一、不喷霜耐热老化防老剂研制成功（论文文献综述）
罗杨[1]（2021）在《介孔二氧化硅纳米棒负载防老剂制备耐老化橡胶的研究》文中研究指明
李宁[2]（2021）在《反式丁戊共聚橡胶老化与防老化研究》文中研究表明高反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶（TBIR）作为新型合成橡胶,可显着提高材料的耐疲劳性,耐磨性,降低滚动阻力和生热等,在发展高性能轮胎方面具备潜力。然而TBIR作为不饱和橡胶,易发生老化,导致制品失效。鉴于TBIR具有的高反式1,4结构及同时含有不同长度的丁二烯单体序列和异戊二烯单体序列的特殊结构,为解决TBIR在不同条件、不同交联网络结构下的老化行为尚不明确、TBIR防老化手段不清楚等关键问题,本工作开展如下研究:研究了TBIR在热氧、热剪切、加工处理及热等不同条件下的老化行为,采用FTIR、GPC、Mv、TGA及物理性能研究了TBIR在老化过程中的结构与性能的变化。结果发现TBIR在热氧老化时,发生氧化反应生成含酮醛等氧化产物,并且分子量下降,门尼粘度降低;TBIR在热剪切老化时,弹性模量与复数粘度下降,分子链发生断裂;TBIR的热降解反应分为异戊二烯降解与丁二烯降解交联两步进行。热氧老化后,TBIR硫化胶物理机械性能降低,与NR硫化胶相比,TBIR硫化胶的老化系数与老化后性能保持率较高,其抗老化性较好。研究了不同交联网络结构对TBIR的耐老化性能的影响,通过采用不同硫磺硫化体系改变TBIR硫化胶的交联网络结构。结果表明,相比于普通硫化体系硫化的TBIR,半有效硫化体系硫化的橡胶交联密度大,模量、硬度高,回弹性和耐磨性更好,压缩生热性能和滚动阻力更低,但拉伸强度、断裂伸长率和抗疲劳性能较低;SEV硫化的TBIR具有更好的耐热氧老化性能和抗疲劳性能,与NR/BR硫化胶,TBIR硫化胶具有更好的耐老化性能、抗疲劳性能和填料网络结构稳定性。研究了不同防老剂对TBIR热氧老化过程中的结构与性能的影响。采用DSC、FTIR、GPC研究了老化过程中的结构变化。防老剂能够有效提高TBIR的抗吸氧能力,有效地降低醛酮等氧化产物的生成速率,并延缓TBIR分子链断裂的过程,其中防老剂4010NA使TBIR氧化诱导期提高23倍,使得-C=O基团降低60%,防老化效果最明显防老剂4010NA使TBIR氧化诱导期提高23倍,使得-C=O基团降低60%,防老化效果最明显。防老剂对TBIR老化过程中拉伸强度、断裂伸长率的影响较小,但老化168h时后,防老剂4010NA将TBIR硫化胶的耐屈挠疲劳性能提高41-46倍;与NR/BR硫化胶相比,TBIR硫化胶在耐磨性与动态疲劳性更为优异。
徐飞[3]（2020）在《埃洛石纳米管接枝橡胶防老剂的制备与性能研究》文中研究说明橡胶制品在当今世界使用量大、应用广泛。但在使用过程中,由于受到环境中内外因素的影响会发生橡胶的老化现象造成机械性能降低,严重则影响使用寿命造成隐患。在橡胶加工中,传统配方通常添加小分子防老剂来延缓橡胶的老化,但小分子防老剂使用不当容易在橡胶表面形成“喷霜”现象,影响橡胶制品外观,使防老剂提前失效以无法起到防老作用。天然一维无机纳米管——埃洛石纳米管是一种自然界中天然的纳米粘土材料,埃洛石内外表面均具有活泼羟基结构,由于其特殊的结构易进行改性和功能化,成为研究热点。本论文采取了将防老剂与表面活泼羟基进行化学接枝,使埃洛石纳米管具有防老功能化的路线,制备了新型埃洛石纳米管接枝防老剂产物。具体内容如下:（1）采用化学接枝的方法研究了埃洛石纳米管表面接枝防老剂中间体的反应路线,制备了一种新型埃洛石纳米管接枝防老剂产物（HNTs-M）,并探究了最适宜的反应条件。在最适条件下,通过TGA热分析测试接枝防老剂最高接枝率可以达到2%左右。（2）将埃洛石纳米管表面进行改性方法处理埃洛石后再进行接枝反应,由于改性活化后埃洛石表面有着更多羟基活性基团位点,可以有效进一步提高接枝率。纳米管经过60℃短时酸处理后接枝率可提高至7%左右,经短时碱处理后接枝率可大幅度提高至21%左右,提升了埃洛石纳米管的防老效率,具有了在橡胶配方中应用的可能性。（3）研究了 HNTs-M对丁苯橡胶老化性能的影响。经过与单独使用小分子防老剂的原始配方对比表明,接枝防老剂不仅加工性能方面得到了提升,而且橡胶复合材料其机械性能保持的更好有着高于原始配方的拉伸强度和断裂伸长率保持率,通过RPA与扫描电镜观察分散性能小幅下降。在100℃热氧老化条件下老化7天之后,相比等含量小分子防老剂,橡胶的抗“喷霜”性能优异,防老剂迁移表面的含量更少。
黄坤[4]（2020）在《抗污染型防老剂的合成及其性能的研究》文中研究指明橡胶制品在日常生活中发挥重要作用,在各行各业都能见到它的身影,如轮胎、胶垫、密封圈、传送带等等。但是橡胶制品在长期的储存、使用过程中,会出现表观上的变化和性能上的下降,这一现象称之为橡胶的老化。究其原因,主要是橡胶分子链在外界因素如氧、热、光、臭氧等的影响下,其内部薄弱的结构发生了破坏,从而引起了老化反应。橡胶的老化是一个不可避免的过程,不过可以通过添加防老剂来延缓这一过程。防老剂是橡胶制品在加工过程中必须添加的一种助剂,它的存在可以有效降低橡胶的老化速度,从而延长橡胶制品的使用寿命,间接提升了企业的效益。防老剂4020（又称6PPD、DMPPD）是橡胶防老剂中应用广泛的一种防老剂,它具有优异的防护性能、价格低廉、生产工艺成熟等优势,但是也有着明显的缺点——有毒、有颜色污染、耐迁移性差等。尤其是耐迁移性差,导致其十分容易从橡胶内部迁移出来,既造成了对橡胶制品和周围环境的污染,也降低了自身的防护效率。有研究发现,防老剂相对分子质量越大,则其越稳定、耐迁移性越好,因此本课题的目标就是将防老剂4020与其它化合物反应,提升其分子量,从而改善其耐迁移性。本文主要包括以下三个部分:（一）绪论部分,这一部分介绍了橡胶的老化、橡胶防老剂以及部分合成的相关内容,从多方面深入讨论了橡胶老化及防护的相关知识。（二）合成部分,这一部分本课题合成了汽巴精化的Irgazone997并且自主设计两种具有创新性的新型防老剂,思路都是以防老剂4020为基础,将含有环氧基团的长链化合物与4020进行开环加成反应,得到了改性后的大分子量的防老剂,并通过傅里叶红外光谱仪、核磁共振波谱仪、液相色谱-质谱联用仪等仪器进行了表征。结果表明,三种防老剂均成功合成,根据反应物不同,本课题将三种防老剂命名为997、SH12和EP14。（三）评测部分,成功合成出三种防老剂后,再将四种防老剂添加到了天然橡胶中,然后对其进行了一系列的性能评测,包括了热氧和臭氧防护性能、氧化诱导期、耐迁移性等,以对比其和防老剂4020的性能。关于防老剂耐迁移性的评测,本课题在前人研究的基础上,扩充了几种评测方法,既有表观对比,又利用HPLC进行了定量分析。结果表明,三种新型防老剂的防护性能与防老剂4020相近,耐迁移性相比防老剂4020均有较明显的提升,基本与预期结果相吻合。
