一、Ni-P镀层换热器失效探讨（论文文献综述）
张冬玲[1]（2021）在《多物理场下换热器腐蚀失效分析及结构优化》文中研究指明换热器是能量交换的重要设备,被广泛应用于石油化工行业,换热壁面发生腐蚀是导致设备失效的主要因素,严重影响工业生产和安全。涂层因防腐性能好、成本低和易于操作,是常用的防护方法。但防腐涂层的导热率普遍较低,涂层的存在引发腐蚀薄弱部位改变和换热效率下降等问题。基于以上问题,研究换热器腐蚀防护问题和换热器结构优化具有重要意义。主要研究内容如下:（1）多物理场数值模拟辅助柴油改质装置热低分空冷器泄漏失效的露点腐蚀成因分析。结果表明,由于换热管受热膨胀,换热壁面发生接触。接触部位引发热传导现象,从而引起换热壁面温度分布发生变化,使得换热壁面的低温点向上游迁移,导致水蒸气遇冷发生冷凝。冷凝液吸收硫化氢和氯化氢气体构建HCl+H2S+H2O腐蚀环境。于此同时,换热管接触处壁面腐蚀减薄时,将进一步促进接触处的热传导,进而加剧接触处的露点腐蚀,局部腐蚀的不断积累最终导致换热管束发生穿孔。基于以上腐蚀成因,在选材、结构和工艺方面给出腐蚀防护建议。（2）对普通换热器涂料（DH22）涂层、四氟乙烯-全氟烷基乙烯醚共聚物树脂（PFA）涂层和DH22+PFA复合涂层的防腐和传热性能进行研究。在20℃+1 wt.%和140℃+80 wt.%H2SO4两种极端条件下,通过浸泡实验得出防腐性能:DH22+PFA>PFA>DH22。湿空气冷凝传热实验得出冷凝传热系数:PFA>DH22>DH22+PFA。并对包覆不同厚度涂层的换热管进行冷凝换热模拟,模拟发现随涂层厚度的增加,换热效率下降,水蒸气凝结位点后移,进而导致腐蚀薄弱后移。为弥补涂层的引入导致换热器效率下降问题,对换热管排布方式和换热管形状进行优化模拟,优化后的换热效率提升了1倍。
张亚标[2]（2021）在《Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究》文中研究指明摩擦磨损普遍存在于生产和生活中。机械零部件的磨损往往会造成设备生产率低、产品质量差和设备加速老化等危害,严重时甚至会造成安全事故。为了防止零部件的磨损,通常需要在零部件表面沉积各种耐磨金属或合金材料,以提高常处于磨损状态下的零部件使用寿命。化学沉积因结构致密,厚度均匀,且可以在任何形状的零部件表面沉积而在机械上被广泛应用。尤其是在没有外加电流的情况下通过添加合适的还原剂,依据氧化还原反应使溶液中所含的金属离子还原成金属原子,并沉积到工件表面形成致密涂层的一种镀覆方法。Ni-P合金涂层作为一种比较经典的表面涂层被广泛应用于工业的各个领域,这是因为它具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和抗氧化性等性能。为了使化学镀镍层进一步扩展到应用领域中并提高其使用性能,各个国家都积极开展了在化学沉积Ni-P合金层中共同沉积第二相粒子或更多相粒子的复合化学沉积技术研究,掺杂的粒子在性能上能与Ni-P合金涂层形成互补或递进关系,从而能获得物理性能更优异的功能性复合涂层。本研究对Ni-P化学镀基础镀液成分和施镀条件进行了优化,并在此基础上引入自润滑性好的PTFE颗粒,通过一系列的比较试验成功制得耐磨减摩效果较好的Ni-P-PTFE复合涂层。即在基础镀液以及基本工艺参数条件不变的情况下,通过改变溶液中不同成分的浓度来使化学沉积层各项性能提高。本研究以得到较高硬度、自润滑性好以及良好的耐腐蚀性能涂层为目的,提出了一种高温高磷的工艺配方,并成功制备出了质量较高的高磷涂层,该涂层在经过热处理工艺后表现出更加优异的性能。并且发现在保证沉积速率相对较快的同时,在施镀过程中化学镀液也能表现出较好的化学稳定性,能基本达到工业应用的水平。其主要的研究内容和结论如下:（1）优化Ni-P合金涂层工艺参数和镀液配方采用正交试验优化了Ni-P镀液配方,制备涂层并对其进行性能表征。在配方:硫酸镍30g/L,次亚磷酸钠20g/L,乳酸18ml/L,无水乙酸钠5.2g/L,柠檬酸钠3.2g/L,硫脲2mg/L,p H值4.8,温度85℃的基础上,考察了还原剂次亚磷酸钠、稳定剂硫脲、p H值、温度等4个因素对平均沉积速度和沉积层中的磷含量的影响,得出来较优配方和施镀工艺:硫酸镍28g/L、次亚磷酸钠25g/L、无水乙酸钠5.2g/L、硫脲0.8mg/L、柠檬酸钠3.2g/L、p H值4.8、温度85℃、施镀时间为1.5h;在该配方及工艺条件下所得涂层较厚且结构致密,沉积速度较快,在90分钟平均沉积上0.6214g,且含磷量高于9%,硬度也较为理想。（2）PTFE颗粒的分散方式对复合涂层性能的影响探讨了机械搅拌、磁力搅拌和超声分散三种分散方法对Ni-P-PTFE复合涂层性能的影响。通过对比分析得出采用PTFE（60%）乳液所得到的复合涂层质量比利用PTFE粉末制备的复合涂层好。就对PTFE粒子的分散效果而言,超声分散效果优于磁力搅拌,磁力搅拌优于机械搅拌。由于只在超声功率为20W下进行了超声分散,虽然所得的复合涂层中PTFE分散均匀且粒径较小,但沉积层中PTFE含量较少。经过试验表明,机械搅拌最佳转速为200r/min,磁力搅拌最佳转速为450r/min时沉积层质量较好,且复合涂层中PTFE颗粒含量较高。故采用的是分散效果较好的磁力搅拌分散法,研究了磁力搅拌转速对复合涂层中PTFE含量、沉积速度、复合涂层硬度和摩擦系数的影响。结果表明:当磁力搅拌转速为450r/min时,复合涂层的质量和性能均较好,且沉积速率较快,可以满足工业应用。（3）Ni-P-PTFE减摩耐磨复合涂层的制备在Ni-P镀液优化配方的基础上引入了具有自润滑性的PTFE颗粒,且采用效果较佳的转速为450r/min的磁力搅拌进行分散。通过对比添加不同浓度的PTFE乳液所得到复合涂层的性能得出,浓度为8ml/L时摩擦系数最小,且含磷量较高。然后对所制备的复合涂层进行300℃（1h）的热处理,其硬度提升幅度较大,摩擦系数进一步减小,且结合力也增加33%,虽然耐腐蚀性略有下降,但该复合涂层呈现出良好的耐磨减摩性。这对Ni-P-PTFE复合涂层的进一步工业应用具有重要作用。
