一、圆形偏差与棱圆度相关分析（论文文献综述）
郑胜[1]（2021）在《基于稀疏移不变理论的轴承故障特征提取和分离研究》文中研究说明随着现代工业和科学技术的迅猛发展,现代机械设备越来越大型化、精密化规模化和智能化,同时它们的运行工况也变得更为复杂和严苛,使得它们必须具备很高的运行可靠性。若机械设备中某些关键零部件发生了故障,不仅会给企业和国家带来巨大的经济损失,甚至可能造成严重的安全事故和人员伤亡。而滚动轴承作为旋转机械设备中的关键零部件之一,因其自身结构的特殊性以及复杂多变的工作环境,出现故障损伤的情况时有发生,因此为保障机械设备安全运行对滚动轴承进行故障诊断研究具有十分重要的意义。本文围绕信号的稀疏表示理论,对滚动轴承微弱故障和复合故障诊断展开深入研究,并结合了一些其它算法对其进行优化。主要研究内容如下:（1）熟知研究对象的故障机理是开展故障诊断的前提,因此阐述了滚动轴承的结构、故障形式及振动机理,并对轴承不同部位发生局部故障时产生的振动信号特征进行了分析。之后阐述了信号稀疏表示的基本理论,并对几种典型的稀疏系数求解算法和过完备字典构造方法进行了详细介绍。（2）滚动轴承服役环境中强背景噪声的干扰和传递路径长造成的信号衰减,使得轴承故障特征往往表现得较为微弱并提取困难,对此研究了基于Laplace小波（LW）和特征符号搜索算法（FSS）的滚动轴承微弱故障特征稀疏表示方法（LWFSS）。同时引入修正的自适应经验小波变换（AEWT）获取Laplace小波基的形态参数以及对原信号进行预处理,以便获得更佳的稀疏表达效果。通过对仿真和实验信号进行分析,结果表明所提方法在提取微弱故障特征方面具有较好的效果。（3）针对滚动轴承多个故障之间相互耦合不易诊断的问题,以及不同故障激起的共振频带存在重叠和无重叠的情况,研究了基于LWFSS和多点最优最小熵解卷积（MOMEDA）的滚动轴承复合故障诊断方法。首先使用LWFSS算法对信号进行分析,此处利用相关滤波法来获取与信号最优匹配的Laplace小波基。对得到的稀疏重构信号进行包络解调分析,若各重构信号能提取出单一故障故障特征则分离结束,若某个重构信号仍包含多个故障特征则使用MOMEDA进行处理。为验证所提方法的有效性,设计了滚动轴承复合故障模拟实验,并设有多种故障类型和工况,以便更好地研究轴承复合故障信号的特性。通过对轴承复合故障仿真信号和实验信号的分析,验证了所提方法能够有效地分离和提取滚动轴承复合故障特征。
李城龙[2]（2020）在《面向检影验光的图像捕捉设备及处理算法的研究》文中提出眼部疾病是全世界所面临的共同困扰,随着电子信息社会发展,眼部疾病的患病人数日益增加,其中,近视、远视等眼部屈光不正的发病率极高。屈光不正的快速、准确识别及抑制是当下研究的热点。电脑验光仪的出现让屈光不正的识别更加便捷,然而由于其机械结构复杂,对被检测患者的配合度要求较高,导致其诊断结果并不稳定;检影法作为客观验光方法,有着较高可靠性、准确性,临床可信度高。然而由于检影法理论较复杂、验光师要完全掌握所需的培训周期长、检影过程依赖人为判断,使得其推广受到限制。本文根据检影法验光的原理及特点,研发出智能验光设备,消除了人为主观因素,实现了自动化的检影验光,诊断快速、准确,操作简单、易学,有利于其进一步推广。本文以检影法验光所观测到的映光为切入点,完成了以下工作:（1）根据检影法验光环境与所观测的映光特点,根据图像灰度直方图分布特点,采用MATLAB调整函数,实现分别对不同捕捉图像进行自适应参数下的灰度变换,利用Sobel算子与自动阈值分割法将映光从图像中分割出来,并利用坐标拟合法将映光特征参数化。（2）根据检影法验光特点,设计了与之适应的机械结构,对控制系统进行选型,并对图像捕捉模块进行了传感器选型,完成了自动化检影验光的图像捕捉系统设计。（3）提出了一种适应于检影法图像的质量检测算法。采用客观评价方法,将评价指标分为清晰度、瞳孔位置度以及闭眼检测三大类。在清晰度评价中,采用能量梯度法,对图像的像素进行梯度计算,并得出其清晰度数值;瞳孔位置度检测中,根据映光与瞳孔之间的位置特点,提出了基于边缘一致信息对瞳孔位置度的评价法,利用映光与瞳孔的重合边缘拟合瞳孔位置,并做出判断;闭眼检测中,提出了基于贝叶斯—蒙特卡洛原理的多重霍夫拟合检测算法,根据贝叶斯原理,将霍夫圆识别进行推广与改进,并采用蒙特卡洛方法进行随机点计算,得出检测结果。将不符合任一以上三个指标评价的图像剔除,保留高质量的图像进行后续分析操作,保证检测质量。（4）提出了面向检影法相对特征参数的数学模型及图像处理算法。将应用检影法所观测到映光的四个观测特征:影动速度、映光宽度、映光亮度以及映光的形状特征进行参数化处理。其中,在影动速度方面,提出了固定转速检影镜光照下所产生影动的直接速度数学模型;在映光宽度方面,根据不同的映光形式,提出了相应的计算方法;在映光亮度方面,利用R、G、B三个通道灰度值计算区域的平均亮度,并将其作为映光亮度值进行中和状态的检测处理;在映光形状方面,引进圆形度作为其评价指标,用以区分圆锥晶体与正常晶体。利用模拟眼,将影动速度与映光宽度映射到屈光度并进行回归处理,利用熵值法计算影动速度与映光宽度所占的权重比,并将回归方程向人眼投影,完成其临床应用。（5）通过将本文得出的诊断结果与样本标准屈光度数值、电脑验光结果进行对比性实验,证明本文所提出的研究方法与所设计的机械装置有效,能够在检影法耗时较少、且保证准确性的前提下,实现检影自动化,具有很强的实用性。
焦非[3]（2020）在《船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化》文中研究表明柴油机是船舶的心脏,其加工质量是整个船舶制造的基础,曲轴是其核心零部件之一,长期以来国内外柴油机制造厂家一直以曲轴为研究的重点。通过梳理A23H型号中速柴油机曲轴的传统加工工艺流程,并从提高曲轴加工精度和效率以及如何降低制造成本的角度出发,通过高端装备的引进以及先进方法的探索,对曲轴的加工工艺流程进行研究和优化,取得了主要成果如下:1、以曲轴曲拐为研究对象。对其传统加工工艺流程进行研究,分析曲拐的加工难点主要在其偏心部位,曲拐的偏心部位包括曲柄销颈、曲柄销颈圆弧以及曲臂。通过引进先进的5轴联动车铣加工中心以及设计非标刀具,研究和优化的曲拐偏心部位加工工艺流程。2、以曲轴轴颈为研究对象,分别从轴颈精磨和轴颈抛光两个方向切入。针对曲轴精磨工序,分析曲轴通过双顶尖方式精磨后,轴颈跳动很难满足设计要求的原因。研究出通过万向联轴节进行驱动的浮动磨削法,该方法去除双顶尖定位,使曲轴处于自然状态,消除了双顶尖顶紧力的影响,确保了曲轴的加工精度。针对曲轴抛光工序,分析曲轴抛光夹子抛光法的工艺缺陷,研究并设计了气动砂带抛光法,分别对比了两种抛光方法的现场实践效果,从而完成了曲轴轴颈抛光的工艺优化。3、以曲轴斜油孔为研究对象。分析高速钢往复式深孔加工法和枪钻加工法的原理以及缺点,通过引进国外先进的可转位式枪钻配合5轴车铣复合加工中心,研究和优化了曲轴斜油孔的加工工艺流程。通过对A23H型船舶中速柴油机曲轴关键部位加工方案的研究和优化,目前已应用于曲轴的生产和实际加工过程中,取得了一定的经济效益。
