径四种剪切模式,满足了用户和产品不同规格的要求。其次根据飞剪运动轨迹曲线,给出了一种五阶多项式运动轨迹控制模型来控制飞剪机的运行,同时借助西门子工程开发平台SCOUT软件,对飞剪机运动控制系统进行了软件设计。随后又设计了该系统的硬件平台,并采用以太网和Profibus-DP总线实现现场传动设备与TDC及监控画面的通讯连接,准确实现了焊缝从入口到出口的准确跟踪,使生产线的关键设备能够随着焊缝的到来进行预先设定的动作,实现对飞剪的远程操作控制。调试结果表明,剪切时飞剪剪刃能够准确、快速的切断带钢,相关参数稳定,基本无波动,未出现剪不断带钢,二次剪切,堆钢,拉钢等现象,控制效果良好。最后对飞剪在生产过程中常见的故障和处理方法进行了总结,具有很强的实用性。对今后的维护工作起非常重要的作用。飞剪控制系统的设计实现了该系统的控制精度高,故障率低的效果。
黄波[9]（2011）在《2010年我国热轧板带轧机生产与建设情况分析》文中提出热轧板带轧机在钢铁产品生产环节中属于规模最大、技术含量最高、投资也相对较高。经过"十一五"的建设,我国热轧板带轧机的建设取得了规模数量以及质量的双重飞跃。本文就2010年度我国热轧板带轧机的生产与效益、新投产轧机情况以及新建轧机情况进行了综述,并就我国在热轧宽带钢轧机建设领域内取得的技术进步、存在的问题进行了分析。
潘光辉[10]（2011）在《KELK闭环优化剪切系统在热轧板厂的应用》文中提出介绍目前应用于国内外新建或技术改造的板带钢热轧生产线KELK优化剪切（闭环）系统的组成、速度控制原理及其在上海梅山钢铁股份有限公司热轧板厂的使用维护经验。该系统技术先进成熟、维护方便,通过在梅钢热轧板厂的成功应用极大地降低了飞剪的切损率,同时在系统稳定性方面比技术改造以前的控制系统有大幅度的提高,并取得了良好的应用效果。
二、梅山热轧厂飞剪控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、梅山热轧厂飞剪控制系统（论文提纲范文）
（1）优化钢铁热轧精轧前除磷箱的构造（论文提纲范文）
| 1 除磷箱夹送辊牌坊 |
| 1.1 存在的问题 |
| 1.2 改进措施 |
| 1.3 改进效果 |
| 2 除磷箱本体 |
| 2.1 存在的问题 |
| 2.2 改进措施 |
| 2.3 改进效果 |
| 3 夹送辊油缸 |
| 3.1 存在的问题 |
| 3.2 改进措施 |
| 3.3 改进效果 |
| 4 除磷辊 |
| 4.1 存在的问题 |
| 4.2 改进措施 |
| 4.2 改进效果 |
| 5 润滑系统 |
| 5.1 存在的问题 |
| 5.2 改进措施 |
| 5.3 改进效果 |
| 6 结论 |
（2）轧机辊缝自动控制系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 主要研究内容及结构 |
| 2.工艺设备情况 |
| 2.1 热轧工艺流程 |
| 2.2 厚度影响原因 |
| 2.3 轧机弹性形变和弹跳方程 |
| 2.4 钢板轧制的弹塑形曲线及应用 |
| 2.5 现场机械结构 |
| 2.6 辊缝的标定 |
| 3.辊缝系统控制原理 |
| 3.1 液压系统控制模式和安全诊断 |
| 3.2 位置控制及轧制力控制 |
| 3.3 AGC的工作方式 |
| 3.3.1 BISRA-AGC(相对AGC) |
| 3.3.2 动态设定型AGC |
| 3.3.3 厚度计AGC |
| 3.3.4 绝对AGC |
| 3.3.5 压力AGC的比较分析 |
| 3.4 精轧机的前馈式AGC和反馈式AGC |
| 3.4.1 反馈AGC |
| 3.4.2 前馈AGC |
| 3.5 AGC模型补偿方法 |
| 3.5.1 AGC模型补偿 |
| 3.5.2 板坯宽度补偿 |
| 3.5.3 板坯头尾补偿 |
| 3.5.4 油膜厚度补偿 |
| 3.5.5 自动流量增益控制(AFGC) |
| 3.5.6 轧辊热膨胀与磨损补偿 |
| 3.5.7 液压缸位置补偿增益 |
| 3.5.8 冲击压下补偿 |
| 3.6 伺服阀的控制模式及非线性补偿 |
| 3.7 EGC原理介绍及仿真 |
| 3.7.1 EGC原理 |
| 3.7.2 EGC的仿真 |
| 4 系统硬件设计 |
| 4.1 控制器简介 |
| 4.2 PLC实现流程 |
| 4.2.1 手动标定辊缝 |
| 4.2.2 传感器的标定 |
| 4.2.3 轧机模数的测量 |
| 4.3 检测元件选型 |
| 4.4 TC-NET HUB简介 |
| 4.5 PLC的网络构成及硬件 |
| 4.5.1 PLC的硬件构成 |
