一、珠钢板带热轧机AGC液压系统分析（论文文献综述）
王昭[1]（2018）在《电池极片轧辊的轧制机理及其仿真研究》文中研究指明电池极片轧机是提高电池极片密实度的重要装备,轧制是在电池制造工艺中最重要的一步,对提高电池极片密实度、极片带厚度均匀性从而提高电池、电池组的优良储电性能和循环寿命有着非常大的影响。为揭示电池极片在轧制过程中的轧制规律,确定影响极片带密实度、厚度均匀性的相关因素,从而提高电池、电池组的品质,本文对电池极片轧辊的轧制机理进行深入探究,通过对极片轧辊的静力学数值模拟和电池极片轧制过程的动力学模拟,分析并确定了轧制过程中的极片轧辊与极片带的相关影响参数,为电池极片生产厂家具有一定的指导意义,本文从以下四方面开展研究:1、首先对电池极片轧机轧制原理进行介绍,然后探索在整个轧制过程中稳定轧制的必要条件,分别为轧制的基本参数、稳定条件、前滑与后移和主变形系数;对在轧制过程中轧辊对极片带的轧制力进行了理论计算,推导其数学模型;对轧辊进行了弹性挠曲和弹性压扁等弹性变形分析;指出影响极片轧制过程中的主要参数,为后续电池极片轧辊的轧制机理研究奠定了理论依据。2、对电池极片轧辊整体结构参数进行分析,并根据极片轧辊结构对其进行整体受力分析以及轧辊刚度变形的理论计算,推导出轧辊变形的数学模型;建立极片轧辊的有限元模型,以ANSYS有限元分析软件为载体,探究不同轧辊辊径、不同极片带宽度、不同轧制力对极片板形的影响,通过仿真验证了上述理论分析结果。3、以ABAQUS有限元分析软件为平台对整个轧制过程进行数值模拟。从电性浆料颗粒的流动速度分布情况与极片厚度变化情况两方面分析了极片轧制过程中整个致密化过程;从电性浆料颗粒的所受的接触压力与剪切力之间的关系来阐释了极片轧制过程中的滑移,通过接触仿真验证了上述理论分析结果。4、搭建电池极片轧制试验平台,包括对电池极片进行轧制试验的电池极片轧机和对电池极片进行检测的扫描电子显微镜,来开展电池极片的轧制与检测试验。试验中截取整个轧制过程中同一宽度部分电池极片样品进行显微分析,展现了磷酸铁锂颗粒在整个轧制过程中的运动情况与变形情况,并对其相对密度进行测定;截取同一横切面上的部分电池极片样品进行显微分析,显示了磷酸铁锂颗粒在轧制完成后的分布情况,并对电池极片样品进行厚度测量,绘制沿电池极片带宽度方向上的厚度变化曲线。试验结果验证了上述理论分析结果,同时也证明了上述数值模拟的正确性。
李艳琳[2]（2017）在《新一代热连轧机电工钢自由规程轧制板形控制》文中进行了进一步梳理电工钢是一种高效节能、含碳量极低的硅铁软磁合金,是支撑国家机电产业与能源发展战略最主要的板带功能材料和国防、军工的核心原材料。电工钢自由规程轧制过程具有高效率和低成本的显着优势,但是却面临着极大的挑战:一方面表现为电工钢自由规程轧制大量同宽薄板连续轧制的完整服役期内轧辊严重、不均匀磨损和辊件不均匀变形的极端服役条件;另一方面表现为由于电工钢使用方法的特殊性提出的更高精度板形质量要求。板形控制已成为电工钢实现自由规程轧制的瓶颈问题。目前国内外众多学者对新一代高技术轧机、板形控制模型、自由规程轧制新技术等方面做了很多基础研究和应用成果,但是没有从根本上解决电工钢自由规程轧制极端制造条件与高精度板形控制之间的矛盾,导致国外研制发明的各种复杂组合的控制方法或装置应用越来越广泛。本文采用理论研究、数值模拟、大型工业轧机的现场跟踪测试、轧制试验和验证应用相结合的方法,对新一代热连轧机电工钢自由规程轧制的板形控制进行研究,主要工作及成果体现为以下几个方面:（1）电工钢自由规程轧制板形控制特性研究。