一、转炉冶炼连铸45~#钢工艺的研究和实践（论文文献综述）
杨治争[1]（2020）在《基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究》文中提出基于BOF-RH-CC冶金流程生产10CrNi3MoV中合金钢,面临转炉冶炼效果、全程洁净度控制及质量和性能稳定性等系列技术、控制方面的难点,本论文以现有80t转炉为核心的工艺设备条件为基础,综合应用理论分析、物理模拟、工业化试验及全面的检测检验手段,研究了氧枪结构及复吹工艺、双渣法深脱磷、RH处理过程同时脱硫、脱气以及不同包芯线处理对夹杂物变性等方面的内容,基于中间包自动开浇等自动控制技术的集成应用,实现高质量连铸和轧制热处理,并探讨了夹杂物与成品钢板韧性之间的关系,得出的主要研究结果和结论如下:（1）为强化转炉冶炼过程,通过水模型研究实现了转炉氧枪喷头结构优化,将4孔氧枪的喷孔倾角从12°扩大至13°并相应调整了底吹透气砖的布置方式,有效提升了转炉冶炼总体效率和脱磷效果。在此基础上,采用双渣法深脱磷工艺,回归得到冶炼第一渣终点钢液中[C]和[P]的关系式:[P]=0.00267×[C]2.0172,脱磷率达到70%以上,在出钢温度1650℃～1680℃的条件下,结合合理的后搅拌操作,10Cr Ni3Mo V中合金钢冶炼终点磷、硫含量分别可控制在0.0072%、0.0050%以下。（2）在RH精炼环节,一方面通过提高处理开始温度减少KTB供氧量,另一方面提高KTB供氧强度、提高升温效率,为脱硫、脱气处理提供更好基础,同时通过扩大浸渍管内径、增加提升气体流量并向CaO+CaF2脱硫剂中加入10%MgO的,使RH脱氢容量系数从0.0048s-1提高至0.0056s-1,脱氮率达到15%以上,处理终点钢液中氮含量≤35ppm,脱硫率达到29～43%,单位料流密度的表观脱硫速率常数Ks≥0.0872kg·t-1,真空浸渍管寿命保持稳定。（3）RH精炼结束后,向钢液中喂入足量硅钙包芯线对夹杂物进行变性处理,Al2O3可演变为12CaO·7Al2O3的低熔点夹杂物,但此类夹杂物仍是造成成品钢板探伤不合的直接原因,喂入量达2kg/t时,10μm以上夹杂物平均达到37.4个/mm2。喂入钙镁复合包芯线,可形成CaO-Al2O3-MgO复合夹杂物,喂入适量时,夹杂物总量减少,尺寸更小,过量时,易出现尺寸大于8μm的夹杂物,但总体上,探伤合格率明显高于喂入硅钙包芯线的情况。喂入包芯线的量不同,夹杂物中Ca S含量有明显差异。（4）夹杂物的数量、类型和尺寸等对10CrNi3MoV的冲击韧性和延性有重要影响,随着温度降低,夹杂物对冲击功的影响减小,在常温和-40℃的条件下,喂入1kg/t钙镁复合包芯线的成品钢试样,冲击吸收能量KV2数值平均达到309.2J和295.2J,断后伸长率均在18%以上,均为最高值,这与钢板中夹杂物总量少、8μm以上大尺寸夹杂物含量较少等有关。通过对BOF-RH-CC生产中合金钢冶金流程的系统研究,形成了转炉高效复合超低磷、低硫冶炼,RH高效脱气、脱硫以及夹杂物合理变性处理等全流程洁净度控制的技术集成,实现了10Cr Ni3Mo V中合金钢高洁净度冶炼与精炼、持续性工业化生产、批量高性能供应,也为类似钢种的冶金过程洁净度及成品合格率控制提供了坚实的理论基础和实践范例。
沈俊杰[2]（2017）在《Φ25mm细晶粒45钢的研究与生产实践》文中指出基于宣钢转炉方坯连铸连轧工艺流程,采用钛铝微合金成分设计,转炉冶炼终点[C]控制在0.15%0.30%,加入铝锰钛合金1.82.5 kg/t进行脱氧。LF精炼过程中,碱度控制在3.05.0,精炼周期不小于40 min;连铸全过程采用保护浇铸,过热度控制在2035℃;轧制过程中,钢坯的上下面、头尾部温差控制在≤50℃。通过上述生产工艺开发的Φ25 mm细晶粒45钢,其铁素体晶粒度达到8级,钢材的强度达到620 MPa以上,具有良好的强度、韧性,能够满足了汽车、机械制造行业的使用要求。