李燕玲[3]（2018）在《汞对KS气田集输系统危害机理研究》文中进行了进一步梳理汞易冷凝吸附在管道和设备内壁,长时间粘附在设备内壁必然对金属有一定的危害,国内含汞气田汞含量较高,目前已有多个气田发生汞致设备失效的事故。KS含汞气田集输系统温度压力高且含有多种腐蚀介质,腐蚀环境恶劣,为保证KS含汞气田集输系统安全有效运行,本文从汞腐蚀和汞渗透两方面对KS高含汞气田的集输系统的腐蚀构件进行评估,分析在多种腐蚀介质下的汞腐蚀机理和汞渗透机理,并提出相应的汞防护措施。根据对KS气田集输管道和设备历年腐蚀情况调查结果取回典型腐蚀构件4件,分别为KS102采气支线、KS2集气干线、蒙乃尔合金压力表和不锈钢压力表,从腐蚀宏观形貌以及腐蚀位置两方面对腐蚀构件初步评估发现集输管道腐蚀原因应与液相腐蚀介质有关,压力表的失效原因应与气相腐蚀介质有关。通过对气液两相腐蚀介质检测分析得到各单井气相介质汞含量为537～7220μg/m3,CO2含量为0.679mol%,还包含少量的水蒸汽,液相腐蚀介质中Cl-含量高,最高达到29892.95mg/L,汞含量为55μg/L～213μg/L,且存在形态主要为Hg2+。通过扫描电镜、透射电镜、能谱仪、金相显微镜分别对腐蚀构件微观形貌进行观测,对腐蚀区域进行微区元素分析,对腐蚀区域金相组织以及晶粒度进行分析得到汞对KS集输系统腐蚀影响主要体现在三方面:一是汞渗透进蒙乃尔合金晶界中导致蒙乃尔合金弹簧管韧性降低,在低于屈服应力的情况发生穿透性开裂;二是汞渗透进304不锈钢压力表内壁微裂纹中并引起该区域基体金属中的铬发生汞齐化腐蚀和二次微裂纹;三是气田水中的Cl-导致管道焊缝热影响区域出现点蚀,气田水中的Hg2+参与了蚀坑周围的阴极反应,加速蚀坑内部阳极区金属的腐蚀。通过扫描电镜以及能谱仪对集输管道内壁表面和沿剖面方向分别进行元素面分布、元素线分布分析,并结合万能试验机对集输管道316L内衬进行拉伸性能分析结果得到KS气田集输管线内壁未出现汞渗透,并推断出汞渗透机理为元素汞物理吸附在不锈钢内壁表面的硫化物层或腐蚀产物层并与硫化物层或腐蚀产物发生反应紧紧粘附在基体金属氧化膜上,一旦氧化膜破损,粘附在氧化膜上的液态汞原子扩散到晶界或气相中的汞蒸气分子在晶界处汇集,降低晶界处的结合力,使材料的塑性降低。在汞危害机理以及腐蚀控制理论基础上,结合现场工艺,提出三种有效的汞防护措施:选用抗汞致脆性强的金属,如316L奥氏体不锈钢、钛合金、22Cr双相不锈钢、镍钴合金等;采用化学镀镍、美国General Magnaplate公司的HCR涂层和NEDOX涂层以及陶瓷涂层可以有效隔绝汞与金属的直接接触;对汞聚集严重的管道和设备进行清汞处理,可以减少汞与设备内壁接触机会。
张蕾[4]（2018）在《碳钢化学镀镍磷腐蚀规律及其封孔工艺研究》文中指出化学镀镍作为一种经济有效的表面防腐技术,被广泛应用于电子科技、航空航天、石油化工等诸多领域。然而镀层固有的针孔极易导致其在腐蚀介质中发生大阴极-小阳极的局部腐蚀而诱发穿孔,这已成为制约该行业发展的瓶颈问题之一。针对这一问题研究人员围绕有机成膜以及无机转化膜进行了相应的封孔技术研究。化学气相沉积技术具有高效渗透、快速成膜、均匀覆盖等优势被广泛应用于膜层制备,但将化学气相沉积工艺用于封孔技术的研究相对较少。本文围绕碳钢表面化学镀镍磷的腐蚀规律、化学气相沉积封孔工艺以及二次封孔处理工艺进行了系统研究。首先,考察了化学镀镍磷层在循环水介质中的耐蚀性能,并与碳钢、304不锈钢进行比较,发现镍磷镀层与不锈钢的耐蚀性接近。同时,研究了碳钢与镍磷镀层之间的电偶腐蚀规律,其电偶腐蚀速率随阴阳极面积比的增大而加快,表明除阳极屏蔽外减小阴阳极面积比也可以降低腐蚀性。随后,通过化学气相沉积技术制备了PDMS疏水薄膜封闭镍磷镀层孔隙;并设计了电化学溶出法,用于分析通孔面积并计算了膜层的封孔率。结果表明,该膜层可以均匀地覆盖在孔内和试片表面,减少Ni-P镀层的孔隙面积90%以上,试片耐蚀性能提升12个数量级,试片浸泡15天后仅出现微小锈点。为进一步提升试片耐蚀性以及耐冷热冲击性,研究了聚二甲基硅氧烷（PDMS）软膜和3-氨丙基三乙氧基硅烷（APTES）改性石墨烯封孔剂二次封孔工艺的效果。结果表明,采用PDMS软膜二次封孔后试片孔隙被完全覆盖,耐蚀性能提升24个数量级,试片浸泡30天后表面仍无明显腐蚀痕迹,且试片经过六次80℃的冷热冲击循环后,其耐蚀性仍比其他试片高出24个数量级,且宏观上无明显腐蚀痕迹。本文探讨了化学气相沉积对于镍磷镀层的封孔机理,一方面,气相组分渗透到孔隙内部发生表面化学反应沉积成膜,起到屏蔽孔隙内部金属基底的作用;另一方面,在镍磷镀层表面也均匀覆盖一层沉积膜层,大幅度降低了阴阳极面积比,从而减小了导致电偶腐蚀的驱动力。此外,PDMS弹性膜层与化学气相沉积层结合良好,在降低孔隙率的同时,显着延长了试片使用寿命并提升了膜层的耐冷热冲击性能。本文研究碳钢表面化学镀镍磷层的腐蚀行为及其封孔新工艺,开发了一种新的化学镀镍磷镀层封孔手段,为化学镀镍磷技术的长效稳定应用提供了一种新的解决方案。
何时剑[5]（2017）在《化学镀Ni-P合金镀层在化工设备和化工管道防腐中的应用概况》文中进行了进一步梳理化学镀Ni-P合金镀层以其优良的耐蚀性,被广泛用于化工设备和化工管道的防腐。阐述了化学镀Ni-P合金镀层的耐蚀机制,并综述了化学镀Ni-P合金镀层在换热器、冷却器、泵阀等化工设备及化工管道防腐中的应用概况。
陈磊磊[6]（2016）在《多晶硅生产中典型换热器防腐技术研究》文中进行了进一步梳理换热器是将温度较高热流体的部分热量传递给冷流体,从而降低热流体的温度的设备,又称为热交换器。换热器由于所处工作环境不同,换热介质的物理,化学性质差异较大,其损坏形式也不同,但90%以上是由于腐蚀而引起的。换热器大都是由金属材料制成,且大都在高温高压的条件下工作,跟换热介质直接接触,混合进行热量交换,腐蚀问题相当严重。多晶硅生产中所用换热器为立式固定管板式,管束介质为三氯氢硅,管程介质为循环冷却水,在使用过程中由于管程内外介质压力的不同,介质的温度,腐蚀以及焊接缺陷,严重影响着生产设备的运行。本文在系统探讨固定管板式换热器失效分析的基本理论基础上,对青海西宁某化工厂的管板式换热器失效实例进行了系统的理化检测分析,探究其腐蚀的机理,提出控制换热器腐蚀失效的合理措施以及具有实用价值的具体解决方案,延长设备的使用寿命,提高经济效益。