张超[5]（2020）在《杜仲/天然并用胶的热氧老化与防护研究》文中提出杜仲胶（EUG）是我国非常珍贵的天然橡胶资源,它自身具有低生热、低滚动阻力、耐酸碱和绝缘性较好等特点。与塑料相比,它具有较低的熔点和结晶能力,使得杜仲胶与天然橡胶共混加工时有明显的优势。近年来对EUG/NR共混的研究主要集中在加工性能、疲劳、结晶行为等方面,并取得了一定的进展。但是它们两个还存在一个较为的严重的问题,就是它们的分子主链中含有大量的不饱和双键,导致它们在使用过程中易于发生氧化反应,并且耐热和耐氧老化性差。因此对EUG/NR并用胶进行热氧老化性能及其防护的研究尤为重要。本文主要从硫化体系、EUG/NR的共混比以及防护体系对EUG/NR并用胶进行热氧老化性能及其防护进行研究。研究了不同硫化体系对EUG/NR并用胶热氧老化性能的影响。实验通过硫化特性、机械性能、老化后的力学性能保持率、交联密度、DSC、TG等方法来对并用胶热氧老化前后的性能进行分析。研究结果表明,SEV1硫化体系下的并用胶具有相对较高的力学性能,耐热氧老化性能较好且具有较好的热稳定性。并在研究中发现并用胶在老化过程中主要EUG相先发生反应。研究了不同EUG/NR共混比对并用胶热氧老化性能的影响。实验通过机械性能、交联密度、红外分析、TG等方法来对不同EUG份数下的并用胶热氧老化前后的性能进行分析。研究结果表明,并用胶在老化前随着EUG份数的逐渐增加,拉伸强度和断裂伸长率逐渐下降,100%定伸应力和硬度逐渐增加。并用胶在老化初期交联效应占优势,并且并用胶在老化过程中分子中产生一些羟基或羧基基团或生成含这些基团的化合物。通过TG还可以看出,并用胶在老化初期时分子主链及交联网络并未出现明显的破坏。研究了防护体系对EUG/NR并用胶热氧老化性能的影响。实验通过硫化特性、机械性能、交联密度、老化后的力学性能保持率、DSC等方法来评估并用胶在老化过程中防老剂起到的防护效果。研究结果表明,防老剂的加入有助于并用胶的硫化,能提高并用胶的力学性能。并用胶在进行热氧老化时可以看出防老剂4010NA的防护效果最佳,且具有较好的热稳定性。并发现防老剂4010NA主要延缓并用胶中EUG相的交联网络进一步交联。
王勋伟[6]（2019）在《板式换热器用密封垫片失效分析及改进》文中认为可拆卸板式换热器属于热交换设备,它能够高效的运行,尺寸小,重量轻,维修工作量小,凭借着这些优势,其在石油、城市供暖、轻工、油脂、冶金等众多的领域中迅速的普及开来,发挥着重要的作用。在过去的几年间,国内可拆卸板式换热器产品性能显着提升,种类变得更加齐全,应用领域持续的拓宽,特别是节能减排等方面,在国民经济中的起到的作用越来越重要。板式换热器用橡胶密封垫片是换热器的关键组成部件,决定了板式换热器所能运行工况的最高温度和板式换热器内部介质的压力,为了更加深入的了解橡胶垫片的性能和生产使用情况,本文分别对丁腈和三元乙丙橡胶以及氟橡胶的不同含胶量,以及不同硫化体系对垫片性能的影响、垫片的生产加工控制、产品不良成因分析和质量控制、板式换热器及垫片的使用失效原因和保养进行了分析研究。结果表明:对于丁腈橡胶和三元乙丙橡胶以及氟橡胶,其含原胶比例高的垫片在拉伸强度、伸长率撕裂强度,特别是体现密封效果的压缩永久变形性能,明显优于低含胶量的垫片的各项指标;对于相同含胶量的不同硫化体系,过氧化物硫化体系的垫片性能要优于硫黄硫化体系的垫片;氟橡胶双酚硫化体系的垫片耐高温性能优于过氧化物硫化体系得到的垫片;垫片的生产加工从混炼胶到检验包装的整个过程,都会对垫片制品的质量造成影响,对于生产中出现的问题需要及时进行原因分析,找到有针对性的解决措施。针对产生不合格品进行了原因分析,针对垫片的厚度超差、气泡缺陷、垫片粘断、焦烧缺陷、料不熔及垫片长度波动等造成产品失效的原因进行了分析,并提出了改进措施和解决方法。通过加强生产过程控制和质量的控制,提高了产品的质量及合格率。板式换热器和垫片在投入使用后,其后期的维护保养要及时跟进,对于因为垫片失效造成的换热器泄露,应立即更换垫片,对换热器和垫片合理及时的保养维护可以有效的延长其使用寿命。
董焕焕[7]（2019）在《新型负载型助剂对橡胶及其共混物结构和性能的影响》文中认为高性能橡胶纳米复合材料是当前橡胶工业的一个重要发展方向,石墨烯是一种综合性能优异的新型橡胶纳米填料。氧化还原法是当前大规模制备石墨烯的最主要的方法之一。然而,该方法需要采用剧毒易爆的肼类化合物作为还原剂,且反应条件较为苛刻。且石墨烯容易团聚且与橡胶之间的界面结合作用弱。因此,为了获得高性能石墨烯橡胶复合材料,常需要对石墨烯进行改性。另一方面,低分子量的橡胶助剂容易从橡胶基体中迁移和挥发出来,降低了橡胶助剂的作用效率,且污染环境。为了克服传统橡胶助剂的缺点,并开发出绿色高效的氧化石墨烯（GO）还原剂和改性剂用以制备有机改性的石墨烯从而获得高性能石墨烯橡胶复合材料,本论文创新性地使用含有亲核性基团的促进剂和防老剂作为GO的还原剂和改性剂,在相对温和的条件下以首创的“一步法”还原和改性GO,获得有机改性的石墨烯。将橡胶助剂还原和改性的GO与橡胶复合,制备了新型环保多功能的橡胶/石墨烯纳米复合材料,系统研究了促进剂和防老剂还原的GO在橡胶基体中的分散、与橡胶的界面结合作用及其对橡胶复合材料结构和性能的影响。同时,结合前期工作,深入研究了以石墨烯和白炭黑为载体的负载型促进剂（CZ、M）对天然橡胶（NR）/丁苯橡胶（SBR）并用橡胶共混物两胶相交联动力学和性能的影响,主要内容如下:（1）采用高效、安全和环保的“一步法”,以工业常用橡胶硫化促进剂M作为还原剂和改性剂,制备了促进剂M还原改性的GO（M-G）。促进剂M除具有优异的GO还原能力外,还通过化学共价键结合的方式接枝在还原后的GO表面,显着减少了M-G的不可逆团聚,改善了其与SBR的相容性,使M-G在SBR中均匀分散和较强的界面相互作用。小分子促进剂M接枝在还原后的GO表面后,其在SBR中的迁移和挥发得到抑制。与添加水合肼还原的石墨烯（H-G）的SBR复合材料相比,SBR/M-G复合材料具有更好的力学性能和导热性。（2）含有亲核性基团的防老剂RD能够在比较温和的条件下有效还原GO,并作为有机改性剂接枝在还原后的石墨烯表面。使用RD通过一步反应,制备了RD还原和改性的GO（G-RD）。