周勇,李子源[3]（2015）在《转炉开发45钢的生产实践》文中提出介绍萍钢35t氧气顶吹转炉开发45钢的生产实践,在炉外精炼条件不完善的情况下,通过制定详细的工艺路线,从试生产到小规模生产,优化冶炼工艺和连铸工艺,成功开发生产出45钢,并轧制成Φ6.5 mm,Φ8.0 mm,Φ10 mm盘条和Φ20 mm圆钢,优化了产品结构,增强了市场竞争力。
周春林[4]（2013）在《应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究》文中研究指明本研究针对承钢以钒钛磁铁矿为主要原料的冶炼流程,从顺应钒钛磁铁矿冶炼的特殊规律出发,首先解决了铁水粘罐、脱硫能力低、转炉半钢冶炼等关键技术难题,再通过优化操作,解决了炼铁—脱硫—提钒—炼钢—连铸工艺流程和工艺环节的瓶颈,并通过对炼钢系统的质量调查研究,初步建立起了承钢低成本洁净钢冶炼平台。本论文主要工作和创新性研究成果如下：1、通过铁水连续脱硫装置开发与结构优化,解决了钒钛铁水脱硫困难的难题,且为纯净钢的冶炼创造了条件；不但提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离；这套系统设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低。（1）通过对挡墙和喷枪位置的优化,增加了铁水在包内的停留时间,使脱硫粉剂与铁水反应时间增长,不但降低了铁水的温降,提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离。（2）脱硫罐去掉挡墙后,喷枪靠近出口位置时铁水流动情况较好,可以解决生产过程中遇到的脱硫罐利用率低的问题。（3）这套设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低于喷粉法,具有推广价值。2、针对钒钛铁水温度低、带渣多和易粘罐的特点,通过加入改性剂改善罐渣的性能、状态,较好控制了钒钛铁水粘罐的增重速率及影响范围,解决了钒钛磁铁矿高炉冶炼粘罐特别严重的世界难题,对钒钛磁铁矿的冶炼生产的顺行具有重要意义。（1）通过该技术的应用,大幅度地提高了承钢混铁炉和鱼雷罐的炉衬寿命,减少了耐火材料消耗,增加了效益,生产更加顺畅。（2）通过技术改进,使入提钒转炉的渣量比改进前得到了明显的减少,不仅消除了对钒渣质量的影响,而且钒渣质量得到了明显的改善。3、从炼钢各工序质量调查入手,研究了半钢条件下纯净钢生产工艺技术,初步建立起了纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。（1）铸坯中氧含量由工艺优化前的60ppm控制到工艺优化后的15ppm以下,表明工艺优化后洁净度控制较好；（2）浇铸过程中从钢包到中间包,钢水存在增氧、增氮现象,尤其在每炉开浇时较为明显；结晶器中钢水也存在二次氧化；铸坯中夹杂物主要为3～10μm的铝酸钙夹杂、CaS夹杂及Al2O3+CaO+CaS复合夹杂,部分铸坯发现有裂纹,表明结晶器流场和中间包结构有待优化。4、根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。参考实验室实验结果,对连铸进行了工艺优化,工艺改进前后取样分析结果表明：（1）改进前后钢中总氧降幅达12%；（2）显微夹杂物数量从4.76个/mm2降至3.94个/mm2。（3）大型夹杂物主要成分是钙铝酸盐-硅铝酸盐-耐材,改进前后夹杂物含量由5.33mg/10kg下降到1.15mg/10kg。（4）改进后的工艺参数能减小结晶器表面流速的差距,有利于结晶器内流场稳定。随着铁水粘罐、脱硫能力低、半钢炼钢纯净度等钒钛矿冶炼中的关键技术问题的攻克,解决了承钢长期困扰生产的主要问题,从而加大了纯净钢开发的力度,建立起纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。
周春林,梁新维,周学宇,高剑辉,戴云阁,刘春明[5]（2012）在《非合金结构钢生产的质量状况及改进措施》文中研究说明概括介绍了我国非合金结构钢的发展现状,从优化质量的角度探讨了非合金结构钢的生产过程和质量问题,并指出了在现有生产条件下进一步提高质量的可能性.
