一、转炉脱磷效果影响因素分析（论文文献综述）
富志生,阮加增,陈亚团,李霞[1]（2021）在《配加高磷块矿对转炉成本影响的测算与分析》文中研究指明开发利用钢厂周边高磷块矿可以缓解铁矿石资源匮乏,在高炉冶炼时铁矿石中的磷进入铁水,铁水含磷量主要控制铁矿石含磷量,脱磷只能通过炼钢来进行。转炉冶炼高磷铁水操作难度会增加,转炉产能受到影响,石灰消耗、钢铁料消耗、合金消耗、一倒命中率等经济技术指标下降,转炉生产成本升高。因此有必要开展使用周边高磷块矿后铁水磷含量增加对转炉生产及成本的影响测算与分析。通过测算分析,在配加含磷量0.76%高磷块矿代替3%球团,铁水磷含量小于0.150%,降低炼铁成本同时对转炉产能发挥及成本影响较小。从而指导优化炼铁炉料结构,均衡炼铁和炼钢生产与成本控制的作用。
华福波,伍从应,曾圣明,周玉航,薛正良[2]（2021）在《100t转炉冶炼钒钛铁水高效脱磷机理分析与生产实践》文中研究表明基于转炉出钢过程回磷机理分析与控制措施,通过现场取样、数据采集、模拟试验及利用FactSage软件分析了转炉冶炼过程脱磷机理,研究探讨了渣中FeO含量、TiO2含量、SiO2含量、终点温度、熔渣碱度、底吹搅拌对脱磷的影响。研究结果表明,结合首钢水城钢铁集团公司生产实践,控制终点温度在1 630～1 645℃、终渣FeO质量分数低于15%、SiO2质量分数为13.4%、碱度为3.5时,可促进富磷相C2S的生成和稳定存在,使脱磷率达84.42%及以上。同时,可高效控制熔渣含Ti量对熔渣脱磷效果的影响。维护较好的底吹效果可促进化渣,有效控制冶炼前期渣-钢界面温度在合适范围以促进脱磷,但较好的控制前期脱磷反应与脱碳反应的进行还存在一定技术难度。
石文博,付丽红,蒋朝阳,岑继周,朱荣海,彭文烽,李松[3]（2020）在《低磷钢工艺研究进展》文中提出本文对目前国内外有关低磷钢的生产工艺进行详细地介绍,并对低磷钢的生产应用前景进行了展望。综合分析脱磷的热力学及动力学条件,寻求炼钢过程中对脱磷有影响的主要因素。
王志[4]（2020）在《基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-MgO渣系的高磷铁水脱磷研究》文中提出我国是世界上钢铁消耗量最大的国家,国家的基建、道路、铁路、桥梁等都需要大量的钢材,长期以来大量的优质铁矿石资源依赖于从国外进口,但是随着国际铁矿石价格的逐年上涨,铁矿石的进口成本升高,钢铁企业的成本压力加大。如何有效利用品位较低的铁矿石成为钢铁企业和科研工作者面临的问题。我国高磷赤铁矿的分布较广,这类铁矿石的使用导致铁水中磷含量的升高。为了解决中高磷铁水的脱磷问题,本文研究了CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系的碱度、Fe2O3和Al2O3含量对铁水脱磷效果的影响,分析了使用B2O3、Li2O、La2O、Ca F2等作为脱磷渣系助熔剂对铁水脱磷效果的影响,研究了CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O基渣系对镁碳砖的侵蚀。主要有以下结论:（1）对CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系,其熔化温度和粘度随着渣系碱度的增加逐渐降低,随着w（Fe2O3）的增大先降低后升高,随着w（Al2O3）的增大而升高。当渣系碱度R为4.5,w（Al2O3）=3%,w（Fe2O3）=55%时,渣系的熔化温度相对较低（为1427.18℃）。（2）用CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系对高磷铁水脱磷,渣系的脱磷率随着渣系碱度的升高呈现先增大后降低的变化,随着w（Fe2O3）的增大而增大,随着w（Al2O3）的增大而降低。控制CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系中w（Fe2O3）=55%、w（Al2O3）=3%、w（Mg O）=5%、R=4.0时,该渣系的脱磷率为88.57%。（3）随着B2O3加入量的增大,CaO-SiO2-B2O3-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率逐渐降低。随着Li2O加入量的增大,CaO-SiO2-Li2O-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率逐渐升高,当渣系R=4.5、w（Fe2O3）=55%、w（Mg O）=5%、w（Li2O）=9%时,渣系脱磷率可达95.27%。