实验表明:与H-G相比,G-RD在SBR中分散得更均匀,且与SBR具有更强的界面相互作用。与SBR/H-G复合材料相比,SBR/G-RD复合材料具有更好的导热性能、机械强度和抗热氧老化性能。（3）采用促进剂CZ通过一步反应,制备了CZ还原和改性的石墨烯（CZ-G）。深入研究了CZ-G对NR/SBR并用橡胶各组分交联动力学和结构与性能的影响。与水合肼还原的石墨烯（HH-G）相比,CZ-G在NR/SBR基体中分散更均匀,且与橡胶间具有更强的界面相互作用。与NR/SBR/HH-G相比,NR/SBR/CZ-G复合材料的力学性能和导热性能更好。HR PyGC-MS研究方法发现:与NR比,未接枝（负载）的促进剂CZ更能促进SBR的硫化,而CZ-G能加快NR硫化,使NR与SBR两相的硫化速率更加接近,可改善并用橡胶的共硫化效果。（4）为了更有效表征白炭黑负载促进剂（SiO2-s-CZ）对NR/SBR共混物各胶相交联动力学及其共硫化过程,本工作首次采用高分辨裂解气相色谱-质谱法（HR PyGC-MS）,并结合扫描电镜（SEM）、硫化仪、力学性能测试、动态力学分析（DMA）等方法,系统地研究了SiO2-s-CZ对NR/SBR并用橡胶共混物各组分交联动力学及NR/SBR复合材料结构与性能的影响。结果表明,在NR/SBR并用橡胶及其复合材料体系中,CZ更能促进SBR的硫化,而SiO2-s-CZ能加快NR硫化,使NR与SBR两相在硫化过程中的硫化速率接近,即能明显增强并用橡胶的共硫化效果。与未改性SiO2相比,SiO2-s-CZ和偶联剂改性SiO2（m-SiO2）在橡胶基体中的分散更好且与橡胶基体间的界面结合更强。NR/SBR/SiO2-s-CZ复合材料的力学性能更高、滚动阻力最小,表明其在“绿色轮胎”中具有较好的应用前景。
李文东[8]（2018）在《现代橡胶配方设计方法和制造工艺》文中提出配方设计依据的五大体系为:生胶体系、硫化体系、补强填充体系、防护体系、软化增塑体系,下面分别论述配方设计中的五大体系。第一章生胶体系1生胶的分类1.1按来源和用途分类（1）通用橡胶天然橡胶（NR）:天然植物采集合成橡胶:异戊橡胶（IR）、丁苯橡胶（SBR）、顺丁橡胶（BR）、丁腈橡胶（NBR）、氯丁橡胶（CR）、乙丙橡胶（EPM,EPDM）、丁基橡胶（IIR）。（2）特种合成橡胶氟橡胶（FPM）、硅橡胶（MVQ或Q）、聚氨酯橡胶（PU）、丙烯酸酯橡胶（ACM）、聚硫橡胶（T）、氯化聚乙烯（CPE）、氯磺化聚乙烯（CSM）、氯醚橡胶（CO或ECO）、氯化顺丁橡胶（CBR）、氯化丁基橡胶（CIIR）、环氧化天然橡胶（ENR）。1.2按主链结构及极性分类
谢慧生[9]（2018）在《工程机械子午线轮胎配方设计及制造工艺》文中认为
冯晓荫[10]（2017）在《耐高温丁腈橡胶性能的研究》文中指出丁腈橡胶制品在较高温度下仍具有优异的耐油性能,但其综合性能会随使用温度的升高而降低,致使其制品在苛刻条件下的使用受到限制,尤其是对采油螺杆泵橡胶定子、螺杆钻具橡胶定子及汽车发动机等处于高温环境下工作的橡胶件而言,要求所用橡胶件不仅要具有良好的耐油性能,而且在高温下应具有良好的综合性能。本文主要以耐高温丁腈橡胶为研究对象,研究了补强体系、硫化体系、防老体系、耐热体系对丁腈硫化胶的加工性能、硫化特性、力学性能、老化性能、高温疲劳等性能的影响规律。通过补强体系对耐高温丁腈橡胶性能影响的研究,结果表明:随着炭黑N330添加量的增加,加工性能下降;tc10减小,tc90先增加后降低;常温下,硫化胶的拉伸强度持续增加,断裂伸长率持续降低,测试温度越低,拉伸性能保持率越高,炭黑用量越大（考察范围内）,拉伸性能保持率越高;硫化胶料动态模量以及损耗因子都随炭黑填充量增加而增加;热空气老化48h后,硫化胶的断裂伸长率存在最大下降程度;当炭黑用量为40phr时,硫化胶耐高温疲劳性最好。随着白炭黑的添加量增加,混炼胶加工性能下降显着;混炼胶tc10和tc90均变长;常温下,硫化胶的拉伸强度呈现出线性增加的趋势,而断裂伸长率现出线性降低的趋势。随着测试温度升高,低填充份数时,保持率较低,高填充份数时,性能保持率接近,当白炭黑用量达到50phr时,性能保持率甚至超过同等份数炭黑;相同测试频率时,硫化胶料储能模量、损耗模量都随白炭黑填充量增加而增加,而损耗因子则相差不大;白炭黑的加入,提高了丁腈橡胶热起始空气老化稳定性,但对高温疲劳性能不利。通过硫化体系对耐高温丁腈橡胶性能影响的研究,结果表明:DCP有利于提高胶料加工性能;但是硫化时间最长;在常温下,拉伸强度由大到小排列依次:DCP体系硫化胶>CV体系硫化胶>EV体系硫化胶>SEV体系硫化胶;CV体系硫化的的NBR硫化胶高温下具有较高的拉伸性能且拉伸强度保持率最大;SEV体系储能模量最大,损耗模量最低,损耗因子最小;DCP硫化体系耐老化性能最优;耐高温疲劳性能CV体系最好。通过防老体系对耐高温丁腈橡胶性能影响的研究,结果表明:防老剂RD有利于胶料加工性能提高;防老剂RD和防老剂4010NA并用,硫化时间最短,交联程度最高;三种防老体系对常温拉伸强度影响不大,但是防老剂RD和防老剂MB并用胶断裂伸长率较大;三种防老体系高温拉伸强度相差不大,其中防老剂RD和4010NA并用,拉伸强度保持率略大;防老剂RD和4010NA并用,储能模量较高,损耗因子较低;防老剂RD和4010NA并用,初始老化伸长率下降较大,但是长时间老化表现出优势;防老剂RD和4010NA并用体系,耐高温疲劳性能最优。通过耐热体系对耐高温丁腈橡胶性能影响的研究,结果表明:耐热剂MDMA有利于胶料加工性能提高;但焦烧时间和硫化时间缩短;添加耐热剂MDMA胶料拉伸强度较高,但是断裂伸长率较低。添加MDMA耐热剂硫化胶的高温拉伸强度较高,且高温拉伸强度保持率较高;添加MDMA耐热剂硫化胶,储能模量较高、损耗模量较高,损耗因子较低。添加MDMA耐热剂的丁腈橡胶具有更好的耐热空气老化性能;添加耐热剂MDMA的硫化胶高温疲劳稳定性较佳。
二、不喷霜耐热老化防老剂研制成功（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不喷霜耐热老化防老剂研制成功（论文提纲范文）
（2）反式丁戊共聚橡胶老化与防老化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 简介 |
| 1.2 橡胶老化 |
| 1.2.1 橡胶的老化及特征 |
| 1.2.2 橡胶材料的热氧老化机理 |
| 1.2.3 橡胶老化的影响因素 |
| 1.2.4 老化研究方法进展 |