李仕雄,周建勇[6]（2012）在《45#钢生产工艺的优化实践》文中研究指明冶炼45#钢使用LF炉精练工艺或者铁水预处理脱硫结合优化脱氧合金化技术,对这两种生产工艺方案进行了分析。综合考虑夹杂物控制、脱硫效果、铸坯质量和成本控制情况,选择铁水预处理-转炉-连铸作为生产工艺路线。
张博学,王宝华,刘玉伟,张文彪[7]（2011）在《提高优质碳素结构钢纯净度的研究》文中研究指明45#钢是优质碳素结构钢中使用最普遍的一种,主要用于制作各种轴、辊、拉杆、齿轮等机器的运动零部件。钢的纯净度主要受非金属夹杂物的影响,非金属夹杂物不仅破坏了钢的连续性和致密性,而且对钢的产品质量也会带来极大的危害。因此,提高钢液纯净度,主要是降低钢液中所含夹杂物的数量。为了提高优质碳素结构钢的生产水平和质量,采用了连续跟踪、系统取样的实验方法,在承钢炼钢厂现行工艺条件下,从转炉→钢包吹氩→中间包→结晶器→铸坯全过程对7炉45#钢进行了纯净度的调查研究,获得了各阶段钢水和铸坯的质量信息,以及非金属夹杂物的存在状况和规律。通过对实验结果进行分析,对影响钢质量和纯净度的工艺因素进行了探讨并指出了相应的改进方向和措施。
刘春明,周春林,高剑辉,王健,戴云阁[8]（2011）在《我国非合金结构钢发展概述》文中认为介绍了我国非合金结构钢的发展、分类、技术标准、以及技术标准的国内外对比情况.着重对非合金结构钢的生产技术进步和生产实践进行了概述.
刘钢[9]（2010）在《萍钢45#钢生产工艺优化研究》文中提出本文结合萍钢安钢实际生产装备情况,对品种钢45#钢生产工艺进行了研究,采用大渣量单渣法转炉脱磷技术,配合铁水预处理单喷镁法脱硫工艺以及炉后优化脱氧合金化技术或LF炉精炼脱硫工艺,对45#钢的两种生产工艺方案从转炉脱磷、转炉终点情况、夹杂物控制、铸坯质量以及不同的脱硫效果等方面进行对比分析,并对两种工艺中成本控制进行了简要分析。通过研究发现,在两种工艺实施条件下,转炉采用大渣量单渣法脱磷能满足45#钢磷小于0.025%的成分设计要求,其中铁水Si越低越有利于成品磷的控制,即脱磷率越高;同时对在两种工艺终点碳（出钢碳）较低的情况下（C:0.05%～0.07%）,即钢水氧含量较高的条件下,钢中夹杂物都能够达到质量要求,但LF炉精炼工艺更优于夹杂物的控制且成品硫更易于控制。实践中,铁水预处理脱硫后冶炼,成品硫值稍高于LF炉成品硫值分布,但在45#钢成分设计水平之内,在连铸配水机制相同的条件下,铸坯质量满足轧制要求,夹杂物等级在0.5～1.0之间波动,且具有很大的成本优势,吨钢成本比LF精炼成本下降36元/t钢。研究中也发现,连铸比水量过大会造成铸坯质量下降,在比水量控制在0.8～1.0L/kg、中间包温度控制在1525±10℃条件下,能实现铸坯质量最优化。
余杰[10]（2009）在《南钢45#钢小方坯连铸二冷系统优化研究》文中进行了进一步梳理针对南钢45#钢生产加工过程中出现的铸坯内部缺陷、工件和轧材裂纹、热顶锻裂纹,通过对裂纹处的能谱分析及连铸过程二次冷却仿真计算,确认导致缺陷的主要原因为铸坯内氧化物、硫化物杂物含量过高和不合理的夹杂物分布,以及不合理的二冷制度导致热应力过高综合作用的结果。由于南钢45#钢生产过程节奏紧凑,在现场生产过程中通过减慢生产节奏,加长吹Ar或LF精炼的时间来降低钢中氧化物、硫化物夹杂含量的方法不现实,因此本文通过二冷制度的优化来对铸坯内硫化物夹杂的尺寸和分布加以控制,以增加铸坯的临界应力,并减小铸坯内的热应力。论文首先对南钢45#钢小方坯连铸机的9种喷嘴的冷态性能进行了系统测试。测试结果为计算机仿真提供较为准确的边界条件,并为现场使用喷嘴的优化改型提供依据。根据南钢45#钢小方坯铸机的具体条件,应用本实验室现有的小方坯连铸二冷计算机仿真软件框架,对软件的功能参数进行修正。本课题应用该修正软件对南钢小方坯连铸现有二冷制度进行了分析评估和优化改进。通过二冷仿真计算,在对南钢2#机和4#机现有二冷制度评估的基础上,基于对铸坯硫化物夹杂尺寸、分布的控制,及铸坯内的热应力控制考虑,分别从喷嘴类型、喷嘴布置方式以及二冷配水制度三个方面对2#机和4#机二冷过程进行了优化,并对优化方案进行了现场生产验证。通过对2#机优化现场实验的铸坯样进行金相观察和夹杂物统计,确认二冷制度优化对铸坯内硫化物尺寸和分布的控制。但当夹杂物含量高出临界值时,仍然会出现内部缺陷。所以进一步提高南钢45#钢小方坯的铸坯质量还需要对铸坯夹杂物含量加以控制。
二、转炉冶炼连铸45~#钢工艺的研究和实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉冶炼连铸45~#钢工艺的研究和实践（论文提纲范文）