李冰[4]（2019）在《轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响研究》文中认为流体动压滑动轴承转子系统作为旋转机械的基础部件被广泛应用于机械、动力、航天航空等工程技术领域,其稳定性等运行特性直接影响着旋转机械的安全运行等性能,对现代滑动轴承转子系统设计至关重要。从制造的角度来看,受制造技术和制造精度的制约,轴承转子系统的制造误差不可避免,科学评估这些制造误差对滑动轴承转子系统稳定运行特性的影响,以减少制造误差对系统运行性能的影响是设计期望的目标。受限于现有研究模型及计算方法的局限,轴颈形位误差对滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性的影响研究尚未系统、有效地展开。为揭示轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性的影响规律,深化完善制造误差对滑动轴承转子系统运行特性的影响研究理论,本文建立了考虑轴颈形位误差时轴承转子系统非线性动力模型;提出了轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性影响的计算及识别方法,开展了轴颈圆度误差、圆柱度误差、表面波纹度误差以及不对中夹角误差对系统运行特性的影响研究;提出了轴颈形位误差对系统稳定运行特性影响的辨识及评估实验方法并研制相关测试试验台,开展了影响较显着的形状误差对系统运行稳定性等实验研究。本文的具体研究内容及创新成果如下:（1）考虑轴颈形位误差时滑动轴承转子系统非线性动力学分析及计算方式针对轴颈存在形位误差的特点,采用傅里叶级数模型,傅里叶—勒让德模型以及蒙特卡洛模拟法等方法,建立了轴颈表面轮廓模型;修正了滑动轴承转子系统油膜厚度方程;推导出系统油膜表面速度计算模型,建立了考虑轴颈形位误差时滑动轴承转子系统非线性动力学模型。所提方法扩展了滑动轴承转子系统动力学模型的适用范围,使之具有评估轴颈形位误差对滑动轴承转子系统动力学影响的效果。（2）轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性影响的计算及识别方法针对现有研究方法忽略了轴颈形位误差影响的局限,建立了轴颈形位误差对系统稳定性等运行特性影响的表征模型,提出了轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性影响的计算及识别方法,揭示出轴颈形位误差对系统运行特性影响的规律,深化、完善了制造误差对系统运行特性的影响研究。研究结果表明:形位误差的存在会对系统运行特性产生明显影响,因而不容忽视。当无量纲Sommerfeld数S介于0.02-0.1区域内时,宏观几何表面形状对系统稳定性的影响均较小;而当无量纲Sommerfeld数S>1.0时,宏观几何表面形位误差对系统承载特性的影响则较小。因此,结合工程应用本文建议:针对高速、轻载滑动轴承转子系统设计,可选择无量纲Sommerfeld数S=0.02-0.1,以降低轴颈形位误差对系统稳定性的影响;而针对低速、重载滑动轴承转子系统设计,可选择无量纲Sommerfeld数S>1.0,以降低轴颈形位误差对系统承载能力的影响。此外,不同类型的形位误差对系统的影响方式及程度也存在差异,形状误差在一定程度上会稍提升系统临界转速,但会增加系统的能量损失,导致轴颈产生高频振动成分,加剧轴颈的振动,其中圆度误差对系统运行特性的影响更加明显。而不对中夹角误差在一定程度上提高了系统的承载能力,但它的存在往往会降低系统稳定性。（3）轴颈形位误差对系统稳定运行特性影响的实验方法及试验台研制针对开展实验研究及验证的需求,提出了轴颈形位误差对系统稳定运行特性影响的辨识及评估实验方法,研制了滑动轴承转子系统运行特性测试试验台,开展了影响较显着的形状误差对系统运行稳定性等实验研究。研究表明理论和实验结果之间良好的相关性。同时,研究也表明轴颈圆度误差会稍提升系统临界转速,但将带来高频次的振动成分,加剧轴颈的振动。所提方法及开发的实验台为科学评估轴颈形位误差对滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响提供了实验方法及手段。本文的研究揭示出轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行特性的影响规律,能够更好地帮助工程技术人员理解和评估轴颈形位误差对滑动轴承转子系统运行特性的影响,进而在系统设计中更加合理地选择系统参数以控制形位误差的影响;同时也可以帮助他们更加准确地预测由于磨损等原因造成形位误差时或者形位误差扩大时系统的运行特性,使系统更加安全可靠地运行。
陈淑琴[5]（2018）在《精密枪钻深孔加工质量的数值解析及试验研究》文中研究指明随着国防军事装备、航空航天器件、汽车、微机电系统元件及民用产品应用的多样化、小型化及微型化发展,精密高效小深孔加工技术成为左右产品更新换代和新兴产业发展的重要基础,同时已经成为机械制造领域亟待解决的难题。探索小深孔的精密高效加工技术,改善孔加工刀具及设备,研究更先进的加工工艺,完善深孔加工质量评测体系,成为满足国民经济需求,面向市场应用的关键。论文以枪钻加工精度、表面质量为主线,综合运用数值解析、模拟仿真与试验验证的方法,深入分析枪钻加工圆度误差和直线度形成机理及变化规律,着重研究孔表面粗糙度和表面层硬化程度以及表面层微观结构的分布规律,进一步拓展枪钻加工应用。从枪钻深孔钻削机理及刀具几何特性出发,依据二元直角切削模型,建立了枪钻内、外刃微元钻削模型,通过数值积分法,得到枪钻加工轴向力、径向力及扭矩的解析式。数值仿真了枪钻几何参数（刀具后角、齿宽、余偏角）和进给量对枪钻总轴向力和总钻削转矩的影响规律,对优化刀具结构及钻削工艺提供基础保证。深入分析了枪钻深孔加工圆度误差的形成机理,建立了枪钻加工孔圆度误差模型。研究了钻杆回转误差和工件的低频振动对孔形貌的影响,分别对钻杆绕动的半频效应,钻杆绕动和工件低频振动的复合效应,振幅和频率的复合效应以及初始相位对孔圆度的影响进行分析比较,推测在实际加工中圆度凸角的个数和孔轮廓的最终形状,并通过FFT法预测优化方法,预测在不同切削速度、进给速度和孔深（长径比）的情况下圆度误差的大小。依据单因素试验,测试在不同加工条件下的圆度误差,揭示枪钻切削速度、进给速度和孔深（长径比）对圆度误差的影响规律,并与圆度误差数值模型预测结果进行对比分析,验证误差数值模型的合理性。依据枪钻加工实际,深入分析各控制因素对深孔加工直线度偏斜的影响规律,着重研究枪钻加工系统中导向套和辅助支撑装置的中心偏斜及加工参数对直线度偏斜的影响规律。根据欧拉梁理论,建立了导向套和辅助支撑装置中心偏斜的直线度误差模型。通过单因素试验法,分析了各控制因素对孔直线度偏斜的影响规律,验证了预测模型的有效性,并以优化加工参数为目标,试验分析了切削速度和进给速度与孔直线度之间的变化规律。利用SEM、光学显微镜及显微硬度仪等测试仪,研究了不同切削参数对枪钻加工孔表面粗糙度、微观形貌及表面显微硬度的影响规律,并探讨了刀具磨损形态与孔表面微结构之间的映射关系。