| 1.2.5 天然橡胶的老化行为 |
| 1.2.6 顺丁橡胶的老化行为 |
| 1.2.7 丁苯橡胶的老化行为 |
| 1.2.8 不同硫化体系的橡胶老化 |
| 1.3 橡胶防老剂 |
| 1.3.1 防老剂概述 |
| 1.3.2 防老剂的种类和性能 |
| 1.3.3 防老剂的作用机理 |
| 1.3.4 影响防老剂防护效果的因素 |
| 1.3.5 老化防护体系的研究方法 |
| 1.3.6 橡胶材料老化热氧老化防老剂的发展及现状 |
| 1.4 反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶 |
| 1.4.1 反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶简介 |
| 1.4.2 反式-1,4-丁二烯-异戊二烯共聚橡胶应用 |
| 1.5 课题研究目的及意义 |
| 第二章 反式丁戊共聚橡胶(TBIR)老化行为研究 |
| 前言 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 主要实验原材料 |
| 2.1.2 试样制备 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.1.4 结构表征与性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 反式丁戊共聚橡胶(TBIR)的热氧老化 |
| 2.2.2 反式丁戊共聚橡胶剪切过程中的老化行为 |
| 2.2.3 反式丁戊共聚橡胶加工过程中的老化行为 |
| 2.2.4 反式丁戊共聚橡胶TBIR老化过程中微观结构的变化 |
| 2.2.5 TBIR的热降解 |
| 2.2.6 TBIR硫化胶热氧老化前后性能的变化 |
| 2.2.7 TBIR老化机理的提出 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 不同硫化体系对TBIR性能及老化性能的影响 |
| 前言 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 主要实验原材料 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 实验仪器 |
| 3.1.4 结构测试与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硫化体系对硫化特性的影响 |
| 3.2.2 硫化体系对硫化胶交联密度的影响 |
| 3.2.3 TBIR硫化胶热行为 |
| 3.2.4 硫化体系对TBIR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 3.2.5 硫化胶的热空气老化性能 |
| 3.2.6 填料分散-Payne effect |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 防老剂对TBIR老化结构与性能的研究 |
| 前言 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 主要实验原材料 |
| 4.1.2 试样制备 |
| 4.1.3 实验仪器 |
| 4.1.4 结构表征与性能测试 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 TBIR混炼胶的氧化诱导期分析 |
| 4.2.2 TBIR混炼胶FTIR红外光谱分析 |
| 4.2.3 TBIR混炼胶热氧老化前后分子量及其分布的变化 |
| 4.2.4 防老剂对TBIR硫化特性的影响 |
| 4.2.5 防老剂对TBIR硫化胶交联网络的影响 |
| 4.2.6 防老剂对TBIR硫化胶物理机械性能及其耐老化性能的影响 |
| 4.2.7 防老剂对TBIR硫化胶屈挠疲劳性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文 |
（3）埃洛石纳米管接枝橡胶防老剂的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 引言 |
| 1.3 橡胶老化现象概述 |
| 1.3.1 橡胶老化现象产生原因 |
| 1.3.2 如何预防橡胶老化现象 |
| 1.4 橡胶防老剂概述 |
| 1.4.1 橡胶防老剂种类介绍 |
| 1.4.2 防老剂作用机理简述 |
| 1.4.3 防老剂在使用中存在的问题 |
| 1.4.4 新型防老剂研究进展 |
| 1.5 埃洛石纳米管概述 |
| 1.5.1 埃洛石纳米管的基本结构与特性 |
| 1.5.2 埃洛石纳米管在橡胶复合材料中的应用 |
| 1.5.3 埃洛石纳米管在其他领域中的应用 |
| 1.5.4 埃洛石纳米管的主要改性方法 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 1.7 本课题的研究意义和创新之处 |
| 1.7.1 本课题的研究意义 |
| 1.7.2 本课题的创新之处 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验仪器与测试设备 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 埃洛石纳米管对防老剂的化学接枝过程 |
| 2.3.2 埃洛石纳米管的改性与活化 |
| 2.3.3 SBR/HNTs橡胶复合材料的制备 |
| 2.4 橡胶配方 |
| 2.4.1 无CB补强组丁苯橡胶混炼配方 |
| 2.4.2 添加CB补强组丁苯橡胶混炼配方 |
| 2.5 实验测试方法 |
| 第三章 埃洛石纳米管接枝橡胶防老剂的合成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 埃洛石纳米管的纯化 |
| 3.3 防老偶联剂的合成 |
| 3.4 防老偶联剂与埃洛石纳米管的化学接枝 |
| 3.5 接枝率的影响因素 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 改性活化埃洛石纳米管对接枝率的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 酸处理埃洛石纳米管对接枝率的影响 |