（1）基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 复吹转炉冶炼技术的发展 |
| 1.2.1 转炉复吹工艺的现状及发展 |
| 1.2.2 转炉冶炼脱磷工艺技术 |
| 1.2.3 转炉复吹工艺研究与优化 |
| 1.3 RH真空处理的研究 |
| 1.3.1 RH处理技术的发展 |
| 1.3.2 RH处理过程的特征参数 |
| 1.3.3 RH处理过程钢液的脱硫 |
| 1.3.4 RH处理过程钢液气体和夹杂物的控制 |
| 1.4 钢液中夹杂物的变性处理与控制 |
| 1.4.1 钢液的钙处理 |
| 1.4.2 钢液的钙镁复合处理 |
| 1.5 钢中夹杂物与成品韧性之间的关系 |
| 1.6 文献评述 |
| 1.7 本工作的总体研究思路及方案 |
| 1.7.1 项目来源 |
| 1.7.2 研究思路和研究内容 |
| 第2章 转炉工艺优化与强化脱磷研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺装备条件 |
| 2.3 研究方法及方案 |
| 2.3.1 复吹工艺特征的理论分析 |
| 2.3.2 物理模拟研究 |
| 2.3.3 双渣法深脱磷工艺研究 |
| 2.4 试验结果及讨论 |
| 2.4.1 顶底复吹工艺的描述及优化 |
| 2.4.2 双渣法深脱磷工艺的研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RH-KTB真空处理过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于工业化生产的试验研究 |
| 3.2.1 基本条件 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 试验结果及讨论 |
| 3.3.1 KTB供氧铝热升温效率与影响 |
| 3.3.2 RH过程深脱硫研究 |
| 3.3.3 脱气过程的研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 夹杂物的去除与变性处理研究 |
| 4.1 夹杂物的表征方法 |
| 4.1.1 二维表征法 |
| 4.1.2 水溶液电解法 |
| 4.1.3 恒电位选择性腐蚀溶解法 |
| 4.1.4 冲击断口分析法 |
| 4.2 RH处理过程钢液中夹杂物的长大与去除 |
| 4.2.1 RH过程夹杂物的形核与长大 |
| 4.2.2 夹杂物的上浮去除 |
| 4.3 复合钙镁处理对夹杂物变性的影响 |
| 4.3.1 复合钙镁处理的理论基础 |
| 4.3.2 复合钙镁处理的工业化试验 |
| 4.3.3 钢中非金属夹杂物演变 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连铸过程洁净度的控制 |
| 5.1 非稳态条件下的浇注控制 |
| 5.2 碱性中包覆盖剂的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 夹杂物对钢板力学性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 夹杂物的定量 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 结果分析与讨论 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（2）Φ25mm细晶粒45钢的研究与生产实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 成分设计 |
| 2 生产流程及控制技术 |
| 2.1 工艺路线 |
| 2.2 冶炼工艺控制 |
| 2.2.1 转炉工艺 |
| 2.2.2 LF炉精炼工艺 |
| 2.2.3 连铸工艺 |
| 2.2.4 轧制工艺 |
| 3 成品实物质量 |
| 3.1 化学成分 |
| 3.2 力学性能 |
| 3.3 金相组织 |
| 3.4 应用情况 |
| 4 结论 |
（3）转炉开发45钢的生产实践（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 工艺简介 |
| 1. 1 主要设备 |
| 1. 2 原材料条件 |
| 1. 3 工艺流程 |
| 2 生产试制 |