随着Ca F2的加入量增加,CaO-SiO2-Ca F2-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率出现先升高后降低的趋势。随着La2O3加入量的增大,CaO-SiO2-La2O3-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率逐渐上升,当渣系R=4.5、w（Fe2O3）=55%、w（Mg O）=5%、w（La2O3）=9%时,渣系脱磷率超过90%。用Li2O和La2O3作为助熔剂,可以获得较好的脱磷效果。（4）镁碳砖侵蚀后的界面处出现界限分明的镁碳砖层、过渡层、渣层。在研究CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O-Mn O-P2O5渣系对镁碳砖的侵蚀情况实验中,随着渣系碱度的升高、渣系中Fe2O3和Al2O3含量的升高,镁碳砖的侵蚀加剧。
戴雨翔[5]（2020）在《基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究》文中研究表明本文通过对[Si]>1.5%高硅铁水的转炉双联冶炼技术分析及工艺优化、0.8%<[Si]<1.5%高硅铁水的转炉双渣法冶炼工艺以及转炉双联脱硅炉冶炼高硅铁水的炉衬保护的研究,解决了 COREX炉生产的高硅高磷铁水难以适应转炉生产的问题。针对[Si]含量大于1.5%的高硅铁水,提出了分别脱硅和脱碳脱磷的转炉双联工艺。研究了脱硅炉内的碳硅氧化反应,建立了半钢碳、硅含量预报模型,明确了脱硅炉熔池碳硅选择氧化反应温度在1550℃左右,熔池高于此温度则促进碳的氧化,导致脱碳炉热量不足;同时高于此温度的铁水进入脱碳炉中,会造成冶炼初期碳氧化,导致成渣困难以及大量气体生成造成溢渣或喷溅。为保证脱碳炉的正常冶炼,提出了将脱硅炉终点[Si]含量控制在0.5～0.7%之间,温度控制在1500℃以下的工艺措施。为解决脱硅炉渣中的45%（SiO2）含量对渣铁分离影响,提出了控制脱硅炉的合理渣碱度为1.0-1.2。为保证脱碳炉高的前期脱磷率,采用留渣操作、适当减少第一批渣料加入促进初期渣形成。综合考虑铁水温度、碳含量、硅含量及半钢温度对废钢加入量的影响,开发了脱硅炉废钢加入量控制模型。通过上述研究,实现了稳定的高硅铁水转炉双联冶炼。与双渣工艺相比,不但可以有效降低喷溅率,而且可将石灰和白云石的平均消耗量分别降低31 kg/t、23 kg/t,钢铁料损耗平均降低5.5%,转炉废钢比提高至35%。针对0.8～1.5%[Si]含量、[P]含量大于0.12%的高硅高磷铁水,采用转炉双渣法冶炼。提出将前期熔池温度控制在1350～1400℃、半钢硅含量控制在0.05%左右,可避免导致渣中（FeO）含量高从而引发喷溅。保证初期形成较高碱度的炉渣促进脱磷,明确了冶炼前期理想的成渣路线是随着反应的进行,逐渐将炉渣碱度从1.0左右提升到1.6。将炉渣碱度控制在1.4-1.6、（FeO）控制在16-20%,可保证大部分的磷存在于固磷相Ca2SiO4·Ca3P2O5中,提高脱磷率。研究发现前期脱磷存在极限值,熔池中的磷含量最多降低到0.06%,理论脱磷率最高达60%,实际生产中脱磷率最高为50%,提高渣碱度,可以达到更好的前期脱磷效果。如果生产低磷钢,还要考虑终点降C脱磷。降低碳含量小于0.06%,进一步利用后期炉渣的氧化性脱磷。为实现低磷钢的生产,开发了高硅铁水冶炼低磷钢的双渣工艺模型,实现了终点碳平均为0.0575%的情况下,可达到平均终点磷为0.008%、终点脱磷率大于93%。转炉双联冶炼高硅铁水,由于脱硅炉炉渣碱度和熔点较低、流动性好、对氧化镁溶解度高,导致脱硅炉炉衬炉衬侵蚀严重。为提高溅渣护炉效率,应将炉渣碱度控制在1～1.2,（MgO）含量控制在5-7%,（FeO）含量控制在5%左右较为合适。为缓解脱硅炉中上部炉衬侵蚀严重的问题,通过水模型研究得出应控制溅渣时顶吹气量在32000m3/h左右、采用较低的底吹流量、控制枪位为1600-2000 mm、控制渣量为110-120 kg/t。通过这些措施的实施将厚度低于400 mm的炉衬面积由3.65 m2（87炉）降低到了 1.73 m2（74炉）,且前大面及渣线部分的侵蚀程度明显降低。