| 4.3 碱处理埃洛石纳米管对接枝率的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 接枝防老剂在丁苯橡胶中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 无CB补强组SBR/HNTs复合材料 |
| 5.2.1 SBR复合材料的硫化性能 |
| 5.2.2 SBR复合材料的分散性能 |
| 5.2.3 SBR复合材料的力学与耐老化性能 |
| 5.2.4 SBR复合材料的交联密度分析 |
| 5.3 CB补强组SBR/HNTs复合材料 |
| 5.3.1 SBR复合材料的硫化性能 |
| 5.3.2 SBR复合材料的分散性能 |
| 5.3.3 SBR复合材料的力学与耐老化性能 |
| 5.3.4 SBR复合材料的交联密度分析 |
| 5.4 SBR复合材料抗“喷霜”现象实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）抗污染型防老剂的合成及其性能的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 橡胶的老化概述 |
| 1.2 橡胶的老化种类和机理 |
| 1.2.1 橡胶的热氧老化 |
| 1.2.2 橡胶的臭氧老化 |
| 1.2.3 橡胶的光老化 |
| 1.2.4 橡胶的疲劳老化 |
| 1.2.5 橡胶的接触老化 |
| 1.2.6 橡胶的其它老化 |
| 1.3 橡胶防老剂的概述 |
| 1.3.1 防老剂的作用机理及分类 |
| 1.3.1.1 防老剂的作用机理 |
| 1.3.1.2 防老剂的分类 |
| 1.3.2 防老剂的防护效率 |
| 1.3.3 防老剂的并用 |
| 1.3.4 防护效果的评测方法 |
| 1.3.5 防老剂的发展趋势 |
| 1.3.6 防老剂4020 |
| 1.4 合成路线 |
| 1.4.1 巯基-环氧加成反应 |
| 1.4.2 巯基-双键加成反应 |
| 1.4.3 环氧-氨基加成反应 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原材料与配方 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验配方 |
| 2.2 实验设备及测试仪器 |
| 2.3 实验工艺 |
| 2.3.1 997的合成 |
| 2.3.2 SH12的合成 |
| 2.3.3 EP14的合成 |
| 2.3.4 混炼胶与硫化胶的制备 |
| 2.3.5 空白样白胶的制备 |
| 2.3.6 无炭黑混炼胶与硫化胶的制备 |
| 2.4 性能测试及表征 |
| 2.4.1 红外分析 |
| 2.4.2 核磁分析 |
| 2.4.3 质谱分析 |
| 2.4.4 硫化性能 |
| 2.4.5 门尼粘度 |
| 2.4.6 交联密度 |
| 2.4.7 硬度 |
| 2.4.8 力学性能 |
| 2.4.9 耐磨性能 |
| 2.4.10 热氧防护性能 |
| 2.4.11 臭氧防护性能 |
| 2.4.12 氧化诱导期测试 |
| 2.4.13 电子顺磁共振波谱仪 |
| 2.4.14 扫描电子显微镜 |
| 2.4.15 耐迁移性能测试:水中萃取前后硫化胶防护性能对比 |
| 2.4.16 耐迁移性能测试:定性评测 |
| 2.4.17 耐迁移性能测试:定量评测 |
| 第三章 三种抗污染型防老剂的合成与表征 |
| 3.1 997的表征与分析 |
| 3.2 SH12的表征与分析 |
| 3.3 EP14的表征与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 三种抗污染型防老剂的性能评测 |
| 4.1 硫化特性和门尼粘度 |
| 4.2 防护效果评测 |
| 4.2.1 热氧老化实验 |
| 4.2.1.1 交联密度 |
| 4.2.1.2 硬度 |
| 4.2.1.3 力学性能 |
| 4.2.1.4 耐磨性能 |
| 4.2.1.5 性能保持率 |
| 4.2.2 氧化诱导期 |
| 4.2.3 傅里叶红外光谱 |
| 4.2.4 电子顺磁共振波谱仪 |
| 4.2.5 臭氧防护性能 |
| 4.2.6 防护性能小结 |
| 4.3 耐迁移性能评测 |
| 4.3.1 水中萃取前后硫化胶防护性能对比 |
| 4.3.2 耐迁移性:定性分析 |
| 4.3.3 耐迁移性:定量分析 |
| 4.3.4 扫面电子显微镜 |
| 4.3.5 耐迁移性能小结 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师介绍 |
| 附件 |
（5）杜仲/天然并用胶的热氧老化与防护研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 杜仲胶 |
| 1.1.1 杜仲胶的概述 |
| 1.1.2 杜仲胶的结构与性能 |
| 1.1.3 杜仲胶的研究进展 |
| 1.1.4 杜仲胶的应用前景 |
| 1.2 杜仲胶共混的研究 |
| 1.2.1 橡胶共混的目的 |
| 1.2.2 杜仲胶与其他材料共混 |
| 1.3 橡胶老化 |
| 1.3.1 橡胶老化的概述 |
| 1.3.2 橡胶老化的试验方法 |
| 1.3.3 热氧老化的机理 |
| 1.4 橡胶老化的防护 |
| 1.5 橡胶防老剂 |
| 1.5.1 橡胶防老剂的概述 |
| 1.5.2 橡胶防老剂的种类和性能 |
| 1.5.3 橡胶防老剂的发展与现状 |
| 1.6 本课题研究的目的与意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验配方 |
| 2.4 实验流程 |
| 2.5 EUG/NR并用胶的制备 |
| 2.6 测试与表征 |
| 2.6.1 拉伸性能测试 |
| 2.6.2 邵尔A型硬度试验 |
| 2.6.3 热氧老化性能的测定 |
| 2.6.4 交联密度测试 |
| 2.6.5 红外光谱(IR) |
| 2.6.6 差示扫描量热仪(DSC)测试 |
| 2.6.7 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.6.8 热重分析(TG) |
| 第三章 硫化体系对EUG/NR并用胶热氧老化性能的影响 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 实验配方 |