楼军伟[6]（2013）在《滚动轴承故障特征信息提取及SVM智能识别研究》文中研究说明信号检测、故障特征提取、状态识别、预测是故障诊断主要的四个方面,其中故障特征提取直接关系到状态识别的准确性。滚动轴承是机械设备中常用的零部件,同时也是一种易损件,其正常与否直接影响设备的性能,因此开展滚动轴承故障诊断具有重要意义。故障轴承振动信号往往表现出非平稳、非线性并且带有大量噪声,传统的频域方法在处理时存在较大的缺陷;小波变换虽具有较好的时频分辨率,但不是自适应的；经验模态分解（Empirical Mode Decomposition,简称EMD）易出现模态混叠、虚假分量、端点效应等现象。针对上述情况,在充分了解滚动轴承振动机理和特征频率的基础上,总结和汲取国内外滚动轴承故障诊断技术后,引入总体平均经验模态分解（Ensemble Empirical Mode Decomposition,简称EEMD）、样本熵和支持向量机（Support Vector Machine,简称SVM）,从而提取了包含滚动轴承故障特征信息的本征模态分量,实现了本征模态分量复杂度度量以及滚动轴承故障SVM智能识别,主要研究内容如下：以滚动轴承为研究对象,分析了滚动轴承振动的原因、振动类型、特征频率,重点分析了内圈、外圈和滚动体点蚀引起的振动及其特征频率。采用镜像闭合延拓法来抑制EEMD的端点效应,采用相关系数法来滤除EEMD过分解分量,仿真信号验证表明镜像闭合延拓法能有效抑制端点效应,相关系数法能准确滤除过分解分量。采用样本熵度量本征模态分量的复杂度,实验结果表明样本熵增大—减小—增大的变化趋势能准确反应轴承振动信号随故障程度变化而变化的趋势。设置轴承正常和内圈、外圈、滚动体点蚀故障,获取相关信号后采用自动寻找长度对数（sqtwolog）阈值小波降噪,之后用EEMD和样本熵提取滚动轴承故障特征信息,并将EEMD样本熵作为SVM的特征向量。构造墨西哥草帽小波核函数SVM,并与径向基小波核函数SVM进行了比较,比较结果表明小波核函数SVM识别轴承正常和内外、外圈、滚动体故障的准确率较径向基核函数SVM高。
汤曹勇[7]（2013）在《基于超声测厚技术的Zr-4合金管壁厚数控砂带修磨工艺研究》文中提出以锆为基添加其他元素组成的合金，是一类广泛用于核反应堆的难熔金属材料。锆合金具有优良的力学性能，好的可加工性和焊接性。在300～400℃的高温、高压水和蒸汽中,锆合金具有良好的耐蚀性能，热中子吸收截面小和对核燃料相容性好等特性，是理想的核反应堆堆芯结构材料。锆合金管在进入包壳管生产厂之前必须要对其内外表面做相应的处理以达到规定的管材壁厚和表面光洁度。目前国内主要引进国外技术来实现对锆合金管材内表面缺陷的修磨和几何尺寸的精整，但此方法在提高管件壁厚均匀性等几何精度方面的能力有限。锆合金管材的壁厚和外表面精度主要依赖于对外表面的砂带磨削来加以保证。在国内,尽管应用砂带磨削技术的历史较长,但发展迟缓,且锆合金管加工技术和设备长期依赖和受制于国外，一直没有适用于核用精度要求的国产自动砂带磨床。本课题在定心外圆磨削技术的基础上提出采用基于超声波检测技术来实现锆管壁厚的自动修磨。本文以核用Zr-4合金管为研究对象，分别从理论和实验上开展了如下工作：1)针对核用锆合金管及其材料的特性，开展可磨性和砂带磨削可行性分析。2)核用锆合金材料的砂带磨削机理研究。针对难加工材料Zr-4合金在砂带磨削加工过程中容易出现工件烧蚀、砂带磨粒与工件间发生化学反应造成锆材污染、切屑易燃以及工件表面完整性和表面形貌难以保证等问题，研究材料切除率、砂带磨削磨损以及磨削工艺参数对磨削特性的影响。3)Zr-4合金壁厚规律及数控砂带修磨工艺参数研究。根据挤压及内孔磨削等工艺特点，对修磨前的锆合金管材壁厚分布规律进行研究；针对Zr-4合金管的壁厚分布情况及加工工艺要求，提出一种基于超声测厚技术的数控砂带修磨方法；对磨削策略和磨削工艺参数进行分析，得出合理的砂带修磨工艺参数；通过砂带修磨试验验证砂带修磨方法和工艺的合理性。4)Zr-4合金管材砂带磨削表面质量（主要是光滑过渡和表面粗糙度）的研究。针对Zr-4合金管修磨时易产生“台阶”的难题，开展如下研究：管材外表面不圆滑的产生过程及原因研究；影响Zr-4合金管不圆滑的主要因素的研究；不同砂带组合对Zr-4合金管外表面粗糙度的影响研究。
沈瑾瑾[8]（2013）在《基于镜面成像显微拍摄的钢球缺陷检测的研究》文中指出轴承是机械设备中的基础零部件，钢球在轴承的工作过程中起承载和传递的作用，其表面缺陷、几何精度以及表面清洁度直接影响轴承的质量，所以对钢球缺陷进行检测具有十分重要的意义。本文详细地分析了国内外各种钢球缺陷检测方法的优缺点，在此基础上给出了一种基于球面成像显微放大技术的钢球缺陷检测方法，并详细分析了其检测机理，还研制了实验检测装置。该实验检测装置主要由LED环形光源和显微成像系统组成，LED环形光源作为标准物在钢球表面成一缩小的像，该像的大小由LED环形光源到钢球表面的距离及球的半径这两个因素共同决定；再用显微成像系统拍摄钢球表面上的像，由显微镜放大倍率可知像的实际大小；根据LED环形光源的尺寸并结合球面镜成像公式可测得钢球的半径。本文用该检测装置测量了一组钢球的半径，为了提高测量精度，用图像处理软件对采集的图像进行了图像处理，实验所得结果的误差在允许范围内。若钢球表面存在缺陷，那么LED环形光源在钢球表面上成的像就会相应地发生畸变，据此本文对有缺陷的钢球进行了检测。此外，本文提出的缺陷检测系统对钢球表面缺陷的总面积、钢球的几何精度以及钢球表面的清洁度做出了正确评估。
朱伟[9]（2007）在《轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究》文中提出为了改变我国轴承生产中检测的落后现状，本文在总结国内外圆度测量技术的基础上，研究设计了基于V形块三点圆度解析测量法及LabVIEW软件平台的在线式轴承内外套圈自动检测与分级设备。该设备采用最新的激光位移传感器及自行设计的可调整V形铁、气体膨胀芯轴等，实现了非接触高精度测量。本文的具体研究内容如下：1．分析了轴承套圈的检测项目，确定了以圆度误差作为轴承套圈检测和分级的依据。研究了圆度检测的理论，选择了以V形块三点圆度解析测量法为测量的理论依据，对其进行了详细阐述，并编写了LabVIEW程序。这种方法比以往的傅立叶级数展开的方法更易实现软件编程。2．对检测及分级系统的搭建过程进行了详细介绍。以工业控制计算机为控制主机，选择了运动控制卡和智能型激光位移传感器，组成了测量控制系统。设备的机械系统采用了可调整结构，能自动检测外径为60～120mm的轴承套圈，并实现自动分级。轴承套圈的传送和夹紧定位工作靠可调节气缸来完成，它不仅克服了使用油缸带来的污染，而且便于调节，可以在满足系统稳定性的前提下减少非测量环节的时间，充分提高系统的检测效率。为了克服以往类似装置在轴承套圈定位和套圈旋转上的缺陷，提出了以弹性摩擦轮夹紧，气压膨胀心轴为旋转主动件的方案，并从理论和机械设计上进行了详细的说明。3．对检测系统的各项误差进行了分析，并对研究工作进行了总结和展望。系统的开放性使得该设备不仅具有工程应用价值，而且可进一步对圆度误差进行深入的理论研究，其扩展功能的实现只需要对其控制软件进行修改即可。