| 4.5.2 PLC系统I\O站介绍 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 网络架构 |
| 5.2 组态 |
| 5.3 数据监控软件(ODG) |
| 5.4 HMI画面 |
| 5.5 V-Tool程序 |
| 5.6 ODG曲线分析 |
| 参考文献 |
（3）370MPa-750MPa级汽车结构用钢研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高强汽车大梁钢介绍 |
| 1.2.1 性能要求 |
| 1.2.2 强化机理 |
| 1.2.3 微合金元素的作用 |
| 1.3 高强汽车大梁钢存在的问题和发展趋势 |
| 1.3.1 存在的问题 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 370MPA-510MPA级汽车钢工业试制 |
| 2.1 汽车结构用钢SAPH370工业试制 |
| 2.1.1 技术要求 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.1.3 主要试制工艺 |
| 2.1.4 组织与性能 |
| 2.1.5 轧制工艺优化 |
| 2.2 汽车结构用钢SAPH440工业试制 |
| 2.2.1 技术要求 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.3 主要试制工艺 |
| 2.2.4 组织与性能 |
| 2.3 汽车大梁钢BT510L工业试制 |
| 2.3.1 技术要求 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.3.3 主要试制工艺 |
| 2.3.4 性能与组织 |
| 2.3.5 屈强比控制 |
| 2.4 产品应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 600MPA-750MPA级汽车钢研制 |
| 3.1 汽车大梁钢BT610L中试试验 |
| 3.1.1 实物质量信息采集 |
| 3.1.2 中试试验 |
| 3.2 汽车大梁钢BT610L工业试制 |
| 3.2.1 技术要求 |
| 3.2.2 工艺流程 |
| 3.2.3 主要试制工艺 |
| 3.2.4 组织与性能 |
| 3.2.5 BT610L成分优化 |
| 3.3 汽车大梁钢BT700L中试试验 |
| 3.4 汽车大梁钢BT700L柔性工业试制 |
| 3.4.1 技术要求 |
| 3.4.2 工艺流程 |
| 3.4.3 主要试制工艺 |
| 3.4.4 性能与组织 |
| 3.5 产品应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）宝钢热轧飞剪控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 飞剪在冶金工业中的重要作用 |
| 1.2 剪切机的基本概述 |
| 1.2.1 剪切机的基本分类 |
| 1.2.2 飞剪的基本分类 |
| 1.3 国内外发展的现状 |
| 1.3.1 国外剪切机的发展概况 |
| 1.3.2 国内剪切机的发展概况 |
| 1.4 飞剪的主要控制目标 |
| 1.4.1 剪切速度同步控制 |
| 1.4.2 带钢剪切精准度控制 |
| 1.4.3 带钢长度检测控制 |
| 1.4.4 剪切撞钢优化控制 |
| 1.5 本文主要研究内容和章节安排 |
| 第二章 飞剪的工艺流程与控制实现 |
| 2.1 飞剪控制系统设备简介 |
| 2.2 飞剪机组自动化系统的工艺流程 |
| 2.2.1 四连杆电动曲柄式飞剪工艺流程 |
| 2.2.2 施罗曼飞剪工艺流程 |
| 2.3 飞剪系统的控制原理 |
| 2.3.1 2050mm热轧飞剪系统 |
| 2.3.2 飞剪部分控制原理分析 |
| 2.4 飞剪设备电气控制系统 |
| 2.4.1 测量辊和夹送辊的控制 |
| 2.4.2 剪切系统对电气方面的要求 |
| 2.5 剪切机动力分析 |
| 2.5.1 飞剪控制轨迹 |
| 2.5.2 飞剪动作的分阶段分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 飞剪控制系统模型分析 |
| 3.1 飞剪控制系统任务管理的划分 |
| 3.2 四连杆曲柄连轴剪切系统建模 |
| 3.2.1 飞剪区域的带钢跟踪 |
| 3.2.2 切头时的控制模型 |
| 3.2.3 切尾时的控制模型 |