| 2. 1 转炉生产工艺 |
| 2. 1. 1 成分设计 |
| 2. 1. 2 装入制度 |
| 2. 1. 3 造渣制度 |
| 2. 1. 4 终点及出钢控制 |
| 2. 1. 5 脱氧合金化 |
| 2. 1. 6 钢包冶金 |
| 2. 2 连铸生产工艺 |
| 2. 3 试生产后的工艺改进 |
| 2. 3. 1 渣洗工艺 |
| 2. 3. 2 脱氧合金化改进 |
| 2. 3. 3 温度控制优化 |
| 2. 3. 4 二冷配水优化 |
| 3 实践效果及分析 |
| 3. 1 生产情况 |
| 3. 2 工艺路线 |
| 3. 3 轧制情况 |
| 3. 4 存在的问题及分析 |
| 4 结语 |
（4）应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 钢铁工业的发展趋势 |
| 1.2.1 世界炼铁状况及技术进步 |
| 1.2.2 中国炼铁的发展方向 |
| 1.2.2.1 坚持高炉炼铁主流程 |
| 1.2.2.2 加强高炉流程的改进和优化 |
| 1.2.2.3 炼铁流程的结论性意见 |
| 1.2.3 炼钢先进技术 |
| 1.2.3.1 转炉高废钢比炼钢 |
| 1.2.3.2 超高功率直流电弧炉 |
| 1.2.3.3 超纯净钢冶炼技术 |
| 1.2.3.4 新产品开发 |
| 1.3 钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.3.1 钒钛磁铁矿冶炼工艺 |
| 1.3.2 钒钛磁铁矿冶炼特点 |
| 1.3.3 高炉钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.4 承钢钒钛磁铁矿冶炼存在的问题 |
| 1.5 本论文的目的和研究内容 |
| 第2章 承钢钒钛铁水连续脱硫装置开发与结构优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工况流程设计 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.4 效益分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 改善承钢含钒钛铁水粘罐工艺的研究与应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 技术思路及研究内容 |
| 3.2.1 技术思路 |
| 3.2.2 研究内容 |
| 3.3 试验和实施方案 |
| 3.3.1 钒钛铁水与普通铁水性质对比分析 |
| 3.3.2 鱼雷罐粘罐物的物相检验 |
| 3.3.3 鱼雷罐粘渣形成原因分析 |
| 3.3.4 技术措施方案的制定、试验、优化和实施 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 钒钛铁水与普通铁水的性质对比 |
| 3.4.2 鱼雷罐各部位粘罐物的矿物特点 |
| 3.4.3 鱼雷罐粘罐成因分析 |
| 3.4.4 实施效果分析 |
| 3.5 工艺技术改进要点 |
| 3.6 实施效果推广应用情况分析 |
| 3.7 效益分析 |
| 3.8 遗留问题及改进意见 |
| 3.8.1 改质剂的改进 |
| 3.8.2 工艺改进 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 工艺优化前承钢炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 我国非合金结构钢发展概况 |
| 4.3 非合金结构钢生产的质量状况 |
| 4.3.1 钢水成分变化 |
| 4.3.1.1 钢中碳含量变化 |
| 4.3.1.2 钢中[N]含量变化 |
| 4.3.1.3 钢中总氧含量[TO]变化 |
| 4.3.2 渣中成分变化 |
| 4.3.3 铸坯凝固组织检验 |
| 4.3.4 试样的金相检验 |
| 4.3.5 铸坯试样的大样电解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 承钢连铸机结晶器内流场优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.1.1 水模型相似条件的确定 |
| 5.1.1.2 钢渣界面相似条件的确定 |
| 5.1.1.3 结晶器内钢液卷渣的机理 |
| 5.1.1.4 浸入式水口吹气原理 |