车佳斯[10]（2007）在《零件圆度与圆柱度的图像测量研究》文中研究表明加工零件圆度公差的测量问题一直是测量领域的难题之一。传统的测量方法普遍存在自动化程度较差和测量效率较低的问题。准确、及时地对产品质量进行在线检测监督已成为现代生产中的重要问题。因此,研究开发性能价格比高、精确度也比较高的圆度误差、圆柱度误差测量技术已成为当务之急。本文对基于计算机视觉的圆度测量技术进行了研究,并搭建了测量系统。该系统通过CCD相机获取被测圆轴的侧面图像,并通过图像采集卡传输到计算机中,通过对图像的处理,计算出被测圆轴的轴径、圆度误差及圆柱度误差。系统硬件包括CCD相机、镜头、图像采集卡和照明系统的设计,在满足测量要求的同时,充分考虑系统的经济适用性。本文首先对测量方法进行了阐述,研究了图像的滤波、轮廓的像素级和亚像素级边缘提取等图像处理方法,分析了通过检测圆轴的侧面边缘图像,来计算轴径、圆度误差和圆柱度的评定方法,并对测量结果进行了实验比较。最后,本文对系统测量误差进行了分析,主要对角度误差、系统标定误差和算法误差等系统误差进行了定量分析计算。并对系统的随机误差进行了简单分析。实验证明本系统达到测量精度要求,而且具有较高的测量效率和较低的成本。
二、圆形偏差与棱圆度相关分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、圆形偏差与棱圆度相关分析（论文提纲范文）
（1）基于稀疏移不变理论的轴承故障特征提取和分离研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚动轴承微弱故障特征提取研究现状 |
| 1.2.2 滚动轴承复合故障特征提取研究现状 |
| 1.2.3 稀疏表示理论在故障诊断领域的应用现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 滚动轴承故障机理及信号稀疏表示理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚动轴承故障机理 |
| 2.2.1 滚动轴承结构及故障形式 |
| 2.2.2 滚动轴承振动机理分析 |
| 2.2.3 滚动轴承故障振动信号特征 |
| 2.3 稀疏表示理论 |
| 2.3.1 信号稀疏表示模型 |
| 2.3.2 稀疏优化算法 |
| 2.3.3 过完备字典 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于LWFSS-AEWT算法的轴承微弱故障特征提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 LWFSS算法 |
| 3.2.1 特征符号搜索算法 |
| 3.2.2 Laplace小波字典与参数优选 |
| 3.3 自适应经验小波变换 |
| 3.3.1 经验小波变换 |
| 3.3.2 基于尺度空间法的频谱分割 |
| 3.3.3 组合指标选择分量 |
| 3.4 仿真信号分析 |
| 3.5 实验信号分析 |
| 3.5.1 案例1 |
| 3.5.2 案例2 |
| 3.5.3 案例3 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于LWFSS与 MOMEDA的轴承复合故障诊断方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于相关滤波获取最优Laplace小波原子 |
| 4.3 多点最优最小熵解卷积 |
| 4.4 滚动轴承复合故障诊断方法 |
| 4.5 复合故障仿真信号分析 |
| 4.6 滚动轴承复合故障模拟实验 |
| 4.6.1 实验设备 |
| 4.6.2 信号采集系统 |
| 4.6.3 实验工况 |
| 4.6.4 测点布置 |
| 4.6.5 实验轴承 |
| 4.6.6 轴承复合故障振动信号分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A攻读硕士学位期间成果 |
（2）面向检影验光的图像捕捉设备及处理算法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 检影法验光的国内外研究现状 |
| 1.2.2 图像处理概述 |
| 1.2.3 图像处理的国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 检影验光理论及图像处理基础 |
| 2.1 人眼与模拟眼概述 |
| 2.1.1 人眼的结构概述 |
| 2.1.2 模拟眼概述 |
| 2.2 检影验光概述 |
| 2.2.1 检影法及其操作 |
| 2.2.2 检影镜及其原理 |
| 2.3 图像处理相关技术 |
| 2.3.1 图像质量的评价 |
| 2.3.2 图像的预处理 |
| 2.3.3 图像的边缘分割及提取 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 图像捕捉系统结构设计 |
| 3.1 结构设计要求 |
| 3.2 系统结构的设计 |
| 3.2.1 光学路径的设计 |
| 3.2.2 机械结构设计 |
| 3.2.3 控制系统设计 |
| 3.2.4 摄像模块的选择 |
| 3.2.5 整体结构及操作过程 |
| 3.3 图像的获取 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 面向检影法相对特征参数的图像处理算法研究 |
| 4.1 面向检影法相对特征参数算法的数学模型实现 |
| 4.1.1 面向检影法映光相对速度的数学模型算法实现 |
| 4.1.2 面向检影法映光相对宽度的数学模型算法实现 |
| 4.1.3 面向检影法映光亮度的数学模型算法实现 |
| 4.1.4 面向检影法映光形状的数学模型算法实现 |
| 4.1.5 面向检影法影动方向的数学模型算法实现 |
| 4.2 对映光特征的回归分析 |
| 4.2.1 基于检影法回归方程的拟合 |
| 4.2.2 基于熵值法的权重确定 |
| 4.2.3 算法的优化 |
| 4.3 基于检影法回归方程数学模型的算法实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 实验及分析 |
| 5.1 检影验光算法及流程 |
| 5.2 实验数据 |
| 5.2.1 模拟眼实验数据 |
| 5.2.2 屈光度的临床实验数据 |
| 5.2.3 圆锥晶体筛查的临床实验数据 |