刘贵昌[7]（2013）在《燃气冷凝器表面耐蚀材料的制备及腐蚀行为研究》文中提出随着全球可持续发展战略实施,天然气利用设备的应用越来越广泛。通常,燃气利用设备在运行过程中,冷凝壁面易遭受冷凝介质的腐蚀从而导致设备的工作寿命缩短。因此,防腐和传质、传热强化技术是解决燃气利用设备腐蚀问题及设备研发的关键。首先,通过化学镀制备出Ni-Cu-P、Ni-Mo-P与Ni-W-P等多元合金镀层,考察了其在天然气冷凝液中的耐腐蚀性能,结果表明合金元素性质和镀液性质对化学镀层的结构与性能产生重要影响。所制备的化学镀Ni-P与Ni-Cu-P合金呈非晶态,而Ni-Mo-P和Ni-W-P则为混晶态。Ni-Cu-P镀层表面平滑,晶粒细化；Ni-W-P和Ni-Mo-P镀层表面较粗糙,结构较致密；与其他合金相比,Ni-Cu-P镀层耐烟气冷凝介质腐蚀性最强,是铜质冷凝换热器的最佳保护镀层。其次,通过考察稳定剂性质、还原剂和CuSO4浓度、介质温度及热处理温工艺对Ni-Cu-P镀层的形貌,结构与性能的影响,结果得出化学镀溶液中,CuSO4浓度的升高导致镀层中Cu含量增加而Ni、P元素含量则下降,镀层结构的晶化过程导致镀层的耐腐蚀性下降。钼酸钠作稳定剂时,Ni-Cu-P镀层的耐蚀性最强。镀液中次磷酸钠浓度增大,Ni-Cu-P镀层中P含量升高,耐腐蚀性能增强。镀液中适量引入稀土Ce4+可使镀层晶粒细化,镀层表面致密光滑,耐蚀性能增强,过量的Ce4+浓度反而不利于镀层的沉积。热处理可改善Ni-Cu-P镀层的耐蚀性,低于300℃下热处理导致Ni-Cu-P镀层为非晶态,从而进一步改善镀层耐蚀性；进一步提高温度至400℃时,Ni-Cu固溶体和Ni5P2相易在镀层内部析出,镀层电位分布不均削弱了镀层耐蚀性能；相比之下,500℃热处理易导致镀层内部Ni3P相沉积,晶粒增大,表面电位均匀,耐蚀性提高。再次,通过考察冷凝介质温度、成分、阴离子浓度等对Ni-Cu-P镀层腐蚀行为的影响,发现Ni-Cu-P镀层的耐蚀机理为：镀层表面的Ni发生选择性溶解,P和Cu得到富集,P富集的形成进一步抑制了镀层腐蚀过程的进行。在镀层中引入少量铜,不仅可加速富P层的形成过程,而且使镀层析氢过电位增高,从而使合金镀层的耐蚀性能增强。腐蚀介质温度的升高,Ni-Cu-P镀层的耐蚀性下降。此外,阴离子的性质对镀层的耐蚀性也产生重要影响,在较低的离子浓度下,NO3-离子的氧化作用在促进镀层钝化方面起主导作用,而在较高的离子浓度下,Cl-和SO42-较强的化学吸附作用促进富P层钝化膜的形成。最后,通过熔炼法制备了铝硅合金并通过化学转化法在铝硅合金表面制备了稀土转化膜,考察了工艺参数对稀土转化膜结构与耐燃气冷凝介质腐蚀性能的影响,结果表明：铝硅合金中含硅13%的情况下,铝硅合金共晶体易在集体中均匀沉积,此时合金耐蚀性较强。进一步增加硅含量，易导致纤维状的共晶体减少，此时，块状初晶硅则析出，导致合金电位分布不均，从而加速了合金的局部腐蚀。最佳的铝硅合金铈转化膜的工艺参数如下：硝酸铈：14g/L;高锰酸钾：1.5g/L;过硫酸钾：1.0g/L；氟化钠：0.8g/L；转化液pH值：2；转化时间：1h，转化温度：室温。所制备的Ce-Mn转化膜与基体紧密的相结合,为非晶态结构，主要由Ce和Mn的氧化物、氢氧化物组成，该膜层可抑制腐蚀微电池的形成，表现良好的耐烟气冷凝液的腐蚀性能。
何凯龙[8]（2012）在《铜基Ni-P-PTFE化学复合镀层的阻垢性能研究》文中研究说明热泵热水系统具有高能效的优点,其供热的热量来源主要是来自自然环境中的太阳能、空气、地下水等,不会对环境造成污染。采用热泵热水系统供暖供热水是一种低能耗且环保的方法,具有良好的经济和社会效益。然而,热泵的换热表面容易结垢,污垢会导致换热器的换热效率降低,使系统运行不稳定,减少换热器的使用寿命,成为热泵发展的一个重大障碍。本文采用化学复合镀的方法对铜管进行表面处理,降低铜管表面的表面能,减少表面结垢的发生。实验在既定的工艺条件下,以聚四氟乙烯（PTFE）乳液作为工艺参数变量,制备8组Ni-P-PTFE化学复合镀层铜管试件。利用模拟硬水恒温加热的方法测试Ni-P-PTFE化学复合镀层和铜管的阻垢性能。实验结果显示：随着加热温度升高,各试件表面的结垢量增加。温度升至75℃时,Ni-P-PTFE复合镀层表面结垢量远小于铜管表面,各镀层的阻垢性能也出现明显差异；实验中发现,污垢在试件表面的结垢过程主要分为三个阶段：诱导期,污垢生长过程和污垢脱离过程；而Ni-P-PTFE复合镀层的阻垢性能主要受制于镀层中PTFE的含量,随着PTFE质量分数增加,镀层表面的结垢诱导期延长同时能有效减少污垢在试件表面的形成,镀层的阻垢性能增强。污垢对导热的影响方面,镀层表面污垢产生的热阻只有6.47x10-4～1.97x10-3m2·K/W,相比铜管表面热阻减少了71.9%-94.3%,可见Ni-P-PTFE复合镀层能有效降低污垢对换热管导热性能的影响。利用热阻法测量Ni-P-PTFE化学复合镀层的导热系数并分析了镀层成分的变化对镀层导热系数的影响。由Wilson plot计算得到的结果分析,镀层的导热系数随PTFE质量分数的增加而下降,而C元素质量分数的增加则会促进镀层的导热系数的上升,两者相互作用制约着Ni-P-PTFE化学复合镀层的导热系数。同时,由于镀层厚度很小,其产生的热阻只在9.91×10-5～2.03×104m2·K/W间变化,相比纯铜管,镀层铜管的整体导热系数削减仅为11.77%～20.88%,依然保持着高导热系数（314.88～357.55W/（m·K））。制定镀层的阻垢以及导热综合性能指标,经过筛选后得出：在既定的实验条件下,PTFE乳液浓度取11ml/L时,所得到的Ni-P-PTFE化学复合镀层铜管具有最佳的阻垢导热综合性能：阻垢率为94.79%,在阻垢效果明显的同时,导热系数下降率只为13.43%,仍保持高导热系数356.89W/（m.K）。