| 3.1.2 热氧老化条件 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 不同硫化体系的EUG/NR并用胶硫化特性分析 |
| 3.2.2 不同硫化体系的EUG/NR并用胶机械性能分析 |
| 3.2.3 EUG/NR并用胶热氧老化后力学性能保持率分析 |
| 3.2.4 EUG/NR并用胶老化前后交联密度变化规律 |
| 3.2.5 不同硫化体系的并用胶老化前后熔融结晶行为分析 |
| 3.2.6 不同硫化体系的并用胶老化前后热重分析 |
| 3.2.7 热氧老化对并用胶中EUG相和NR相的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 共混比对EUG/NR并用胶热氧老化性能的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验配方 |
| 4.1.2 热氧老化条件 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 EUG/NR并用胶交联密度分析 |
| 4.2.2 EUG/NR并用胶的拉伸强度和断裂伸长率 |
| 4.2.3 EUG/NR并用胶的100%定伸应力和邵尔A硬度 |
| 4.2.4 EUG/NR并用胶老化前后的扫描电镜分析 |
| 4.2.5 EUG/NR并用胶老化前后的红外光谱分析 |
| 4.2.6 EUG/NR并用胶老化前后的热重分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 防护体系对EUG/NR并用胶热氧老化性能的影响 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 实验配方 |
| 5.1.2 热氧老化条件 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 不同防老剂的EUG/NR并用胶硫化特性分析 |
| 5.2.2 不同防老剂的EUG/NR并用胶机械性能分析 |
| 5.2.3 EUG/NR并用胶老化后力学性能保持率分析 |
| 5.2.4 EUG/NR并用胶老化前后交联密度变化规律 |
| 5.2.5 不同防老剂的并用胶老化前后熔融结晶行为分析 |
| 5.2.6 不同防老剂的并用胶老化前后扫描电镜分析 |
| 5.2.7 不同防老剂下EUG/NR并用胶的热重分析 |
| 5.2.8 防老剂对EUG/NR并用胶作用机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间学术成果 |
（6）板式换热器用密封垫片失效分析及改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 橡胶垫片的密封作用及原理 |
| 1.2 橡胶垫片材料三元乙丙橡胶 |
| 1.3 橡胶垫片材料丁腈橡胶 |
| 1.4 橡胶垫片材料氟橡胶 |
| 第二章 丁腈材料垫片性能分析 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验目的 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验原材料 |
| 2.1.4 试样制备 |
| 2.1.5 测试标准 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 橡胶配方设计要求 |
| 2.2.2 丁腈硫化体系对比 |
| 2.2.3 丁腈橡胶补强填充体系 |
| 2.2.4 丁腈橡胶软化增塑体系 |
| 2.2.5 丁腈橡胶防护体系 |
| 2.2.6 不同丁腈含量配方性能对比 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 三元乙丙材料垫片性能分析 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验目的 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 实验原材料 |
| 3.1.4 试样制备 |
| 3.1.5 测试标准 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 三元乙丙橡胶硫化体系对比 |
| 3.2.2 三元乙丙橡胶不同含胶量性能对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 氟橡胶材料垫片性能分析 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验目的 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 实验原材料 |
| 4.1.4 试样制备 |
| 4.1.5 测试标准 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 氟橡胶硫化体系对比 |
| 4.2.2 氟橡胶不同含胶量性能对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 橡胶垫片生产加工过程控制 |
| 5.1 橡胶垫片的生产加工 |
| 5.1.1 原材料橡胶的混炼工序 |
| 5.1.2 胶条挤出工序 |
| 5.1.3 一段模压硫化工序 |
| 5.1.4 二段硫化工序 |
| 5.1.5 垫片检验包装工序 |
| 5.1.6 橡胶材料和垫片的储存和运输 |
| 5.2 模具的加工和保养维护 |
| 5.3 生产设备的保养维护 |
| 第六章 橡胶垫片质量缺陷种类及原因分析 |
| 6.1 垫片的厚度超差 |
| 6.2 垫片的气泡缺陷 |
| 6.3 垫片粘断的缺陷 |
| 6.4 垫片的粘废边缺陷 |
| 6.5 垫片的焦烧缺陷 |
| 6.6 垫片的料不熔缺陷 |
| 6.7 垫片的扭曲变形 |
| 6.8 垫片长度波动缺陷 |
| 6.9 板式换热器的失效原因 |
| 6.10 板式换热器密封垫片的维护保养 |
| 6.11 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）新型负载型助剂对橡胶及其共混物结构和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 橡胶助剂 |