| 5.1.2 实验装置与检测设备 |
| 5.1.2.1 水模型实验装置 |
| 5.1.2.2 实验检测设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 结晶器流场的显示方法 |
| 5.2.2 液面波动和表面流速的测定方法 |
| 5.2.3 冲击压力 |
| 5.3 实验工艺参数 |
| 5.4 水模型实验结果与分析 |
| 5.4.1 板坯连铸结晶器内钢液的基本流动特征 |
| 5.4.2 断面900板坯连铸结晶器内钢水流动特征 |
| 5.4.2.1 工艺参数对断面900结晶器内液面波动的影响 |
| 5.4.2.2 工艺参数对断面900结晶器内液面流速的影响 |
| 5.4.2.3 工艺参数对断面900结晶器内压力的影响 |
| 5.4.3 断面1100、1250、1500和1650结晶器内钢水流动特征 |
| 5.5 卷渣实验结果 |
| 5.6 浸入式水口吹气实验结果及分析 |
| 5.6.1 水口吹气量对液面波动的影响 |
| 5.6.2 水口吹气量对表面流速的影响 |
| 5.6.3 侵入式水口吹气实验小结 |
| 5.7 最佳工艺参数 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 承钢连铸中间包结构优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 水模型的建立与实验方法 |
| 6.2.1 实验原理 |
| 6.2.1.1 物理模拟与相似准则 |
| 6.2.1.2 相似准数分析与计算 |
| 6.2.1.3 实验参数的确定 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验方法及评价指标 |
| 6.2.3.1 刺激—响应实验方法 |
| 6.2.3.2 停留时间分布曲线与混合模型 |
| 6.2.3.3 流场显示技术 |
| 6.2.3.4 实验优化准则 |
| 6.3 实验过程与实验方案 |
| 6.3.1 实验过程 |
| 6.3.2 实验方案 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 原型中间包结构及流场分布 |
| 6.4.1.1 实验描述 |
| 6.4.1.2 原型中间包流场实验结果 |
| 6.4.1.3 原型RTD曲线分析 |
| 6.4.1.4 原型流场分析 |
| 6.4.2 第一阶段实验 |
| 6.4.3 第二阶段实验 |
| 6.4.4 第三阶段实验 |
| 6.4.5 第四阶段实验 |
| 6.4.6 优化实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 承钢工艺优化后炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 研究内容和方法 |
| 7.2.1 生产工艺 |
| 7.2.2 系统取样 |
| 7.2.3 试样加工与分析 |
| 7.3 实验结果与分析 |
| 7.3.1 钢中T[O]、[N]分析结果 |
| 7.3.1.1 各工序钢水中T[O]的变化 |
| 7.3.1.2 各工序钢水中[N]的变化 |
| 7.3.2 夹杂物的分析 |
| 7.3.2.1 LF前后钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.2 中间包过程钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.3 铸坯中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.3 炉渣的分析 |
| 7.3.3.1 转炉炉渣分析 |
| 7.3.3.2 LF炉精炼过程精炼渣分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）非合金结构钢生产的质量状况及改进措施（论文提纲范文）
| 1 调查研究范围和方法 |
| 2 调查研究结果 |
| 2.1 非合金结构钢水成分变化 |
| 2.1.1 钢中碳含量变化 |
| 2.1.2 钢中氮含量变化 |
| 2.1.3 钢中总氧量变化 |
| 2.2 渣中成分变化 |
| 2.3 铸坯凝固组织检验 |
| 2.4 试样的金相检验 |
| 2.5 铸坯试样的大样电解 |
| 3 结语与展望 |
（6）45#钢生产工艺的优化实践（论文提纲范文）