陈慧娟,王玲玲[9]（2012）在《环氧氯丙烷生产设备的腐蚀失效分析与材料选择》文中研究表明文章分析了环氧氯丙烷（ECH）生产中反应器和换热器（材料为304不锈钢）的腐蚀失效原因,并通过SEM进行了表面腐蚀形貌的表征。分析表明混合物中H+、Cl-的溶解作用和应力腐蚀开裂（SCC）是造成设备腐蚀穿孔失效的主要原因。建议降低混合液中Cl-含量及提高溶液pH;选用更加耐蚀的材料如:钛及钛合金,316 L不锈钢及化学镀Ni-P镀层。
姚志燕[10]（2011）在《热处理对提高Ni-W-P化学镀层性能的研究》文中研究指明非晶态Ni基合金化学镀层因其具备优良的耐腐蚀性能,在工业中已经获得了广泛的应用。在Ni-P二元合金的基础上加入W形成Ni-W-P三元合金,可进一步提高镀层的耐蚀性能。本文采用正交试验开发出了一种在镀速及耐蚀性上都较优的化学镀Ni-W-P合金工艺配方。对Ni-P、Ni-W-P合金镀层在无气体保护条件下进行400℃、500℃、600℃、700℃的热处理,通过浸泡试验和电化学交流阻抗试验比较了镀层的耐蚀性能。结果表明热处理可大幅度提高Ni-W-P合金镀层的耐蚀性能,经相同温度热处理后,Ni-W-P合金镀层的耐蚀性能为Ni-P合金镀层的1.5-8倍,最高可达镀态镀层的3.1倍。热处理后镀层中元素的扩散,镀层内部致密性的提高及镀层表面保护性NiO+WO3混合氧化膜的形成是Ni-W-P合金镀层耐蚀性能提高的主要原因。镀态及热处理的Ni-W-P合金镀层在蒸汽冷凝的过程中都能维持稳定的滴膜冷凝状态,大幅度提高了冷凝传热性能,冷凝传热系数分别为碳钢表面膜状冷凝的1.2～2.5倍和1.5～3.0倍。
二、Ni-P镀层换热器失效探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Ni-P镀层换热器失效探讨（论文提纲范文）
（1）多物理场下换热器腐蚀失效分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 换热器腐蚀研究现状 |
| 1.2.1 露点腐蚀类型 |
| 1.2.2 露点腐蚀影响因素 |
| 1.2.3 金属腐蚀防护措施 |
| 1.3 选题依据和研究内容 |
| 2 多物理场数值模拟辅助空冷器露点腐蚀失效分析 |
| 2.1 案例背景 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 材料表征方法 |
| 2.2.2 数值模拟方法 |
| 2.3 腐蚀失效成因分析 |
| 2.3.1 腐蚀行为分析 |
| 2.3.2 流体物理场分析 |
| 2.3.3 失效机理分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 防露点腐蚀涂层性能研究及换热器结构优化 |
| 3.1 涂层防腐传热性能研究 |
| 3.1.1 材料与设备 |
| 3.1.2 试样制备及数学公式 |
| 3.1.3 涂层防腐传热性能分析 |
| 3.2 涂层传热及换热器结构优化模拟 |
| 3.2.1 三维物理模型构建 |
| 3.2.2 网格划分及边界条件 |
| 3.2.3 控制方程 |
| 3.2.4 流体热力学分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 化学镀Ni-P研究现状 |
| 1.2.2 化学复合镀Ni-P-PTFE研究现状 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 复合涂层性能检测及评价方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 沉积层的性能检测 |
| 2.2.1 表面截面形貌观察 |
| 2.2.2 沉积层显微硬度测定 |
| 2.2.3 沉积层厚度测定 |
| 2.2.4 沉积速率的测定 |
| 2.2.5 沉积层结合力的测定 |
| 2.2.6 沉积层耐蚀性能的测定 |
| 2.2.7 沉积层摩擦磨损性能的测定 |
| 第三章 Ni-P基础镀液的优化 |
| 3.1 涂层制备的工艺流程 |
| 3.2 Ni–P基础镀液的配置 |
| 3.3 Ni–P基础镀液优化方案的设计 |
| 3.3.1 正交试验设计方法简介 |
| 3.3.2 正交因素—水平表的设计 |
| 3.3.3 正交试验的结果 |
| 3.3.4 正交试验结果分析 |
| 3.4 优化Ni-P镀层性能表征 |
| 3.4.1 镀层厚度的测量 |
| 3.4.2 镀层中磷含量的测定 |
| 3.4.3 镀层的硬度测量 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-PTFE复合涂层的制备及性能研究 |
| 4.1 Ni-P-PTFE镀液组分及配置 |
| 4.2 分散方式对Ni-P-PTFE复合涂层组织结构和耐磨性的影响 |
| 4.2.1 分散方式对复合涂层表面形貌的影响 |
| 4.2.2 分散方式对复合涂层中PTFE含量的影响 |
| 4.2.3 搅拌速度对沉积速率的影响 |
| 4.2.4 搅拌速度对复合涂层硬度的影响 |
| 4.2.5 搅拌速度对复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.3 镀液中PTFE浓度对Ni-P-PTFE复合涂层的影响 |
| 4.3.1 PTFE浓度对复合涂层表面微观形貌的影响 |
| 4.3.2 PTFE浓度对镍磷沉积速度的影响 |
| 4.3.3 PTFE浓度对复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.3.4 PTFE浓度对复合涂层摩擦性能的影响 |
| 4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层性能以及涂层与基体结合强度的影响 |