谭靖闻[6]（2020）在《转炉渣离子分子共存理论活度计算及黏度测定》文中指出随着社会和经济的发展,不同行业对钢材质量的要求不断提高,转炉低成本高效率洁净化冶炼成为高品质钢制造流程的关键控制环节之一。“炼钢就是炼渣”,研究转炉渣成渣过程的冶金性能,对转炉冶炼工艺优化,特别是脱磷脱碳等耦合反应的优化控制,保证稳定高效洁净生产有着重要意义。提高脱磷效率可以节约材料,调节生产节奏等重要意义。由于转炉渣通常含有高的FeO质量分数,目前关于炉渣黏度、组分活度等性质的报道比较少。本文测量了CaO-SiO2-MgO-Al2O3-MnO-FeO六元渣系的黏度,同时采用离子分子共存理论模型计算了 CaO-SiO2-FeO-P2O5和CaO-MgO-SiO2-FeO-P2O5渣系的各组分的作用活度。以现场炉渣基本成分为基础,设计了 15组CaO-SiO2-MgO-Al2O3-MnO-FeO六元系炉渣,测量了多因素对炉渣黏度的影响规律。在不同的等温条件下,随着FeO含量的增加,渣的黏度逐渐降低,与此同时渣的粘滞活化能也随之减小。在FeO含量不变时,随着碱度的升高,渣的黏度不断增加。在相同温度下,碱度的增加会导致黏度增加。在1673 K时,碱度到达1.8时,只有FeO含量为18%的渣系获得黏度数据其他由于黏度过大无法测量。在1623 K时,碱度到达1.5时,FeO含量为12%就已经黏度过大无法测量。FeO含量不变时,熔化性温度随碱度的增加而增加。碱度一定时,熔化性温度随FeO质量分数增加而减小。利用离子分子共存理论模型对转炉脱磷渣系CaO-SiO2-FeO-P2O5和CaO-MgO-SiO2-FeO-P2O5建立数学模型,对结果数据进行分析得到:（1）对两类渣系,简单组元的活度随其质量分数的增加而增加;（2）对两类渣系,随着碱度增加,CaO的活度相应增加,而SiO2的活度减少;（3）在CaO-SiO2-FeO-P2O5渣系中,FeO质量分数小于16%时,渣中2CaO·SiO2活度随着FeO含量增加而升高,FeO质量分数大于16%时2CaO·SiO2活度随着FeO含量增加而降低。碱度在升高至1.5之前,2CaO·SiO2活度随着碱度的增加而升高,当2CaO·SiO2活度随着碱度增加而减小;（4）在CaO-MgO-SiO2-FeO-P2O5渣系中,随着碱度增加,P2O5的活度会呈现一种模糊的上升态势;随着碱度升高,3CaO·P2O5活度逐渐升高然后降低,在R=1.6时取得最大值0.00104;硅酸盐化合物中活度较大的有CaO·SiO2和2CaO·SiO2,2CaO·SiO2的活度值最大,且随着碱度升高,2CaO·SiO2活度先升高后降低,在R=1.56时达到最大值0.746;随着FeO含量升高,FeO活度增加,CaO活度降低,P2O5活度波动比较剧烈,总体呈上升趋势;随着FeO含量增加,2CaO·SiO2和3CaO·P2O5的活度减少。
阿不力克木·亚森[7]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中指出基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
邓南阳[8]（2019）在《转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究》文中认为磷作为绝大多数钢种中的有害元素,对钢中磷含量控制要求日趋严格,转炉低磷冶炼技术成为整个炼钢流程中的关键控制环节。基于以上分析,结合理论计算、实验室实验、工业试验,论文研究了适用于高效脱磷的转炉双渣留渣工艺、转炉终渣循环利用技术、石灰石炼钢和铁矿石熔融还原技术。并通过工业试验,采用分阶段取样的方法研究了转炉冶炼过程脱磷渣成分、渣物相与脱磷率之间的关系。具体研究工作如下:（1）采用分子离子共存理论建立了Ca O-Si O2-Fe O脱磷渣的活度计算模型,分析了Si O2、Fe O含量和温度对熔渣脱磷的影响;采用双膜理论分析了脱磷动力学条件与脱磷限制环节。明确了冶炼时控制炉渣成分、黏度,脱磷后倒炉温度控制在1380～1450°C,炉渣碱度控制在1.3～1.6,渣中（Fe O）控制在15～20%,渣中（Mg O）控制在4～8%。（2）通过过程脱磷试验研究发现,向熔池中加入合适的铁矿石能够提高炉渣氧化性,大幅度加速3～12min的脱磷反应,炉渣中Fe O含量为15～23%之间,炉渣碱度为2.5～2.8之间脱磷效果较好。双渣脱磷试验研究结果表明,冶炼4min时炉渣碱度为1.5～1.8、渣中Fe O含量为15～20%,倒渣温度在1410～1450°C时,脱磷效果最好。调整冶炼4min时炉渣的碱度,脱磷率提高12个百分点;调整冶炼4min时炉渣中Fe O含量,使脱磷率提高了22个百分点;调整倒渣温度,脱磷率提高15个百分点。（3）采用添加石灰石进行二次快速造渣,造渣材料中石灰石的平均使用量可达到23.66kg/t钢,代替石灰使用量13.26kg/t钢,可减少CO2排放量10.42 kg/t钢。实验研究表明,温度、铁矿石密度、铁矿石比例对石灰的溶解时间均有影响,温度影响最为显着。