| 1 主要原料和设备条件 |
| 1.1 主要原料:铁水、废钢、石灰 |
| 1.2 设备条件 |
| 2 45#钢的两套生产工艺路线 |
| 3 冶炼化学成分控制 |
| 4 冶炼结果分析与讨论 |
| 4.1 转炉脱磷分析 |
| 4.2 夹杂物控制 |
| 4.3 脱硫分析 |
| 4.3.1 LF炉精炼脱硫分析 |
| 4.3.2 铁水预处理脱硫 |
| 4.3.3 工艺1与工艺2脱硫的对比分析 |
| 4.4 铸坯质量分析 |
| 4.4.1 铸坯低倍宏观分析 |
| 4.4.2 金相组织分析 |
| 4.5 力学性能分析 |
| 5 两种工艺成本对比分析 |
| 6 结 论 |
（9）萍钢45#钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 转炉生产钢品种简介 |
| 1.2 转炉冶炼概况 |
| 1.2.1 转炉脱磷的基本理论研究 |
| 1.2.2 转炉脱硫的基本理论研究 |
| 1.2.3 转炉脱碳的基本理论研究 |
| 1.2.4 转炉硅锰氧化的基本理论研究 |
| 1.2.5 转炉操作基本研究 |
| 1.2.6 转炉渣系及造渣制度的研究 |
| 1.2.7 转炉终点控制 |
| 1.2.8 转炉脱氧合金化基本理论 |
| 1.3 炉外精炼技术简介 |
| 1.3.1 铁水预处理脱硫 |
| 1.3.2 LF 精炼炉脱硫 |
| 1.4 方坯连铸工艺控制技术 |
| 1.4.1 钢水在结晶内的凝固 |
| 1.4.2 方坯的连铸冷却制度 |
| 1.4.3 拉速控制技术 |
| 1.4.4 结晶器电磁搅拌技术 |
| 1.5 45#钢生产工艺及关键技术 |
| 1.5.1 国内45#钢生产实践现状 |
| 1.5.2 45#钢质量研究现状 |
| 1.6 课题来源和意义 |
| 1.7 课题的研究内容 |
| 1.7.1 课题研究的主要内容 |
| 1.7.2 课题研究的主要方法及工艺路线 |
| 第二章 50t 转炉生产45#钢的生产实践条件 |
| 2.1 设备条件 |
| 2.1.1 转炉 |
| 2.1.2 氧枪 |
| 2.1.3 钢包系统 |
| 2.1.4 混铁炉 |
| 2.1.5 铁水预处理站 |
| 2.1.6 LF 精炼站 |
| 2.1.7 连铸条件 |
| 2.2 主要原材料条件 |
| 2.2.1 铁水条件 |
| 2.2.2 石灰条件 |
| 2.2.3 轻烧白云石条件 |
| 2.2.4 废钢条件 |
| 2.3 45#钢成分要求 |
| 第三章 50t 转炉冶炼45#钢实践方案 |
| 3.1 工艺一具体实施方案 |
| 3.1.1 调度 |
| 3.1.2 转炉部分 |
| 3.1.3 LF 精炼炉部分 |
| 3.1.4 连铸部分 |
| 3.1.5 特殊注意事项 |
| 3.2 工艺二具体实施方案 |
| 3.2.1 调度 |
| 3.2.2 铁水预处理 |
| 3.2.3 转炉部分 |
| 3.2.4 连铸部分 |
| 3.2.5 特殊注意事项 |
| 第四章 45#钢冶炼结果分析及讨论 |
| 4.1 45#钢转炉脱磷分析 |
| 4.2 45#钢生产转炉终点碳、温度分析 |
| 4.3 炉后脱氧合金化及底吹效果控制 |
| 4.4 45#钢生产脱硫分析 |
| 4.4.1 工艺二铁水预处理脱硫分析 |
| 4.4.2 工艺一LF 炉精炼脱硫分析 |
| 4.4.3 工艺一与工艺二脱硫的对比分析 |
| 4.5 45#钢质量、性能与连铸控制分析 |
| 4.5.1 铸坯低倍宏观分析 |
| 4.5.2 45#钢性能分析 |
| 4.5.3 45#钢金相组织分析 |
| 4.5.4 45#钢夹杂物分析 |
| 4.6 两种工艺成本对比分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（10）南钢45#钢小方坯连铸二冷系统优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外连铸技术的发展现状 |
| 1.2 二次冷却的重要性和特点 |
| 1.2.1 二次冷却对铸坯质量的影响 |
| 1.2.2 小方坯连铸的二次冷却制度 |
| 1.3 连铸二冷过程凝固传热的研究 |
| 1.3.1 结晶器的传热 |
| 1.3.2 二冷区的传热 |
| 1.4 连铸二冷过程计算机仿真数学模型 |
| 1.5 45#钢钢种特性 |
| 1.5.1 45#钢概述 |
| 1.5.2 45#钢的高温力学性能和目标表面温度曲线 |