| 5.3 可视化界面的设计 |
| 5.4 实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 实验样本数据 |
| 附录2 样本值与模拟眼投影数据 |
| 附录3 样本圆度值 |
| 附录4 单片机程序 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究进展及存在的不足 |
| 1.3 本课题研究的来源及主要研究内容 |
| 1.4 本课题的研究思路 |
| 第2章 曲轴加工工艺方案设计 |
| 2.1 船用柴油机曲轴的设计要求 |
| 2.1.1 曲轴的作用和工作条件 |
| 2.1.2 曲轴的结构 |
| 2.1.3 曲轴的材料特点 |
| 2.1.4 曲轴的设计要求 |
| 2.2 曲轴的工艺方案研究 |
| 2.2.1 曲轴的传统加工工艺规程 |
| 2.2.2 曲轴的加工工艺特点分析 |
| 2.2.3 曲轴的加工工艺流程优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 曲轴曲拐加工工艺研究与优化 |
| 3.1 曲轴曲拐加工要求和精度分析 |
| 3.1.1 曲轴曲拐的加工要求 |
| 3.1.2 曲柄销轴颈加工精度分析 |
| 3.1.3 曲柄销过渡圆弧加工精度分析 |
| 3.1.4 曲臂加工精度分析 |
| 3.2 曲轴曲拐的传统加工工艺方案 |
| 3.2.1 曲拐的传统加工工艺路线 |
| 3.2.2 曲柄销颈精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.3 曲柄销颈圆弧精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.4 曲臂精车加工过程及难点分析 |
| 3.3 曲轴曲拐的加工工艺优化 |
| 3.3.1 车铣复合加工曲轴曲拐 |
| 3.3.2 曲拐车铣复合加工的现场实施 |
| 3.3.3 曲拐车铣复合加工的现场实施结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲轴主轴颈精加工工艺研究与优化 |
| 4.1 曲轴主轴颈加工要求及精度分析 |
| 4.1.1 曲轴主轴颈加工要求 |
| 4.1.2 主轴颈加工精度分析 |
| 4.2 曲轴主轴颈磨削加工工艺研究与优化 |
| 4.2.1 曲轴主轴颈磨削的传统工艺路线 |
| 4.2.2 传统主轴颈磨削存在的不足 |
| 4.2.3 主轴颈的磨削的工艺优化 |
| 4.2.4 主轴颈的磨削优化实施 |
| 4.3 曲轴主轴颈抛光工艺研究与优化 |
| 4.3.1 传统曲轴轴颈抛光方案 |
| 4.3.2 传统抛光方案存在的不足 |
| 4.3.3 新抛光方案的研究与分析 |
| 4.3.4 新抛光方案的实施与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 曲轴斜油孔加工工艺研究与优化 |
| 5.1 曲轴润滑油孔加工要求及精度分析 |
| 5.1.1 曲轴轴颈油孔的加工要求 |
| 5.1.2 曲轴轴颈油孔的精度分析 |
| 5.2 曲轴油孔传统加工工艺方案 |
| 5.2.1 斜油孔传统加工工艺路线 |
| 5.2.2 斜油孔传统加工过程及难点分析 |
| 5.3 斜油孔加工工艺优化分析 |
| 5.3.1 斜油孔复合加工的工艺分析 |
| 5.3.2 斜油孔加工工艺的优化实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 致谢 |
（4）轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号对照表 |
| 缩略语对照表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 雷诺方程及其求解 |
| 1.2.2 油膜模型及其对系统运行特性的影响 |
| 1.2.3 制造误差对系统运行特性的影响 |
| 1.2.4 形状误差的建模 |
| 1.2.5 国内外研究现状总结 |
| 1.3 研究目标与研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容与章节安排 |
| 第二章 流体动压滑动轴承转子系统非线性动力学分析方法研究 |
| 2.1 滑动轴承基础理论 |
| 2.1.1 滑动轴承结构及工作原理 |
| 2.1.2 流体动力润滑基本方程 |
| 2.2 分析模型及求解方法 |
| 2.3 油膜力计算方法研究 |
| 2.3.1 油膜厚度计算 |
| 2.3.2 油膜表面速度 |
| 2.3.3 雷诺方程的求解 |
| 2.3.4 油膜力求解 |
| 2.4 轴颈表面轮廓模型的建立 |
| 2.4.1 典型分布圆度误差下轴颈表面轮廓模型建立 |
| 2.4.2 典型分布圆柱度误差下轴颈表面轮廓模型建立 |
| 2.4.3 不确定性形状误差下轴颈表面轮廓模型建立 |
| 2.5 滑动轴承的运行特性的分析 |
| 2.5.1 系统承载特性 |
| 2.5.2 系统稳定性 |
| 2.5.3 系统能量损失特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 宏观表面形状误差对滑动轴承转子系统的影响分析 |
| 3.1 椭圆分布圆度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.1.1 椭圆分布圆度误差下油膜厚度的计算研究 |
| 3.1.2 对油膜特性的影响分析 |
| 3.1.3 对系统稳定性的影响分析 |
| 3.2 不确定性圆度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.2.1 不确定性圆度误差下油膜厚度的计算研究 |
| 3.2.2 不同圆度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.2.3 同一圆度误差的影响范围研究 |
| 3.3 典型分布圆柱度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.3.1 典型分布圆柱度误差下油膜厚度的计算研究 |
| 3.3.2 对系统油膜特性的影响分析 |
| 3.3.3 对系统稳定性的影响分析 |
| 3.3.4 对系统承载特性的影响分析 |
| 3.4 不确定性圆柱度误差对系统运行特性的影响分析 |
| 3.4.1 对系统油膜特性的影响分析 |
| 3.4.2 对系统稳定性的影响分析 |
| 3.4.3 对系统承载特性的影响分析 |
| 3.4.4 对能量损失的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 表面波纹度误差对滑动轴承转子系统的影响分析 |