在1400℃的温度下,随着铁矿石比例的增大,石灰完全溶解时间逐渐降低。（4）终渣循环利用研究表明,加入终点渣的炉次前期和终点的脱磷率都要远优于未加入终点渣炉次的脱磷率。一次性加料时,初期的钢、渣反应界面氧势值较高,前期低温条件下的脱磷反应速度大大提高,且一次性加料时前期的炉渣更多的为液相,动力学条件较好,脱磷效果优于分批加料。（5）采用全量留渣操作时,由于渣量大且炉容比一定,因此循环过程中前期喷溅溢渣难以控制。采用恒定留渣量进行双渣留渣循环时,针对预期的脱磷效果来控制排渣率,减少渣中磷富集可以实现双渣留渣冶炼循环。留渣量恒定为6t时,预期脱磷率50%,控制排渣率为40～50%,可以实现双渣留渣冶炼工艺的连续循环;若预期脱磷率65%、控制排渣率为40～60%,可实现连续循环。（6）开发了转炉炼钢静态控制模型,工业现场验证表明,2018年1～6月份平均石灰消耗为20.44 kg/t、平均石灰石消耗为1.94kg/t、平均轻烧白云石消耗为18.48 kg/t,石灰总消耗下降13.46kg/t,约减少CO2排放量10.58kg/t,渣量降低达到要求,铁钢比降低可节约标准煤6.56 kg/t钢。论文创新点如下:（1）基于转炉双渣过程脱磷渣成分及物相分析,发现了C3P-C2S固溶体的形成有利于提升脱磷效率;（2）提出并验证了通过铁矿石还原度的控制,实现对转炉脱磷渣中（Fe O）含量控制的工艺路线;（3）开发了转炉双渣留渣脱磷工艺模型,脱磷命中率达到较理想水平。
李玉德,李叶忠,朱国强,查松妍,齐志宇[9]（2019）在《260t转炉轻烧镁球冶炼脱磷生产实践》文中研究表明本文以260t复吹转炉为研究对象,分析冶炼过程终点温度、终点氧值、炉渣碱度和返干时机等对260t复吹转炉轻烧镁球冶炼的脱磷效果及影响特点,从而指导现场操作。研究结果表明:采用轻烧镁球进行转炉冶炼,转炉出钢氧值应大于0.04%;炉渣碱度在2.5～3.3;转炉出钢温度小于1680℃;返干时间小于2min,转炉脱磷效率较高,可实现轻烧镁球冶炼终点磷含量的稳定控制。
朱青德,魏国立[10]（2018）在《50t氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析》文中进行了进一步梳理介绍了某钢厂生产现状及工艺流程,简要阐述转炉炼钢脱磷理论,并对50t氧气顶吹实际生产过程数据进行进行采集,所采集数据主要包括入炉铁水成分、入炉铁水温度、转炉终点成分、终点温度、终渣碱度、终渣成分等。对所采集的数据进行统计分析,研究转炉脱磷的影响因素,为提高转炉脱磷效率,降低炼钢成本提供指导。
二、转炉脱磷效果影响因素分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转炉脱磷效果影响因素分析（论文提纲范文）
（1）配加高磷块矿对转炉成本影响的测算与分析（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 生产现状 |
| 3 使用高磷块矿铁水磷含量测算 |
| 4 转炉采用不同工艺条件下铁水磷允许值测算 |
| 4.1 单渣及一次拉碳法冶炼铁水磷允许值测算 |
| 4.2 双渣及补吹法时铁水磷允许值测算 |
| 4.3 不同冶炼工艺对生产及成本的影响分析 |
| 5 铁水磷含量增加对转炉影响测算 |
| 5.1 对产能影响测算 |
| 5.2 对成本影响测算 |
| 5.2.1 石灰消耗测算 |
| 5.2.2 钢铁料消耗测算 |
| 5.2.3 增碳剂成本的测算 |
| 5.2.4 合金成本的测算 |
| 5.2.5 合计成本 |
| 6 结语 |
（2）100t转炉冶炼钒钛铁水高效脱磷机理分析与生产实践（论文提纲范文）
| 1 水钢生产现状 |
| 2 转炉脱磷机理 |
| 2.1 脱磷热力学分析 |
| 2.2 脱磷动力学分析 |
| 3 影响因素分析 |
| 3.1 终点温度对富磷相的影响 |
| 3.2 FeO对富磷相的影响 |
| 3.3 熔渣碱度对富磷相的影响 |
| 3.4 TiO2对富磷相的影响 |
| 3.5 SiO2含量对富磷相的影响 |
| 3.6 底吹搅拌对富磷相的影响 |
| 4 生产实践 |
| 4.1 终点温度控制 |
| 4.2 氧枪枪位控制 |
| 4.3 熔渣碱度控制 |
| 4.4 熔渣TiO2控制 |
| 4.5 熔渣SiO2控制 |
| 4.6 透气砖维护 |
| 5 结 论 |
（3）低磷钢工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 脱磷的热力学条件和动力学条件 |
| 1.1 脱磷的热力学条件 |