| 3.2.4 定尺剪切时的控制模型 |
| 3.3 施罗曼飞剪系统建模 |
| 3.3.1 倍尺剪切与非倍尺剪切控制模型 |
| 3.3.2 夹送辊速度的调节 |
| 3.3.3 定尺调节控制模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 飞剪控制系统仿真 |
| 4.1 建立仿真模型 |
| 4.1.1 仿真需求模块简介 |
| 4.1.2 飞剪机模块框图的搭建 |
| 4.1.3 SimMechanics模块参数设置 |
| 4.2 仿真结果运行与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 飞剪控制系统的问题分析与解决 |
| 5.1 飞剪控制数据采集与传送分析 |
| 5.1.1 检测装置对剪切精度的影响 |
| 5.1.2 剪切控制系统改进 |
| 5.2 施罗曼飞剪速度与长度控制分析 |
| 5.2.1 飞剪的速度同步控制分析 |
| 5.2.2 飞剪长度控制分析 |
| 5.3 施罗曼飞剪防撞钢控制 |
| 5.3.1 原有速度控制存在的问题 |
| 5.3.2 防止飞剪撞钢速度控制技术的原理 |
| 5.3.3 改进后控制效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）专利信息（论文提纲范文）
| 一种卡套式转炉防扭装置 |
| 一种切割机的气体调节装置 |
| 一种无机材料结晶水含量测定器 |
| 一种用于铁水包包嘴的隔渣装置 |
| 一种侧导板对中调节装置 |
| 高炉十字测温装置安装结构 |
| 一种自动排污泵控制电路 |
| 一种热轧花纹板生产方法 |
| 直流线圈节能控制电路 |
| 一种油缸叉头装置 |
| 一种减速机的排气装置 |
| 一种带冷却装置的飞剪锁紧油缸 |
| 外置式液压缸位置检测装置 |
| 简易电力晶体管测试仪 |
| 带自锁装置的快换接头 |
| 一种轧机油膜轴承锁紧装置的防松机构 |
| 一种卷取机侧导板 |
| 一种立—平可逆粗轧机组导卫装置 |
| 一种记忆优化操作行为的卷取侧导板控制方法 |
（6）宝钢热轧2050精整薄板线机组改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 宝钢热轧2050精轧线改造情况概述 |
| 1.1.1 宝钢热轧2050精轧线改造原则 |
| 1.1.2 热轧2050精轧线改造重点 |
| 1.2 国内热轧厂常规技术现状 |
| 1.2.1 宝钢热轧1580生产线 |
| 1.2.2 宝钢热轧1880生产线 |
| 1.2.3 梅钢热轧生产线 |
| 1.3 国外热轧技术发展趋势 |
| 1.3.1 冶金行业最新技术趋势 |
| 1.3.2 冶金行业常规技术水平 |
| 1.4 SIEMENS直流传动系统及SIEMENS PLC |
| 1.4.1 6RA70直流传动系统 |
| 1.4.2 S7-400 PLC及FM458模块 |
| 1.4.3 6RA70直流调速模块、S7-400 PLC及FM458模块的综合使用 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 宝钢热轧2050产线说明 |
| 2.1 宝钢热轧2050精轧线生产工艺 |
| 2.2 宝钢热轧2050精整线改造方向 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 宝钢热轧2050精整薄板线综合改造 |
| 3.1 宝钢热轧2050精整薄板机组综合改造 |
| 3.1.1 薄板机组的改造项目 |
| 3.1.2 薄板机组改造后网络结构 |
| 3.2 直流调速装置的选型 |
| 3.2.1 6RA70直流调速装置 |
| 3.2.2 6RA70直流调速装置的结构 |
| 3.2.3 6RA70直流调速装置的工作原理 |
| 3.2.4 热轧2050精轧线选型 |
| 3.3 新增SIEMENS装置在薄板机组改造项目中的应用 |
| 3.3.1 6RA70直流调速装置在薄板机组改造项目中的应用 |
| 3.3.2 S7-400 PLC在薄板机组改造项目中的应用 |
| 3.3.3 FM458-1DP模块在薄板机组改造项目中的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 施罗曼飞剪改造 |
| 4.1 施罗曼飞剪特性说明 |
| 4.1.1 飞剪的剪切方式 |
| 4.1.2 飞剪的运动方式 |
| 4.1.3 飞剪控制 |
| 4.2 宝钢热轧2050精轧线飞剪机组特性 |