| 4.1 考虑表面波纹度时油膜厚度的计算研究 |
| 4.2 对油膜特性影响的分析 |
| 4.3 对系统稳定性影响的分析 |
| 4.4 对系统承载特性影响的分析 |
| 4.5 对系统能量损失特性影响的分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 不对中夹角误差对滑动轴承转子系统的影响分析 |
| 5.1 考虑不对中夹角误差时的油膜厚度的计算研究 |
| 5.2 对油膜特性的影响分析 |
| 5.3 对系统稳定性的影响分析 |
| 5.4 对系统承载特性的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 不同类型误差对比及其综合影响分析 |
| 6.1 不同类型误差对系统运行特性影响的对比分析 |
| 6.1.1 轴颈宏观几何形状误差对系统影响的对比分析 |
| 6.1.2 不同类型误差对系统运行特性影响的对比分析 |
| 6.2 形状和不对中夹角误差对系统性能的综合影响分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 实验研究 |
| 7.1 实验总体设计 |
| 7.2 转子实验台设计 |
| 7.3 实验用转子制备与误差测量 |
| 7.4 数据采集与分析 |
| 7.4.1 测量方法 |
| 7.4.2 仪器校准 |
| 7.4.3 数据采集与数据分析 |
| 7.5 滑动轴承转子系统油膜失稳临界转速的判定 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要研究内容和结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）精密枪钻深孔加工质量的数值解析及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 枪钻深孔加工技术研究现状 |
| 1.3 枪钻加工精度研究现状 |
| 1.4 枪钻加工孔表面质量国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究内容及方法 |
| 2 基于微元理论的枪钻钻削力学特性研究 |
| 2.1 枪钻钻削机理 |
| 2.1.1 枪钻工作原理 |
| 2.1.2 枪钻钻头几何结构 |
| 2.2 枪钻钻削力建模 |
| 2.2.1 钻削力和转矩分析 |
| 2.2.2 钻削微元模型 |
| 2.2.3 外刃钻削微元模型 |
| 2.2.4 内刃钻削微元模型 |
| 2.2.5 钻削力和转矩求解 |
| 2.3 钻削力数值仿真 |
| 2.3.1 实例计算 |
| 2.3.2 钻削力与刀具后角的变化规律 |
| 2.3.3 钻削力与刀具齿宽的变化规律 |
| 2.3.4 钻削力与刀具余偏角的变化规律 |
| 2.3.5 钻削力与进给量的变化规律 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 枪钻钻削孔圆度误差影响规律及试验研究 |
| 3.1 圆度误差形成机理 |
| 3.1.1 圆度误差形貌模型 |
| 3.1.2 圆度误差数值分析模型 |
| 3.2 考虑质量偏心的圆度误差分析 |
| 3.2.1 偏心结构与涡动幅值的关系 |
| 3.2.2 微钙钢材料枪钻钻头的涡动仿真 |
| 3.3 圆度形貌预测 |
| 3.3.1 半频效应对圆度形貌的影响 |
| 3.3.2 多频效应对圆度形貌的影响 |
| 3.3.3 振幅和频率对圆度形貌的影响 |
| 3.3.4 FFT法优化预测圆度形貌 |
| 3.3.5 初始相位对圆度的影响 |
| 3.4 圆度误差数值模型验证实验 |
| 3.4.1 实验方案 |
| 3.4.2 实验材料 |
| 3.4.3 实验设备 |
| 3.4.4 实验方案设计 |
| 3.4.5 数据采集与结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 枪钻加工直线度偏斜机理及试验研究 |
| 4.1 加工方式对孔轴线偏斜的影响 |
| 4.2 导向套偏心对深孔直线度的影响 |
| 4.3 钻杆辅助支撑对孔直线度的影响 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 试验方案 |
| 4.4.2 结果分析 |
| 4.5 其他因素对孔轴线直线度的影响 |
| 4.5.1 工件端面倾斜对孔直线度偏斜的影响 |
| 4.5.2 其他因素对孔轴线直线度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 枪钻加工孔表面特征试验研究 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.2 表面粗糙度试验结果及分析 |
| 5.2.1 表面粗糙度的形成机理 |
| 5.2.2 不同切削参数下的表面粗糙度 |
| 5.3 孔表面微观结构 |
| 5.3.1 刀具磨损对表面形貌的影响规律 |
| 5.3.2 刀具磨损对表面形貌的影响规律 |
| 5.4 表面层显微硬度的结果分析 |
| 5.4.1 表面硬化的评价指标 |
| 5.4.2 表面硬化程度的影响因素 |
| 5.4.3 不同切削参数对表面硬度的影响 |
| 5.5 枪钻加工与麻花钻加工的对比分析 |
| 5.5.1 麻花钻钻孔工艺分析 |
| 5.5.2 枪钻加工工艺分析 |
| 5.5.3 试验对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）滚动轴承故障特征信息提取及SVM智能识别研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 滚动轴承故障特征信息提取研究现状 |
| 1.2.1 时域分析法 |
| 1.2.2 频域分析法 |
| 1.2.3 时频分析法 |
| 1.2.4 熵分析法 |
| 1.3 滚动轴承故障智能识别研究现状 |
| 1.3.1 神经网络智能识别 |
| 1.3.2 SVM智能识别 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 滚动轴承振动及其特征频率分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚动轴承构成和特征频率 |
| 2.3 滚动轴承振动及其特征频率 |
| 2.3.1 滚动轴承振动类型 |
| 2.3.2 固有特性引起的振动 |
| 2.3.3 制造引起的振动 |
| 2.3.4 使用引起的振动 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 故障特征提取及其复杂度度量方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 EEMD算法、优点 |