| 1.2 脱磷的动力学条件 |
| 2 铁水预处理脱磷 |
| 2.1 石灰系预处理脱磷 |
| 2.2 苏打系预处理脱磷 |
| 3 转炉脱磷[8] |
| 3.1 影响转炉脱磷的因素 |
| (1)碱度。 |
| (2)(FeO)含量。 |
| (3)温度。 |
| (4)钢水中的杂质元素。 |
| (5)渣量。 |
| 3.2 转炉造渣脱磷的方法 |
| (1)单渣法。 |
| (2)双渣法。 |
| (3)双渣留渣法,也称留渣法。 |
| 3.3 转炉脱磷完整过程分析[9] |
| 4 钢水炉外精炼脱磷 |
| 4.1 CaO基体系脱磷 |
| 4.2 BaO基体系脱磷 |
| 5 国内外目前生产低磷钢或超低磷钢的工艺 |
| 6 总结 |
（4）基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-MgO渣系的高磷铁水脱磷研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 国内外铁矿资源 |
| 1.1.1 全球铁矿资源 |
| 1.1.2 中国铁矿资源及特点 |
| 1.2 磷对来源以及对钢性能的危害 |
| 1.2.1 铁水中磷的来源 |
| 1.2.2 磷对钢材性能的影响 |
| 1.3 钢铁生产中脱磷的主要方法 |
| 1.3.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.3.2 转炉吹炼中脱磷 |
| 1.4 铁水脱磷剂的研究现状 |
| 1.4.1 苏打系脱磷剂 |
| 1.4.2 石灰系脱磷剂 |
| 1.4.3 石灰系脱磷剂添加CaF_2的危害 |
| 1.4.4 中高磷铁水脱磷研究现状 |
| 1.5 镁碳砖的侵蚀行为的研究现状 |
| 1.6 课题背景及内容 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 铁水脱磷实验 |
| 2.2.2 镁碳砖的侵蚀行为实验 |
| 2.3 Factsage理论计算 |
| 2.4 试样分析 |
| 第三章 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系脱磷实验研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 渣系组成对其粘度和熔化温度的影响 |
| 3.1.2 渣系组成对其脱磷效果的影响 |
| 3.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系的粘度和熔化温度 |
| 3.2.1 碱度对渣系粘度和熔化温度的影响 |
| 3.2.2 w(Fe_2O_3)对渣系熔化温度和黏度的影响 |
| 3.2.3 w(Al_2O_3)对渣系熔化温度和黏度的影响 |
| 3.3 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系的脱磷 |
| 3.3.1 碱度变化对渣系脱磷的影响 |
| 3.3.2 w(Fe_2O_3)对渣系脱磷的影响 |
| 3.3.3 w(Al_2O_3)对渣系脱磷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同助熔剂对CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO脱磷的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 B_2O_3作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.3 Li_2O作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.4 La_2O_3作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.5 CaF_2作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.6 不同助熔剂脱磷效果的比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系对镁碳砖的侵蚀行为 |
| 5.1 实验材料及方案 |
| 5.2 镁碳砖的原始形貌 |
| 5.3 渣系碱度对镁碳砖侵蚀的影响 |
| 5.4 氧化铁含量对镁碳砖侵蚀作用的影响 |
| 5.5 氧化铝含量对镁碳砖侵蚀作用的影响 |