| 1.2.1 促进剂的种类和作用 |
| 1.2.2 橡胶防老剂的种类和作用 |
| 1.2.3 橡胶助剂的防迁移改性 |
| 1.3 纳米填料 |
| 1.3.1 石墨烯 |
| 1.3.2 石墨烯的制备方法 |
| 1.3.3 石墨烯表面的有机改性 |
| 1.3.4 石墨烯在橡胶中的应用 |
| 1.4 橡胶并用 |
| 1.4.1 橡胶并用的目的和技术难题 |
| 1.4.2 并用橡胶的共硫化和硫化反应动力学 |
| 1.5 高分辨裂解气相色谱-质谱联用技术(HR PyGC-MS) |
| 1.6 本研究的目的意义与主要内容 |
| 1.6.1 本研究的目的意义 |
| 1.6.2 本研究的主要内容 |
| 1.6.3 本研究的创新之处 |
| 第二章 促进剂M同步还原改性氧化石墨烯及其对丁苯橡胶结构和性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料 |
| 2.2.2 GO的制备和M还原和功能化GO |
| 2.2.3 石墨烯/SBR复合材料的制备 |
| 2.2.4 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 M-G的结构和形貌表征 |
| 2.3.2 M-G和 H-G在 SBR中的分散状况 |
| 2.3.3 SBR复合材料的“Payne效应” |
| 2.3.4 SBR复合材料的界面相互作用分析 |
| 2.3.5 SBR复合材料的硫化性能 |
| 2.3.6 SBR复合材料的力学性能 |
| 2.3.7 SBR复合材料的导热性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 防老剂RD同步还原改性氧化石墨烯及其对丁苯橡胶结构和性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 GO的制备和RD还原和功能化GO |
| 3.2.3 石墨烯/SBR复合材料的制备 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 G-RD的结构和形貌表征 |
| 3.3.2 G-RD和 H-G在 SBR中的分散状况 |
| 3.3.3 SBR复合材料的“Payne效应” |
| 3.3.4 G-RD和 H-G与 SBR的界面相互作用分析 |
| 3.3.5 SBR复合材料的硫化性能 |
| 3.3.6 SBR复合材料的力学性能分析 |
| 3.3.8 SBR复合材料的动态力学性能 |
| 3.3.9 SBR复合材料的热导率结果分析 |
| 3.3.10 SBR复合材料的热氧老化性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 石墨烯负载促进剂CZ及其对天然橡胶/丁苯橡胶各胶相交联动力学和性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 GO的制备和促进剂CZ还原和功能化GO |
| 4.2.3 NR/SBR/石墨烯复合材料的制备 |
| 4.2.4 NR/SBR/石墨烯复合材料凝胶率的测定和PyGC-MS样品制备 |
| 4.2.5 测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 CZ-G的结构和形貌表征 |
| 4.3.2 NR/SBR并用橡胶及其复合材料的硫化特性 |
| 4.3.3 CZ-G和 HH-G在 NR/SBR复合材料中的分散状况 |
| 4.3.4 NR/SBR复合材料力学性能分析 |
| 4.3.5 NR/SBR复合材料的动态力学性能 |
| 4.3.6 NR/SBR复合材料的导热性能 |
| 4.3.7 用HRPyGC-MS研究CZ-G对 NR/SBR并用橡胶各胶相的交联反应动力学的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 白炭黑负载硫化促进剂对天然橡胶/丁苯橡胶各胶相交联动力学及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 白炭黑负载硫化促进剂CZ(SiO2-s-CZ)的制备 |
| 5.2.3 NR/SBR复合材料的制备 |
| 5.2.4 凝胶率的测定和PyGC-MS样品制备 |
| 5.2.5 测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 NR/SBR并用橡胶及其复合材料的硫化特性 |
| 5.3.2 用HRPyGC-MS研究SiO2-s-CZ对 NR/SBR并用橡胶两胶相的交联反应动力学的影响 |
| 5.3.3 填料在NR/SBR复合材料中的分散 |
| 5.3.4 NR/SBR复合材料的力学性能 |
| 5.3.5 NR/SBR复合材料的动态力学性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）耐高温丁腈橡胶性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 丁腈橡胶简介 |
| 1.1.1 丁腈橡胶国内外发展状况 |
| 1.1.2 丁腈橡胶的分类 |
| 1.1.3 丁腈橡胶的结构与特性 |
| 1.1.4 丁腈橡胶的应用研究进展 |
| 1.2 丁腈橡胶的耐热配合体系 |
| 1.2.1 补强填充体系 |
| 1.2.2 硫化体系 |
| 1.2.2.1 硫黄硫化体系 |
| 1.2.2.2 过氧化物硫化体系 |
| 1.2.3 防老体系 |
| 1.2.3.1 胺类防老剂 |
| 1.2.3.2 酚类防老剂 |
| 1.2.3.3 亚磷酸酯类、含硫有机物防老剂 |
| 1.2.3.4 复合型防老剂 |
| 1.2.3.5 其他类型防老剂 |
| 1.2.4 耐热体系 |
| 1.3 橡胶疲劳的影响因素 |
| 1.3.1 橡胶配方的影响 |
| 1.3.1.1 橡胶类型 |
| 1.3.1.2 硫化体系 |
| 1.3.1.3 填料 |
| 1.3.1.4 软化剂和增塑剂的影响 |
| 1.3.1.5 防老剂的影响 |
| 1.3.2 环境和实验条件的影响 |
| 1.3.2.1 氧的影响 |
| 1.3.2.2 臭氧的影响 |
| 1.3.2.3 频率的影响 |