| 3.2.1 EEMD算法 |
| 3.2.2 EEMD优点 |
| 3.3 EEMD缺点及改进 |
| 3.3.1 端点效应的改进 |
| 3.3.2 过分解分量的滤除 |
| 3.4 IMF分量复杂度度量 |
| 3.4.1 样本熵 |
| 3.4.2 样本熵优缺点 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轴承信号获取与小波降噪 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 信号采集系统 |
| 4.2.1 传感器选择和布置 |
| 4.2.2 信号放大处理 |
| 4.2.3 A/D转换 |
| 4.2.4 被测轴承参数和实验设置 |
| 4.3 数据选取 |
| 4.4 信号预处理 |
| 4.4.1 信号不确定性评价 |
| 4.4.2 自动寻找阈值小波降噪 |
| 4.4.3 奇异点的剔除 |
| 4.4.4 趋势项的去除 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 小波核函数SVM轴承故障智能识别 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 故障特征信息、提取 |
| 5.3 EEMD样本熵的计算及分析 |
| 5.4 基于统计学理论的SVM |
| 5.4.1 统计学理论相关知识 |
| 5.4.2 SVM的优点 |
| 5.5 SVM最优分类函数 |
| 5.5.1 线性可分下SVM最优分类函数 |
| 5.5.2 线性不可分下SVM最优分类函数 |
| 5.5.3 非线性下SVM最优分类函数 |
| 5.6 小波核函数的构造和证明 |
| 5.7 SVM分类器设计 |
| 5.8 SVM训练和识别 |
| 5.9 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）基于超声测厚技术的Zr-4合金管壁厚数控砂带修磨工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题的背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 本课题的研究意义 |
| 1.2 国内外现状综述 |
| 1.3 本课题的来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本课题的主要研究工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 锆合金管砂带磨削理论及其壁厚规律研究 |
| 2.1 砂带磨削技术简介 |
| 2.1.1 砂带磨削原理 |
| 2.1.2 砂带磨削技术的主要特点 |
| 2.2 锆合金材料的特性及可磨性分析 |
| 2.3 锆合金管材局部砂带修磨的可行性分析 |
| 2.4 锆合金管材壁厚分布规律研究 |
| 2.4.1 锆合金管材挤压原理及其对壁厚的影响 |
| 2.4.2 锆合金管材壁厚分布规律 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 锆合金材料砂带磨削基础工艺试验研究 |
| 3.1 工艺基础试验条件和方法 |
| 3.2 砂带磨削锆合金材料切除率的试验研究 |
| 3.2.1 正交试验结果及分析 |
| 3.2.2 砂带粒度对材料切除率的影响 |
| 3.2.3 砂带线速度对材料切除率的影响 |
| 3.2.4 磨削压力对材料切除率的影响 |
| 3.2.5 接触轮硬度对材料切除率的影响 |
| 3.3 锆合金材料磨削过程中砂带磨损的研究 |
| 3.4 锆合金材料砂带磨削推荐工艺参数 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于超声测厚的 Zr-4 合金管壁厚修磨工艺研究 |
| 4.1 Zr-4 合金管的磨削特点及加工技术要求 |
| 4.2 基于超声测厚技术的砂带自动修磨方法 |
| 4.2.1 基于超声测厚技术的自动修磨方法的提出 |
| 4.2.2 在线超声测厚系统的确定及其原理 |
| 4.2.3 在线超声测厚系统的精度 |
| 4.3 Zr-4 合金管材砂带磨削的工艺路线及修磨策略的分析 |
| 4.4 Zr-4 合金管磨削工艺试验机床和方法 |
| 4.4.1 Zr-4 合金管数控砂带自动修磨机床 |
| 4.4.2 实验方法 |
| 4.5 砂带磨削量实验结果及其分析 |
| 4.5.1 工件进给速度 Vw 对磨削量 R 的影响 |
| 4.5.2 砂带线速度 Vs 对磨削量 R 的影响 |
| 4.5.3 气缸压力 Fn 对磨削量 R 的影响 |
| 4.5.4 磨削量 R 随时间 t 的变化 |
| 4.6 基于超声测厚的 Zr-4 合金管数控砂带修磨效果 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 Zr-4 合金管砂带磨削表面质量研究 |
| 5.1 Zr-4 合金管材外表面光滑过渡研究 |
| 5.1.1 工件不圆度误差的表示方法 |
| 5.1.2 Zr-4 合金管外表面不圆滑成因研究 |
| 5.1.3 影响 Zr-4 合金管不圆滑的主要因素 |
| 5.2 Zr-4 合金管的表面粗糙度试验研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（8）基于镜面成像显微拍摄的钢球缺陷检测的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外钢球检测研究现状 |
| 1.2.2 国内钢球缺陷检测研究现状 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 第二章 钢球缺陷检测系统构成 |
| 2.1 钢球缺陷检测系统的设计基本要求 |
| 2.2 检测系统总体框架 |
| 2.3 钢球缺陷检测硬件系统 |
| 2.3.1 光照系统 |
| 2.3.2 CCD 摄像机 |
| 2.3.3 图像采集卡 |
| 2.3.4 光学显微镜 |
| 2.3.5 光学概念分析 |
| 2.4 钢球表面缺陷检测软件系统 |
| 2.4.1 图像采集软件 |
| 2.4.2 图像处理软件 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钢球检测系统的研究 |
| 3.1 机理分析 |
| 3.1.1 钢球表面反射特性 |
| 3.1.2 照明方式 |
| 3.1.3 钢球表面成像区域选择 |
| 3.1.4 球面镜成像原理 |
| 3.2 实验研究 |