| 5.6 镁碳砖的侵蚀情况分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁水脱硅工艺分析 |
| 2.1.1 COREX炼铁铁水硅含量高的原因 |
| 2.1.2 脱硅反应机理 |
| 2.1.3 不同工艺脱硅能力的分析 |
| 2.2 高硅含量铁水对转炉脱磷的影响 |
| 2.2.1 高硅含量铁水对转炉冶炼的影响 |
| 2.2.2 转炉脱磷工艺 |
| 2.2.3 高硅含量对铁水脱磷的影响 |
| 2.3 转炉炉衬保护研究 |
| 2.3.1 影响转炉炉衬寿命的因素 |
| 2.3.2 炉衬侵蚀机理 |
| 2.3.3 溅渣护炉工艺 |
| 2.4 课题研究背景和研究内容 |
| 2.4.1 课题背景 |
| 2.4.2 课题研究内容 |
| 3 高硅含量铁水转炉双联法冶炼工艺分析 |
| 3.1 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺流程及特点 |
| 3.1.1 高硅含量铁水特点及对炼钢过程的影响 |
| 3.1.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺特点 |
| 3.2 高硅含量铁水冶炼的转炉双联工艺分析 |
| 3.2.1 脱硅冶炼过程供氧控制 |
| 3.2.2 脱硅冶炼过程温度控制 |
| 3.2.3 半钢冶炼终点控制及其对后续操作的影响 |
| 3.3 高硅含量铁水冶炼对转炉生产成本影响 |
| 3.3.1 高硅含量铁水对转炉冶炼时间的影响 |
| 3.3.2 高硅含量铁水对转炉辅料消耗的影响 |
| 3.3.3 高硅含量铁水对钢铁料消耗情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高硅含量铁水转炉双联冶炼工艺研究 |
| 4.1 转炉双联脱硅炉的元素氧化 |
| 4.1.1 转炉熔池界面反应分析 |
| 4.1.2 脱硅炉熔池界面反应 |
| 4.1.3 脱硅炉半钢碳硅预测模型建立 |
| 4.2 脱硅炉冶炼造渣制度研究 |
| 4.2.1 炉渣成份对其物相影响的研究 |
| 4.2.2 炉渣成份对渣铁分离影响研究 |
| 4.2.3 脱硅炉合理渣系研究 |
| 4.3 转炉双联脱硅法合理废钢比研究 |
| 4.3.1 废钢加入量理论分析 |
| 4.3.2 铁水条件对废钢加入量的影响研究 |
| 4.3.3 半钢温度对废钢加入量的影响研究 |
| 4.4 双联脱硅法工艺优化效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高硅含量铁水的转炉双渣法冶炼工艺 |
| 5.1 基于高硅高磷铁水的转炉冶炼前期熔池反应分析 |
| 5.1.1 双渣法前期炉内反应研究 |
| 5.1.2 转炉冶炼前期[Si]、[C]选择氧化分析 |
| 5.1.3 供氧量与元素氧化之间的关系 |
| 5.2 基于高硅含量铁水的转炉双渣脱磷研究 |
| 5.2.1 双渣法冶炼前期炉内成渣机理分析 |
| 5.2.2 成渣及脱磷机理研究 |
| 5.2.3 前期合理利用炉渣成份研究 |
| 5.3 基于高硅含量铁水的转炉双渣工艺优化 |
| 5.3.1 双渣法一次倒渣控制技术研究 |
| 5.3.2 双渣法终点控制研究 |
| 5.3.3 双渣法脱磷工艺控制模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 基于高硅铁水冶炼的炉衬保护研究 |
| 6.1 脱硅炉冶炼过程中炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.1 转炉脱硅过程对炉衬厚度的影响 |
| 6.1.2 脱硅炉炉衬侵蚀研究 |
| 6.1.3 脱硅炉炉衬侵蚀机理 |
| 6.2 基于炉衬保护的炉渣成份优化 |
| 6.2.1 炉渣碱度对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.2 (FeO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.3 (MgO)含量对熔化温度及渣相的影响 |
| 6.2.4 碱度对炉渣MgO溶解度的影响 |
| 6.3 双联脱硅炉溅渣枪位优化实验 |
| 6.3.1 实验的相似原理简介 |
| 6.3.2 实验模型原理 |
| 6.3.3 溅渣实验结果分析 |
| 6.4 合理溅渣操作对炉衬侵蚀情况分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）转炉渣离子分子共存理论活度计算及黏度测定（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 文献综述 |