| 1.3.2.4 温度的影响 |
| 1.4 本文的研究意义及目的 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 主要原料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.4 测试方法 |
| 第三章 补强体系与耐高温丁腈橡胶性能的关系研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验配方 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 炭黑对耐高温丁腈橡胶性能的影响 |
| 3.3.1.1 炭黑对丁腈橡胶门尼粘度的影响 |
| 3.3.1.2 炭黑对丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 3.3.1.3 炭黑对丁腈橡胶力学性能的影响 |
| 3.3.1.4 炭黑对丁腈橡胶动态粘弹性能的影响 |
| 3.3.1.5 炭黑对丁腈橡胶热空气老化稳定性性能的影响 |
| 3.3.1.6 炭黑对丁腈橡胶高温疲劳稳定性的影响 |
| 3.3.2 白炭黑对耐高温丁腈橡胶性能的影响 |
| 3.3.2.1 白炭黑对丁腈橡胶门尼粘度的影响 |
| 3.3.2.2 白炭黑对丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 3.3.2.3 白炭黑对丁腈橡胶力学性能的影响 |
| 3.3.2.4 白炭黑对丁腈橡胶动态粘弹性能的影响 |
| 3.3.2.5 白炭黑对丁腈橡胶热空气老化稳定性性能的影响 |
| 3.3.2.6 白炭黑用量对丁腈橡胶高温疲劳稳定性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硫化体系与耐高温丁腈橡胶性能的关系研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验配方 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 硫化体系对丁腈橡胶门尼粘度性能的影响 |
| 4.3.2 硫化体系对丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 4.3.3 硫化体系对丁腈橡胶力学性能的影响 |
| 4.3.3.1 硫化体系对丁腈橡胶常温力学性能的影响 |
| 4.3.3.2 硫化体系对丁腈橡胶高温力学性能的影响 |
| 4.3.3.3 硫化体系对丁腈橡胶力学性能高温保持率的影响 |
| 4.3.4 硫化体系对丁腈橡胶动态粘弹性的影响 |
| 4.3.5 硫化体系对丁腈橡胶热空气老化稳定性的影响 |
| 4.3.6 硫化体系对丁腈橡胶高温疲劳稳定性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 防老体系与耐高温丁腈橡胶性能的关系研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验配方 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 防老体系对丁腈橡胶门尼粘度的影响 |
| 5.3.2 防老体系对丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 5.3.3 防老体系对丁腈橡胶力学性能的影响 |
| 5.3.3.1 防老体系对丁腈橡胶常温力学性能的影响 |
| 5.3.3.2 防老体系对丁腈橡胶高温力学性能的影响 |
| 5.3.3.3 防老体系对丁腈橡胶力学性能高温保持率的影响 |
| 5.3.4 防老体系对丁腈橡胶动态粘弹性能的影响 |
| 5.3.5 防老体系对丁腈橡胶热空气老化稳定性的影响 |
| 5.3.6 防老体系对丁腈橡胶高温疲劳稳定性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 耐热体系与耐高温丁腈橡胶性能的关系研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验配方 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 耐热体系对丁腈橡胶门尼粘度的影响 |
| 6.3.2 耐热体系对丁腈橡胶硫化特性的影响 |
| 6.3.3 耐热体系对丁腈橡胶力学性能的影响 |
| 6.3.3.1 耐热体系对丁腈橡胶常温力学性能的影响 |
| 6.3.3.2 耐热体系对丁腈橡胶高温力学性能的影响 |
| 6.3.3.3 耐热体系对丁腈橡胶力学性能高温保持率的影响 |
| 6.3.4 耐热体系对丁腈橡胶动态粘弹性的影响 |
| 6.3.5 耐热体系对丁腈橡胶热空气老化稳定性的影响 |
| 6.3.6 耐热剂体系对丁腈橡胶高温疲劳稳定性的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、不喷霜耐热老化防老剂研制成功（论文参考文献）
- [1]介孔二氧化硅纳米棒负载防老剂制备耐老化橡胶的研究[D]. 罗杨. 北京化工大学, 2021
- [2]反式丁戊共聚橡胶老化与防老化研究[D]. 李宁. 青岛科技大学, 2021(02)
- [3]埃洛石纳米管接枝橡胶防老剂的制备与性能研究[D]. 徐飞. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]抗污染型防老剂的合成及其性能的研究[D]. 黄坤. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]杜仲/天然并用胶的热氧老化与防护研究[D]. 张超. 沈阳化工大学, 2020(02)
- [6]板式换热器用密封垫片失效分析及改进[D]. 王勋伟. 青岛科技大学, 2019(01)
- [7]新型负载型助剂对橡胶及其共混物结构和性能的影响[D]. 董焕焕. 华南理工大学, 2019(01)
- [8]现代橡胶配方设计方法和制造工艺[A]. 李文东. 第11期全国轮胎配方设计技术高级培训班讲义, 2018
- [9]工程机械子午线轮胎配方设计及制造工艺[A]. 谢慧生. 第11期全国轮胎配方设计技术高级培训班讲义, 2018
- [10]耐高温丁腈橡胶性能的研究[D]. 冯晓荫. 青岛科技大学, 2017(01)