| 3.2.1 实验装置结构 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.2.3 实验结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 钢球缺陷检测图像处理 |
| 4.1 图像技术在钢球质量检测中的应用 |
| 4.2 钢球图像的二值化 |
| 4.2.1 灰度图像二值化原理及意义 |
| 4.2.2 图像二值化方法的研究 |
| 4.2.3 图像二值化结果 |
| 4.3 钢球图像处理边缘检测算法 |
| 4.3.1 Roberts 算子 |
| 4.3.2 Sobel 算子 |
| 4.3.3 Prewitt 算子 |
| 4.3.4 图像边缘检测结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验数据处理及误差分析 |
| 5.1 钢球直径测量 |
| 5.2 缺陷面积计算 |
| 5.3 钢球几何精度检测 |
| 5.4 钢球表面清洁度评估 |
| 5.5 实验误差分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题的现实背景及意义 |
| 1.1.2 课题的理论背景及意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 轴承生产及检测现状 |
| 1.2.2 有关研究的现状 |
| 1.3 本研究课题的来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 本研究课题的来源 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 滚动轴承检测的内容和方法 |
| 2.1 滚动轴承检测的主要内容 |
| 2.2 圆度检测及评定方法 |
| 2.2.1 圆度误差的基本概念和测量原则 |
| 2.2.2 圆度误差的评定方法 |
| 2.2.3 圆度仪的工作原理 |
| 2.3 结论 |
| 第3章 系统整体方案设计 |
| 3.1 系统设计的总体要求 |
| 3.2 系统的总体方案及分析 |
| 3.2.1 测控制主机和软件的选择 |
| 3.2.2 传感器的选择 |
| 3.2.3 机械系统的总体设计 |
| 3.2.4 电气系统的总体设计 |
| 3.3 结论 |
| 第4章 机械系统方案设计 |
| 4.1 套圈定位机构 |
| 4.2 气动系统 |
| 4.2.1 气动原理 |
| 4.2.2 气压膨胀心轴 |
| 4.3 套圈传输通道 |
| 4.4 分选通道 |
| 第5章 V形法圆度误差测量原理及软件实现 |
| 5.1 V形法圆度误差测量原理 |
| 5.1.1 圆度误差的反映过程 |
| 5.1.2 反映系数及其影响因素 |
| 5.1.3 圆度误差的计算方法 |
| 5.2 软件实现 |
| 5.2.1 系统面板 |
| 5.2.2 算法实现 |
| 第6章 误差分析 |
| 6.1 测量误差的来源 |
| 6.2 方法误差 |
| 6.3 装置误差 |
| 6.4 条件误差 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（10）零件圆度与圆柱度的图像测量研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的引出 |
| 1.2 本课题的研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 机器视觉的应用及发展趋势 |
| 1.3.2 圆度误差检测现状 |
| 1.3.3 圆柱度误差检测现状 |
| 1.4 本文的研究内容和具体工作 |
| 第二章 圆度检测系统设计 |
| 2.1 检测系统总体方案设计 |
| 2.2 检测系统的硬件设计 |
| 2.3 检测系统的软件设计 |
| 2.4 检测系统的标定 |
| 第三章 图像的边缘提取方法 |
| 3.1 图像表达与边缘分布灰度方式 |
| 3.1.1 数字图像的数值描述 |
| 3.1.2 边缘分布 |
| 3.2 边缘检测 |
| 3.2.1 几种常用的边缘定位方法 |
| 3.2.2 本课题所采用的边缘定位方法 |
| 3.3 滤波方法应用问题 |
| 3.3.1 噪声与滤波增强处理 |
| 3.3.2 几种滤波的比较 |
| 第四章 圆度测量实验研究 |
| 4.1 圆度误差测量实验的研究 |
| 4.1.1 极点法数学模型的建立 |
| 4.1.2 极点法的算法方案 |
| 4.1.3 工件安装偏心误差的分离 |
| 4.1.4 轴的弯曲对圆度评定的影响 |
| 4.1.5 圆度误差极点测量法的评定 |
| 4.2 圆柱度误差测量实验的研究 |
| 4.2.1 圆柱度误差的最小二乘评定 |
| 4.2.2 圆柱度的误差分析 |
| 4.2.2.1 问题的提出 |
| 4.2.2.2 圆柱体测量系统的误差分析 |
| 4.2.2.3 圆柱度测量误差的分离 |
| 4.2.3 实验数据的分析 |
| 4.2.3.1 截面数的选择 |
| 4.2.3.2 测量角度的选择 |
| 第五章 测量精度与误差分析 |
| 5.1 测量精度分析 |
| 5.2 系统误差分析 |
| 5.2.1 测量方法的误差分析 |
| 5.2.2 角度误差分析 |
| 5.2.3 标定误差分析 |
| 5.2.4 其它因素产生的误差 |
| 5.3 随机误差分析 |
| 5.4 系统误差修正 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
四、圆形偏差与棱圆度相关分析（论文参考文献）
- [1]基于稀疏移不变理论的轴承故障特征提取和分离研究[D]. 郑胜. 昆明理工大学, 2021
- [2]面向检影验光的图像捕捉设备及处理算法的研究[D]. 李城龙. 吉林大学, 2020(08)
- [3]船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化[D]. 焦非. 江苏科技大学, 2020(03)
- [4]轴颈形位误差对液体润滑滑动轴承转子系统稳定运行机理及特性影响研究[D]. 李冰. 西安电子科技大学, 2019
- [5]精密枪钻深孔加工质量的数值解析及试验研究[D]. 陈淑琴. 中北大学, 2018(08)
- [6]滚动轴承故障特征信息提取及SVM智能识别研究[D]. 楼军伟. 兰州理工大学, 2013(11)
- [7]基于超声测厚技术的Zr-4合金管壁厚数控砂带修磨工艺研究[D]. 汤曹勇. 重庆大学, 2013(03)
- [8]基于镜面成像显微拍摄的钢球缺陷检测的研究[D]. 沈瑾瑾. 南京邮电大学, 2013(06)
- [9]轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究[D]. 朱伟. 兰州理工大学, 2007(02)
- [10]零件圆度与圆柱度的图像测量研究[D]. 车佳斯. 吉林大学, 2007(03)