| 4.4.1 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层显微硬度的影响 |
| 4.4.2 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层结合力的影响 |
| 4.4.4 热处理对Ni-P-PTFE复合涂层耐蚀性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）汞对KS气田集输系统危害机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1研究目的及意义 |
| 1.2 汞腐蚀国外研究现状 |
| 1.2.1 汞对铝合金的腐蚀 |
| 1.2.2 汞对铜合金的腐蚀 |
| 1.2.3 汞对碳钢的腐蚀 |
| 1.2.4 汞对不锈钢的腐蚀 |
| 1.2.5 汞对镍合金的腐蚀 |
| 1.2.6 汞对钛合金的腐蚀 |
| 1.3 汞腐蚀国内研究现状 |
| 1.4 腐蚀构件评估方法 |
| 1.4.1 宏观分析技术 |
| 1.4.2 微观形貌分析技术 |
| 1.4.3 表面化学成分分析技术 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 KS气田集输系统概况 |
| 2.1 KS区块集输概况 |
| 2.2 KS2区块集输系统概况 |
| 2.3 KS8区块集输系统概况 |
| 第3章 KS气田腐蚀调查与评估 |
| 3.1 KS集输系统腐蚀情况调查 |
| 3.1.1 刺漏管线分布 |
| 3.1.2 刺漏部位 |
| 3.1.3 刺漏形貌 |
| 3.2 KS气田腐蚀环境分析 |
| 3.2.1 KS气田腐蚀介质初步调查 |
| 3.2.2 腐蚀介质检测方法及标准 |
| 3.2.3 KS气田腐蚀介质分析 |
| 3.3 腐蚀构件初步评估 |
| 3.3.1 蒙乃尔合金压力表 |
| 3.3.2 304不锈钢压力表 |
| 3.3.3 集输管线 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 汞对集输系统腐蚀影响研究 |
| 4.1 汞腐蚀机理 |
| 4.1.1 汞齐化 |
| 4.1.2 汞齐化腐蚀 |
| 4.1.3 液态金属脆化 |
| 4.1.4 电化学腐蚀 |
| 4.2 实验仪器 |
| 4.2.1 扫描电镜 |
| 4.2.2 能谱仪 |
| 4.2.3 金相显微镜 |
| 4.2.4 扫描透射电镜 |
| 4.3 汞对蒙乃尔合金压力表腐蚀影响分析 |
| 4.3.1 压力表基本情况 |
| 4.3.2 腐蚀评估方案及预处理 |
| 4.3.3 宏观分析 |
| 4.3.4 金相分析 |
| 4.3.5 微观形貌分析 |
| 4.3.6 微区元素分析 |
| 4.3.7 腐蚀原因分析 |
| 4.4 汞对304不锈钢压力表内壁腐蚀影响分析 |
| 4.4.1 压力表基本情况 |
| 4.4.2 腐蚀评估方案及预处理 |
| 4.4.3 微观形貌分析 |
| 4.4.4 微区元素分析 |
| 4.4.5 腐蚀原因分析 |
| 4.5 汞对KS102采气支线焊缝腐蚀影响分析 |
| 4.5.1 管线基本情况 |
| 4.5.2 腐蚀评估方案及预处理 |
| 4.5.3 微观形貌分析 |
| 4.5.4 微区元素分析 |
| 4.5.5 金相分析 |
| 4.5.6 腐蚀原因分析 |
| 4.6 汞对KS2集气干线开裂影响分析 |
| 4.6.1 管线基本情况 |
| 4.6.2 失效评估方案及预处理 |
| 4.6.3 金相分析 |
| 4.6.4 微观形貌分析 |
| 4.6.5 硬度分析 |
| 4.6.6 微区元素分析 |
| 4.6.7 腐蚀原因分析 |
| 4.7 汞腐蚀机理探讨 |
| 4.7.1 不锈钢汞腐蚀机理 |
| 4.7.2 蒙乃尔合金汞腐蚀机理 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 集输管线汞渗透研究 |
| 5.1 汞渗透研究方案及预处理 |
| 5.2 管线内壁元素面分布分析 |
| 5.3 沿壁厚方向元素线分布分析 |
| 5.4 集输管线力学性能分析 |
| 5.4.1 KS102采气支线抗拉性能分析 |
| 5.4.2 KS3集气干线抗拉性能分析 |
| 5.4.3 KS2集气干线抗拉性能分析 |
| 5.5 汞渗透机理探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 含汞气田集输系统防护措施 |
| 6.1 防汞腐蚀涂层选用 |
| 6.1.1 化学镀镍 |
| 6.1.2 MAGNAPLATE HCR涂层 |
| 6.1.3 MAGNAPLATE NEDOX系列涂层 |
| 6.1.4 陶瓷涂层 |
| 6.2 汞防护材质选用 |
| 6.3 清汞 |
| 6.3.1 管道清汞工艺 |
| 6.3.2 设备清汞工艺 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 主要结论与建议 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（4）碳钢化学镀镍磷腐蚀规律及其封孔工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 炼厂水冷器腐蚀防护 |
| 1.2.1 换热设备的主要腐蚀形式 |
| 1.2.2 主要防护手段 |
| 1.3 化学镀简介 |
| 1.3.1 化学镀发展历史 |
| 1.3.2 化学镀镍的主要镀液成分 |
| 1.3.3 化学镀技术特点 |
| 1.4 镀层封孔研究进展 |
| 1.5 化学气相沉积的简介 |
| 1.6 研究的目的、意义和主要研究内容 |