| 1.1 磷元素对钢材的质量影响及脱磷方法 |
| 1.1.1 大型转炉脱磷工艺 |
| 1.1.2 单渣法 |
| 1.1.3 双渣法 |
| 1.1.4 双联法 |
| 1.2 炉渣的性质 |
| 1.3 熔渣的热力学模型 |
| 1.3.1 分子结构模型 |
| 1.3.2 离子结构模型 |
| 1.3.3 完全离子溶液模型 |
| 1.3.4 共存理论模型 |
| 1.4 目的及意义 |
| 2. 转炉炉渣的黏度测定和研究 |
| 2.1 实验内容和方法 |
| 2.2 炉渣黏度测定结果 |
| 2.3 黏度影响因素分析 |
| 2.3.1 FeO含量对渣样黏度的影响 |
| 2.3.2 碱度对渣样黏度的影响 |
| 2.3.3 碱度和FeO含量对炉渣熔化性温度的影响 |
| 2.3.4 粘滞活化能计算 |
| 2.4 小结 |
| 3. CaO-SiO_2-FeO-P_2O_5渣系离子分子共存理论模型计算 |
| 3.1 理论模型建立 |
| 3.2 计算结果 |
| 3.3 结果讨论 |
| 3.3.1 简单组分对自身活度的影响 |
| 3.3.2 碱度对炉渣组元活度的影响 |
| 3.3.3 碱度和FeO含量对2CaO·SiO_2组元活度的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4. CaO-MgO-SiO_2-FeO-P_2O_5渣系离子分子共存理论模型计算 |
| 4.1 理论模型建立 |
| 4.2 计算结果 |
| 4.3 结果讨论 |
| 4.3.1 碱度对炉渣组元活度的影响 |
| 4.3.2 FeO含量对炉渣组元活度的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 炼钢过程脱磷方法 |
| 1.1.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.1.2 转炉脱磷 |
| 1.1.3 炉外精炼脱磷 |
| 1.2 国内外转炉脱磷工艺概述 |
| 1.2.1 双联法脱磷 |
| 1.2.2 双渣留渣法脱磷 |
| 1.3 炉渣脱磷的研究现状 |
| 1.3.1 炉渣脱磷基本理论 |
| 1.3.2 炉渣对于转炉脱磷的影响 |
| 1.3.3 炉渣物相对脱磷影响的研究现状 |
| 1.4 转炉炼钢能量高效利用研究现状 |
| 1.5 研究内容与研究意义 |
| 2 转炉双渣留渣工艺技术研究 |
| 2.1 转炉脱磷热力学分析 |
| 2.1.1 渣碱度对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.2 渣中FeO含量对转炉脱磷的影响 |
| 2.1.3 温度对转炉脱磷的影响 |
| 2.2 转炉双渣脱磷动力学分析 |
| 2.3 脱磷渣物性参数控制研究 |
| 2.3.1 脱磷渣温度控制 |
| 2.3.2 炉渣物性参数控制研究 |
| 2.3.3 炉渣中铁珠的下沉行为研究 |
| 2.4 转炉倒渣过程钢渣分离研究 |
| 2.5 留渣工艺研究 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 转炉冶炼过程脱磷分析 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.1.1 过程脱磷试验 |
| 3.1.2 双渣脱磷试验 |
| 3.2 过程脱磷试验结果与分析 |
| 3.2.1 试验结果 |
| 3.2.2 分析讨论 |
| 3.3 双渣脱磷试验结果与分析 |
| 3.3.1 碱度对脱磷的影响 |
| 3.3.2 FeO含量对脱磷的影响 |
| 3.3.3 一倒温度对脱磷率影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石灰石造渣与铁矿石熔融还原研究 |
| 4.1 石灰石快速造渣工艺 |
| 4.1.1 石灰石高温反应 |
| 4.1.2 石灰石造渣过程 |
| 4.1.3 石灰石造渣有益作用 |
| 4.2 石灰石造渣工业试验 |
| 4.3 铁矿石熔融过程吸热分析 |
| 4.4 铁矿石熔融还原率研究 |
| 4.5 铁矿石对石灰成渣速率的影响 |
| 4.5.1 铁矿石加入比例对石灰成渣的影响 |
| 4.5.2 铁矿石对石灰成渣时间的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 转炉脱磷终渣循环利用研究 |