| 4.2.1 宝钢热轧2050精轧线施罗曼飞剪的工作特点 |
| 4.2.2 宝钢热轧2050精轧线施罗曼飞剪的长度控制原理 |
| 4.3 施罗曼飞剪在实际应用中存在的问题 |
| 4.4 利用6RA70对施罗曼飞剪机组的改造 |
| 4.5 6RA70在宝钢热轧厂的使用 |
| 4.5.1 6RA70在使用中存在的问题 |
| 4.5.2 6RA70使用原理 |
| 4.5.3 利用6RA70改造热轧2050精轧线的过程及结果 |
| 4.6 利用FM458-1DP对施罗曼飞剪机组的改造 |
| 4.6.1 FM458程序扫描周期 |
| 4.6.2 通讯扩展模块 |
| 4.6.3 输入输出扩展模块 |
| 4.6.4 FM458在飞剪机组的分工 |
| 4.6.5 FM458在施罗曼飞剪机组的应用 |
| 4.7 6RA70直流调速装置与FM458模块的联动调试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 宝钢热轧2050精轧线改造效果 |
| 5.1 改造前的预期效果 |
| 5.1.1 电气部分的系统整体改造预期效果 |
| 5.1.2 机械部分的成品辊道改造预期效果 |
| 5.2 改造投运后的实际效果 |
| 5.3 宝钢热轧2050精轧线综合改造的实际意义 |
| 5.3.1 工艺、技术方案和设备性能、技术参数的实际意义 |
| 5.3.2 宝钢热轧2050精轧线改造的经济意义 |
| 5.3.3 改造项目设计和质量评估 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 上海宝钢热轧2050精整薄板线综合改造的总结与展望 |
| 6.1 宝钢热轧2050精轧线综合改造总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）首钢京唐2250mm热轧飞剪控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景来源及研究意义 |
| 1.2 飞剪系统及其国内外研究现状 |
| 1.3 飞剪控制技术的国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 2250MM飞剪系统 |
| 2.1 热轧2250mm工艺流程 |
| 2.2 主要设备及其功能 |
| 2.3 热轧2250mm机组设备参数 |
| 2.3.1 板坯参数 |
| 2.3.2 带钢规格 |
| 2.4 飞剪的结构及技术参数 |
| 2.4.1 飞剪的结构 |
| 2.4.2 飞剪的技术参数 |
| 2.5 飞剪剪切工艺 |
| 2.5.1 曲柄轴角度 |
| 2.5.2 飞剪剪切动作 |
| 2.6 飞剪的控制要求 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 传动系统设计 |
| 3.1 飞剪控制对传动系统的要求 |
| 3.2 传动系统设计 |
| 3.2.1 传动装置 |
| 3.2.2 变频调速系统 |
| 3.2.3 电动机 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 飞剪控制系统设计 |
| 4.1 飞剪控制系统总体设计 |
| 4.2 飞剪系统网络构架 |
| 4.3 PLC选型设计 |
| 4.3.1 PLC功能 |
| 4.3.2 PLC容量估算 |
| 4.3.3 PLC选型及配置 |
| 4.3.4 TMEIC V3000与传动的接口 |
| 4.4 PLC组态 |
| 4.5 飞剪的剪切控制算法 |
| 4.5.1 飞剪的剪切速度 |
| 4.5.2 剪切角选择 |
| 4.5.3 飞剪启动时刻 |
| 4.5.4 飞剪动态长度补偿(DLC)控制 |
| 4.6 软件设计流程 |
| 4.7 飞剪的HMI功能设计 |
| 4.7.1 HMI功能设计 |
| 4.7.2 飞剪工艺界面的设计 |
| 4.7.3 报警功能设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 系统运行实现及优化剪切研究 |
| 5.1 系统运行实现 |
| 5.2 飞剪控制系统运行调试中出现的问题 |
| 5.3 飞剪优化剪切研究 |
| 5.3.1 HMD信号干扰改进措施 |
| 5.3.2 速度检测精度提高措施 |
| 5.3.3 剪切长度设定不准改进措施 |