| 1.6 课题来源、研究意义及主要内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题研究意义及主要内容 |
| 2 南钢45#钢质量现状分析 |
| 2.1 南钢小转炉45#钢生产工艺流程及连铸机的主要参数 |
| 2.2 南钢45#钢质量特征分析 |
| 2.2.1 轧材、工件裂纹特征分析 |
| 2.2.2 铸坯低倍检测结果 |
| 2.2.3 铸坯金相及能谱分析结果 |
| 2.2.4 大样电解分析 |
| 2.2.5 铸坯内部裂纹成因分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 南钢小方坯连铸机二冷喷嘴冷态性能测试 |
| 3.1 喷嘴冷态性能测试的基本原理及设备 |
| 3.2 南钢45#钢小方坯连铸机喷嘴冷态性能测试结果及数据处理 |
| 3.2.1 2#机使用喷嘴性能测试结果 |
| 3.2.2 3#机使用喷嘴性能测试结果 |
| 3.2.3 4#机使用喷嘴性能测试结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 南钢45#钢小方坯连铸二冷凝固传热数学模型及仿真软件 |
| 4.1 小方坯连铸二冷过程凝固传热数学模型的建立 |
| 4.1.1 方坯连铸二冷凝固传热的基本微分方程 |
| 4.1.2 建立差分方程 |
| 4.2 铸机的具体条件及模型定解条件的确立 |
| 4.2.1 南钢小方坯连铸机的具体条件 |
| 4.2.2 模型边界条件的确定 |
| 4.2.3 45#钢的热物性参数 |
| 4.2.4 铸坯冷却控制的冶金准则 |
| 4.3 仿真软件现场验证及可信度分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 南钢45#钢小方坯生产现有二冷制度分析 |
| 5.1 2#机现有二冷制度分析 |
| 5.1.1 2#机现有二冷配水情况 |
| 5.1.2 2#机二冷仿真计算结果及裂纹成因分析 |
| 5.2 3#机现有二冷制度分析 |
| 5.3 4#机现有二冷制度分析 |
| 5.3.1 4#机现有二冷配水情况 |
| 5.3.2 4#机二冷仿真计算结果及裂纹成因分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 南钢45#钢小方坯连铸二冷制度的优化及结果验证 |
| 6.1 二冷配水制度的优化及仿真计算 |
| 6.1.1 2#机二冷配水制度的优化及仿真计算 |
| 6.1.2 4#机二冷配水制度的优化及仿真计算 |
| 6.2 喷嘴的改型及布置方式的优化 |
| 6.2.1 2#机喷嘴的改型 |
| 6.2.2 4#机喷嘴的改型及布置方式的优化 |
| 6.3 优化方案的结果验证 |
| 6.3.1 2#机二冷优化现场实验 |
| 6.3.2 4#机二冷优化现场试验 |
| 6.3.3 2#机二冷优化金相结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、转炉冶炼连铸45~#钢工艺的研究和实践（论文参考文献）
- [1]基于BOF-RH-CC流程的中合金钢洁净度控制技术研究[D]. 杨治争. 武汉科技大学, 2020(01)
- [2]Φ25mm细晶粒45钢的研究与生产实践[J]. 沈俊杰. 河北冶金, 2017(08)
- [3]转炉开发45钢的生产实践[J]. 周勇,李子源. 江西冶金, 2015(01)
- [4]应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究[D]. 周春林. 东北大学, 2013(03)
- [5]非合金结构钢生产的质量状况及改进措施[J]. 周春林,梁新维,周学宇,高剑辉,戴云阁,刘春明. 材料与冶金学报, 2012(03)
- [6]45#钢生产工艺的优化实践[J]. 李仕雄,周建勇. 湖南有色金属, 2012(02)
- [7]提高优质碳素结构钢纯净度的研究[A]. 张博学,王宝华,刘玉伟,张文彪. 河北省2011年炼钢连铸生产技术与学术交流会论文集, 2011
- [8]我国非合金结构钢发展概述[J]. 刘春明,周春林,高剑辉,王健,戴云阁. 材料与冶金学报, 2011(04)
- [9]萍钢45#钢生产工艺优化研究[D]. 刘钢. 江西理工大学, 2010(02)
- [10]南钢45#钢小方坯连铸二冷系统优化研究[D]. 余杰. 重庆大学, 2009(03)