| 5.1 终渣循环利用实验室实验 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 终点渣循环利用时脱磷的效果 |
| 5.1.3 终点渣不循环利用时脱磷效果 |
| 5.2 终渣循环利用加料方式实验室研究 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 界面氧势对脱磷效果影响 |
| 5.2.3 加料方式对成渣路线的影响 |
| 5.3 终渣循环利用工业试验 |
| 5.3.1 终渣循环利用试验 |
| 5.3.2 加料方式试验验证 |
| 5.4 终渣循环利用留渣量研究 |
| 5.4.1 全量留渣研究 |
| 5.4.2 恒定留渣量研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 转炉双渣留渣高效脱磷工艺控制模型开发 |
| 6.1 转炉双渣留渣炼钢控制模型 |
| 6.2 转炉双渣留渣控制模型设计 |
| 6.2.1 存储能计算模型 |
| 6.2.2 能量损耗模型 |
| 6.2.3 废钢熔化模型 |
| 6.2.4 钢水温度预报模型 |
| 6.2.5 底吹气体模型 |
| 6.2.6 转炉脱磷模型 |
| 6.2.7 转炉脱硫模型 |
| 6.2.8 钢水成分预报模型 |
| 6.2.9 钢水量计算模型 |
| 6.2.10 渣量计算模型 |
| 6.2.11 留渣倒渣模型 |
| 6.2.12 溅渣护炉模型 |
| 6.2.13 炉渣成分预报模型 |
| 6.3 转炉双渣留渣脱磷静态控制模型应用 |
| 6.3.1 静态模型的现场验证 |
| 6.3.2 模型应用及推广 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（9）260t转炉轻烧镁球冶炼脱磷生产实践（论文提纲范文）
| 1 转炉生产工艺及技术条件 |
| 1.1 转炉工艺技术参数 |
| 1.2 氧枪喷头技术参数 |
| 1.3 轻烧镁球理化指标 |
| 1.4 转炉造渣制度 |
| 1.5 铁水条件 |
| 2 影响脱磷效果的因素控制 |
| 2.1 轻烧镁球加入量控制 |
| 2.2 炉渣碱度控制 |
| 2.3 终渣氧化性控制 |
| 2.4 出钢温度控制 |
| 2.5 返干时间控制 |
| 3 结语 |
（10）50t氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析（论文提纲范文）
| 1 生产现状及工艺流程 |
| 2 转炉脱磷的理论 |
| 3 影响转炉脱磷的因素分析 |
| 3.1 数据采集与分组 |
| 3.2 铁水w (Si) 对转炉脱磷的影响 |
| 3.3 铁水w (P) 对转炉脱磷的影响 |
| 3.4 转炉终点碳含量对脱磷的影响 |
| 3.5 转炉终点温度对脱磷的影响 |
| 3.6 转炉终渣碱度对脱磷的影响 |
| 4 结论 |
四、转炉脱磷效果影响因素分析（论文参考文献）
- [1]配加高磷块矿对转炉成本影响的测算与分析[J]. 富志生,阮加增,陈亚团,李霞. 甘肃冶金, 2021(03)
- [2]100t转炉冶炼钒钛铁水高效脱磷机理分析与生产实践[J]. 华福波,伍从应,曾圣明,周玉航,薛正良. 炼钢, 2021(01)
- [3]低磷钢工艺研究进展[J]. 石文博,付丽红,蒋朝阳,岑继周,朱荣海,彭文烽,李松. 中国金属通报, 2020(10)
- [4]基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-MgO渣系的高磷铁水脱磷研究[D]. 王志. 安徽工业大学, 2020(07)
- [5]基于高硅铁水的转炉冶炼技术研究[D]. 戴雨翔. 北京科技大学, 2020(11)
- [6]转炉渣离子分子共存理论活度计算及黏度测定[D]. 谭靖闻. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [7]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [8]转炉双渣留渣高效脱磷相关理论基础及工艺研究[D]. 邓南阳. 安徽工业大学, 2019(06)
- [9]260t转炉轻烧镁球冶炼脱磷生产实践[A]. 李玉德,李叶忠,朱国强,查松妍,齐志宇. 第十二届中国钢铁年会论文集——2.炼钢与连铸, 2019
- [10]50t氧气顶吹转炉脱磷影响因素分析[J]. 朱青德,魏国立. 工业加热, 2018(05)