| 5.4 系统运行效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）新钢1550mm酸轧线飞剪控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外飞剪控制系统的发展情况 |
| 1.2.1 国外飞剪控制技术的发展 |
| 1.2.2 我国飞剪控制技术的发展 |
| 1.2.3 飞剪的分类 |
| 1.3 课题研究的意义和主要内容 |
| 第2章 酸洗工艺及飞剪结构技术参数 |
| 2.1 酸洗线工艺流程 |
| 2.2 酸洗线主要设备及其功能 |
| 2.3 酸轧轧机机组设备参数及特点 |
| 2.3.1 入口钢卷参数 |
| 2.3.2 出口钢卷参数 |
| 2.3.3 机组性能参数 |
| 2.4 飞剪的结构及技术参数 |
| 2.4.1 飞剪的结构 |
| 2.4.2 飞剪的技术参数 |
| 2.4.3 飞剪的同步传动齿轮 |
| 2.4.4 飞剪刀辊动作的区域划分 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 飞剪的控制功能及算法 |
| 3.1 飞剪的控制原理 |
| 3.2 飞剪凸轮曲线的分类 |
| 3.2.1 循环运转凸轮曲线 |
| 3.2.2 启动刀辊时的凸轮曲线 |
| 3.2.3 停止刀辊时的凸轮曲线 |
| 3.3 凸轮曲线系数的计算 |
| 3.4 飞剪的剪切动作 |
| 3.5 飞剪剪刃位置控制 |
| 3.6 飞剪剪切控制算法 |
| 3.6.1 飞剪的剪切速度 |
| 3.6.2 飞剪的启动时刻 |
| 3.6.3 剪切参数的设定 |
| 3.7 飞剪的速度控制 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 飞剪控制系统的设计 |
| 4.1 飞剪控制系统的结构 |
| 4.1.1 飞剪的监控画面 |
| 4.1.2 飞剪的PLC控制系统 |
| 4.1.3 飞剪控制系统的网络架构 |
| 4.2 飞剪传动系统的设计 |
| 4.2.1 飞剪传动系统的功率单元 |
| 4.2.2 飞剪传动系统的控制单元 |
| 4.2.3 飞剪传动系统的外部输入输出 |
| 4.2.4 飞剪传动系统的速度检测单元 |
| 4.3 飞剪的报文传输 |
| 4.3.1 飞剪控制系统的数据接口 |
| 4.3.2 飞剪传动与TDC的报文传输 |
| 4.3.3 飞剪传动内部的报文传输 |
| 4.3.4 TDC与传动之间的报文结构 |
| 4.4 飞剪功能块的设计 |
| 4.4.1 飞剪功能块的结构 |
| 4.4.2 飞剪模式转换的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 飞剪控制系统的实现 |
| 5.1 飞剪剪切模式的设定 |
| 5.1.1 焊缝剪切模式 |
| 5.1.2 重量剪切模式 |
| 5.1.3 长度剪切模式 |
| 5.1.4 钢卷直径剪切模式 |
| 5.2 飞剪控制功能的实现 |
| 5.2.1 飞剪传动系统的数据传输 |
| 5.2.2 飞剪间隙精度的调整 |
| 5.2.3 飞剪的单体调试及故障处理 |
| 5.3 飞剪的二次剪切 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、梅山热轧厂飞剪控制系统（论文参考文献）
- [1]优化钢铁热轧精轧前除磷箱的构造[J]. 赵胜利. 粉末冶金材料科学与工程, 2019(06)
- [2]轧机辊缝自动控制系统的研究与设计[D]. 王宣. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [3]370MPa-750MPa级汽车结构用钢研制[D]. 阮飞. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]宝钢热轧飞剪控制系统研究[D]. 蒋广建. 东北大学, 2015(06)
- [5]专利信息[J]. 宝山钢铁股份有限公司科技发展部. 宝钢技术, 2014(06)
- [6]宝钢热轧2050精整薄板线机组改造[D]. 王瑶. 华东理工大学, 2014(09)
- [7]首钢京唐2250mm热轧飞剪控制系统设计与实现[D]. 王俊. 东北大学, 2014(06)
- [8]新钢1550mm酸轧线飞剪控制系统设计与实现[D]. 严辉. 东北大学, 2013(03)
- [9]2010年我国热轧板带轧机生产与建设情况分析[A]. 黄波. 第八届（2011）中国钢铁年会论文集, 2011
- [10]KELK闭环优化剪切系统在热轧板厂的应用[A]. 潘光辉. 全国冶金自动化信息网2011年年会论文集, 2011