| 1.6.1 本文的研究目的和意义 |
| 1.6.2 本文的主要研究内容 |
| 2 碳钢与镍磷镀层的电偶腐蚀规律 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂及设备 |
| 2.2.2 实验装置及镀液配方 |
| 2.2.3 施镀工艺 |
| 2.2.4 电极制备 |
| 2.2.5 模拟循环水测试液 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 化学镀镍磷层外观及晶型结构 |
| 2.3.2 碳钢、304不锈钢和化学镀镍磷镀层的耐蚀性 |
| 2.3.3 平面电偶实验 |
| 2.3.4 碳钢与镍磷镀层的面积比对电偶腐蚀的影响 |
| 2.3.5 EDTMPS对碳钢和镍磷之间电偶腐蚀的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 化学气相沉积PDMS薄膜封孔工艺 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验药品 |
| 3.2.2 镍磷镀层孔隙制备方法 |
| 3.2.3 封孔处理方法 |
| 3.2.4 镀层孔隙面积分析方法-电化学溶出法(ESmethod) |
| 3.2.5 电化学性能测试 |
| 3.2.6 材料表征及设备 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 形貌与材料表征 |
| 3.3.2 封孔效果 |
| 3.3.3 耐蚀性能评价 |
| 3.3.4 腐蚀机理及模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 化学镀镍磷二次封孔及冷热冲击性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要药品和仪器 |
| 4.2.2 石墨烯/APTES(GAPs)封孔工艺 |
| 4.2.3 PDMS软膜的制备 |
| 4.2.4 耐常温浸泡性能测试 |
| 4.2.5 耐冷热介质冲击性能测试 |
| 4.2.6 材料制备及腐蚀表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 制备材料的表征 |
| 4.3.2 封孔效果评价 |
| 4.3.3 二次封孔试样常温浸泡实验 |
| 4.3.4 冷热冲击实验评价封孔层耐受能力 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）化学镀Ni-P合金镀层在化工设备和化工管道防腐中的应用概况（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 化学镀Ni-P合金镀层的耐蚀机制 |
| 2 化学镀Ni-P合金镀层的应用 |
| 2.1 换热器防腐 |
| 2.2 冷却器防腐 |
| 2.3 泵阀防腐 |
| 2.4 化工管道防腐 |
| 3 结语 |
（6）多晶硅生产中典型换热器防腐技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 常见换热器 |
| 1.2.1 管壳式换热器常见类型 |
| 1.2.2 板式换热器常见类型 |
| 1.3 管板式换热器的发展、研究及应用情况 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 课题研究目的和意义 |
| 1.6 课题研究内容、方法和技术路线 |
| 第2章 换热器管束腐蚀及防护 |
| 2.1 换热器管束腐蚀概述 |
| 2.1.1 金属腐蚀概述 |
| 2.1.2 换热器腐蚀类型 |
| 2.1.3 循环水中腐蚀的影响因素 |
| 2.2 换热器腐蚀研究方法 |
| 2.3 换热器防腐蚀方法 |
| 第3章 换热器管束腐蚀失效及分析 |
| 3.1 换热器工况 |
| 3.2 循环水水体状况 |
| 3.3 换热器管束腐蚀失效分析 |
| 3.3.1 失效分析方案 |
| 3.3.2 换热器管束理化检测 |
| 3.3.3 束腐蚀失效分析 |
| 3.4 管束腐蚀机理 |
| 3.4.1 结垢分析 |
| 3.4.2 腐蚀分析 |
| 第4章 换热器腐蚀防护 |
| 4.1 电镀Ni—P合金 |
| 4.1.1 电镀Ni—P合金的工艺流程及设备 |
| 4.1.2 电镀的防腐蚀性能 |
| 4.2 循环水软化法 |
| 4.2.1 循环水腐蚀和结垢趋势判断 |
| 4.2.2 循环水系统优化运行研究 |
| 4.3 系统挂片实验 |
| 4.4 制造加工 |
| 4.5 换热器管束有限元应力分析 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）燃气冷凝器表面耐蚀材料的制备及腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 燃气锅炉发展概况 |
| 1.2 冷凝式换热器的发展现状 |
| 1.3 燃气冷凝介质概况 |
| 1.4 冷凝式换热器防腐蚀技术的研究概况 |
| 1.4.1 耐蚀材料的研究概况 |
| 1.4.2 表面防腐蚀改性的研究概况 |
| 1.5 选题的目的及研究内容 |
| 2 化学镀Ni-P合金的制备及耐冷凝介质腐蚀性能研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验仪器与设备 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 镀层的结构与成分分析 |
| 2.2.2 镀层形貌表征 |
| 2.2.3 镀层极化曲线实验 |
| 2.2.4 镀层的交流阻抗测试 |
| 2.2.5 浸泡镀层实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 工艺参数对Ni-Cu-P镀层结构与性能的影响 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 试样的制备 |
| 3.1.2 试样的表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硫酸铜浓度对Ni-Cu-P合金镀层的影响 |
| 3.2.2 添加剂对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.2.3 次磷酸钠浓度对合金镀层耐蚀性的影响 |
| 3.2.4 稀土Ce~(4+)浓度对Ni-Cu-P镀层的影响 |
| 3.2.5 不同温度热处理对合金镀层结构及耐腐蚀性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 化学镀Ni-Cu-P合金耐冷凝介质腐蚀行为研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 化学镀Ni-Cu-P合金耐冷凝介质腐蚀机理研究 |
| 4.2.2 不同温度冷凝介质中Ni-Cu-P镀层的腐蚀行为研究 |
| 4.2.3 阴离子性质对Ni-Cu-P镀层腐蚀行为的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 铝硅合金的制备及耐冷凝液腐蚀性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验药品 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 铝硅合金金相显微组织分析 |
| 5.3.2 铝硅合金耐蚀性能的测试分析 |
| 5.3.3 铝硅合金表面腐蚀产物成分分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铝硅合金稀土转化膜的制备及耐冷凝介质腐蚀行为研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验仪器及药品 |
| 6.2.2 试样预处理 |
| 6.2.3 制备转化膜 |
| 6.3 稀土转化膜的表征 |
| 6.3.1 物理性能测试 |
| 6.3.2 形貌及成分测试 |
| 6.3.3 晶体结构测试 |
| 6.3.4 耐蚀性能测试 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 转化膜制备工艺的优化 |
| 6.4.2 工艺参数对稀土转化膜的影响 |
| 6.4.3 Ce-Mn转化膜耐燃气冷凝介质腐蚀性能研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 创新点汇总 |
| 致谢 |
（8）铜基Ni-P-PTFE化学复合镀层的阻垢性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 物理量名称及符号表 |
| 目录 |
| CONTENTS |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 污垢的类型及成因 |
| 1.3 污垢引起的问题 |
| 1.3.1 污垢对换热器的影响 |
| 1.3.2 污垢造成的经济损失 |
| 1.4 国内外防垢和除垢研究进展 |
| 1.4.1 污垢的描述和测量 |
| 1.4.2 防垢和除垢的措施 |
| 1.5 化学复合镀的研究 |
| 1.6 复合材料的导热性能 |
| 1.7 本文课题来源 |
| 1.8 本文的研究内容 |
| 第二章 Ni-P-PTFE化学复合镀 |
| 2.1 本章研究内容 |
| 2.2 Ni-P-PTFE化学复合镀的沉积机理 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 实验基体材料 |
| 2.3.2 实验装置 |
| 2.3.3 Ni-P-PTFE化学复合镀镀液配制 |
| 2.3.4 Ni-P-PTFE化学复合镀液的制备 |
| 2.4 Ni-P-PTFE化学复合镀工艺选取 |
| 2.5 Ni-P-PTFE化学复合镀工艺流程 |
| 2.6 Ni-P-PTFE化学复合镀层参数测量 |
| 2.7 Ni-P-PTFE化学复合镀层铜管及其参数 |
| 2.7.1 Ni-P-PTFE化学复合镀层铜管实物 |
| 2.7.2 Ni-P-PTFE化学复合镀层参数 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 Ni-P-PTFE化学复合镀层阻垢性能研究 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 结垢的过程 |
| 3.3 结垢的影响因素 |
| 3.4 阻垢测试实验 |
| 3.5 实验误差分析 |
| 3.6 阻垢实验结果及分析 |
| 3.6.1 Ni-P-PTFE化学复合镀层成分 |
| 3.6.2 温度对结垢的影响 |
| 3.6.3 结垢前后试件表面状况 |
| 3.6.4 试件结垢过程分析 |
| 3.6.5 阻垢性能与镀层参数的关系 |
| 3.7 Ni-P-PTFE化学复合镀层对污垢热阻的作用 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 Ni-P-PTFE复合镀层导热性能研究 |
| 4.1 研究内容 |
| 4.2 导热系数测量方法 |
| 4.2.1 导热系数测量方法 |
| 4.2.2 热阻法测量Ni-P-PTFE化学复合镀层的导热系数 |
| 4.3 导热系数测量原理及测量实验台 |
| 4.3.1 实验台仪器 |
| 4.3.2 实验步骤 |
| 4.4 实验数据处理与误差分析 |
| 4.4.1 Ni-P-PTFE化学复合镀层导热系数计算 |
| 4.4.2 系统误差分析 |
| 4.4.3 导热系数测量值随壁温的变化 |
| 4.4.4 Wilson plot数据处理方法 |
| 4.5 Ni-P-PTFE复合镀层导热性能分析 |
| 4.6 镀层对铜管导热性能的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Ni-P-PTFE复合镀层阻垢和导热性能综合评价 |
| 5.1 本章研究内容 |
| 5.2 影响Ni-P-PTFE化学复合镀层阻垢和导热性能的因素 |
| 5.2.1 镀层成分的影响 |
| 5.2.2 化学复合镀工艺的影响 |
| 5.3 Ni-P-PTFE化学复合镀工艺选取准则 |
| 5.4 应用Ni-P-PTFE化学复合镀层的效率分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）环氧氯丙烷生产设备的腐蚀失效分析与材料选择（论文提纲范文）
| 1 腐蚀试验和失重试验 |
| 1.1 腐蚀试验 |
| 1.2 失重试验 |
| 2 腐蚀分析与讨论 |
| 2.1 负责制备氯丙烯的反应器的腐蚀分析与讨论 |
| 2.2 负责加热二氯丙醇的换热器的腐蚀分析与讨论 |
| 2.3 材料的选择 |
| 3 结论与措施 |
（10）热处理对提高Ni-W-P化学镀层性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 化学镀镍基合金的原理及应用 |
| 1.2.1 化学镀Ni-P镀层 |
| 1.2.2 化学镀Ni-M-P镀层 |
| 1.3 热处理对化学镀Ni-P、Ni-W-P镀层性能影响的研究现状 |
| 1.4 强化冷凝的表面技术 |
| 1.4.1 实现强化冷凝常用的表面技术及机理 |
| 1.4.2 强化冷凝的表面化学镀镍基合金技术 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 化学镀Ni-W-P合金镀层工艺优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 化学镀Ni-W-P合金工艺条件的确定 |
| 2.2.1 试验材料及表面预处理 |
| 2.2.2 施镀条件 |
| 2.3 化学镀Ni-W-P合金正交试验 |
| 2.3.1 正交试验因数和水平的确定 |
| 2.3.2 镀层镀速试验结果分析 |
| 2.3.3 镀层耐蚀性能试验结果分析 |
| 2.4 Ni-W-P镀层性能分析 |
| 2.4.1 Ni-W-P镀层结构形貌分析 |
| 2.4.2 Ni-W-P镀层耐蚀性能分析 |
| 2.5 本章结论 |
| 第3章 热处理态镀层的结构形貌分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镀层热处理工艺条件 |
| 3.3 热处理态镀层结构形貌分析 |
| 3.3.1 镀层结构XRD分析 |
| 3.3.2 镀层表面形貌SEM分析 |
| 3.3.3 镀层截面元素扩散结果线扫描分析 |
| 3.4 本章结论 |
| 第4章 热处理提高Ni-W-P镀层耐蚀性能的效果评价及机理分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 耐蚀性能评价试验方法 |
| 4.2.1 浸泡试验 |
| 4.2.2 电化学交流阻抗试验 |
| 4.3 热处理前后Ni-P、Ni-W-P镀层浸泡试验结果对比分析 |
| 4.3.1 镀层平均腐蚀速率 |
| 4.3.2 镀层耐蚀性能随浸泡时间的变化 |
| 4.4 热处理前后Ni-P、Ni-W-P镀层交流阻抗试验对比结果分析 |
| 4.5 热处理对提高Ni-W-P镀层耐蚀性能的机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Ni-W-P镀层对表面蒸汽冷凝的强化效果研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 化学镀Ni-W-P合金镀层冷凝试样制备 |
| 5.3 化学镀Ni-W-P合金镀层表面冷凝试验 |
| 5.3.1 试验装置 |
| 5.3.2 试验数据处理及系统可靠性分析 |
| 5.3.3 冷凝试验结果分析 |
| 5.4 化学镀Ni-W-P合金镀层表面强化冷凝传热的机理分析 |
| 5.4.1 冷凝形貌的变化 |
| 5.4.2 冷凝表面接触角的变化 |
| 5.5 本章结论 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的论文及申请的专利 |
| 发表论文 |
| 发明专利 |
四、Ni-P镀层换热器失效探讨（论文参考文献）
- [1]多物理场下换热器腐蚀失效分析及结构优化[D]. 张冬玲. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]Ni-P-PTFE复合涂层化学沉积工艺及性能研究[D]. 张亚标. 河南科技学院, 2021(07)
- [3]汞对KS气田集输系统危害机理研究[D]. 李燕玲. 西南石油大学, 2018(02)
- [4]碳钢化学镀镍磷腐蚀规律及其封孔工艺研究[D]. 张蕾. 大连理工大学, 2018(02)
- [5]化学镀Ni-P合金镀层在化工设备和化工管道防腐中的应用概况[J]. 何时剑. 电镀与环保, 2017(05)
- [6]多晶硅生产中典型换热器防腐技术研究[D]. 陈磊磊. 青海大学, 2016(08)
- [7]燃气冷凝器表面耐蚀材料的制备及腐蚀行为研究[D]. 刘贵昌. 大连理工大学, 2013(08)
- [8]铜基Ni-P-PTFE化学复合镀层的阻垢性能研究[D]. 何凯龙. 广东工业大学, 2012(08)
- [9]环氧氯丙烷生产设备的腐蚀失效分析与材料选择[J]. 陈慧娟,王玲玲. 广东化工, 2012(05)
- [10]热处理对提高Ni-W-P化学镀层性能的研究[D]. 姚志燕. 华东理工大学, 2011(07)