建立了考虑电工钢本构关系模型、工作辊磨损模型及工作辊热辊形的电工钢轧制过程辊件一体化有限元仿真模型。分析了电工钢自由规程轧制轧制过程的不均匀变形凸度控制特性、完整服役周期内的不均匀磨损控制特性及多种控制手段板形控制特性。（2）全宽度电工钢自由规程轧制的ASR（Asymmetry Self-compensating Rolling）轧机机型与板形控制的研究。设计了适应全宽度电工钢自由规程轧制的兼顾带钢不均匀变形边降、凸度控制和不均匀磨损控制的ASR工作辊辊形及其窜辊策略;提出了适合全宽度ASR辊形的弯辊力数学模型。大型工业试验及应用表明,通过ASR及其窜辊、弯辊力数学模型的使用,突破了全宽度电工钢自由规程轧制的工作辊严重不均匀磨损控制和辊件高精度不均匀变形控制的难题。（3）考虑轧制润滑工艺的ASR轧机板形控制研究。采用遗传算法建立了考虑轧制润滑工艺条件下的工作辊磨损模型,综合分析了轧制润滑工艺对ASR窜辊策略的影响机理,提出了轧制润滑工艺条件下的ASR板形控制策略,并且设计了考虑轧制润滑工艺的ASR工作辊。研究结果表明,本项研究成果不仅保证了电工钢产品质量精度,而且拓展了电工钢热轧极端服役条件。（4）电工钢自由规程轧制多种手段集成板形控制研究。基于上述研究,本文制定了多种板形控制手段集成控制的集成方案及评价路线,研究了轧制工艺润滑、ASR工作辊、VCR（Varing Contact Backup Roll）支持辊辊形、液压窜辊及弯辊系统对电工钢自由规程轧制板形控制的集成强化效果。本项研究为电工钢自由规程轧制多种板形控制方法及装备的合理集成方式提供了理论和方法支持。电工钢自由规程轧制的ASR工作辊、ASR工作辊液压窜辊功能与窜辊策略和弯辊力数学模型等研究成果,已在大型工业轧机生产线试验验证与稳定规模应用,取得轧制单位明显扩大条件下,电工钢板形实物质量显着提高、轧辊不均匀磨损明显改善的生产实绩。
王立科[3]（2015）在《基于AMESim与ADAMS联合仿真的轧机HAGC系统研究》文中指出液压厚度自动控制（Hydraulic Automatic Gauge Control,简称HAGC）系统作为板带轧机厚度控制的核心,是一个集板带材料、轧机本体、轧制工艺、液压系统、电气系统以及控制系统于一体的复杂系统。其控制精度和可靠性直接影响板带生产质量和效率,一旦系统发生故障会直接威胁正常生产,甚至全线停产。因此对其进行故障诊断研究,并快速确定故障位置具有重要的实际意义。而能够对轧机进行精确建模,并建立相应的故障模型提取故障数据,是故障诊断的基础,针对以上问题本文进行了如下研究工作。首先运用液压系统软件AMESim建立了轧机液压压下系统模型,并用动力学软件ADAMS建立了轧机辊系的刚柔耦合动力学模型。运用AMESim与ADAMS软件建立了轧机HAGC系统联合仿真模型。其次应用所建模型进行系统动态响应分析,并通过改变联合仿真模型中相关参数,来模拟轧机HAGC系统在各常见故障状况下的各种实际特性,得出各故障状态下的故障曲线,提取相应故障特征值,并对其进行了分析。所获取的故障特征可为系统故障预测和诊断提供依据。最后通过将实验数据和仿真模型结果进行对比,验证了所建立轧机联合仿真模型的准确性。通过对轧机设备进行实际改装,模拟了电液伺服阀的泄漏故障。将实验获得的故障曲线与模型故障曲线对比,验证了所建立故障模型的可行性和准确性。
张威[4]（2014）在《双辊薄带铸轧恒辊缝控制系统的研究》文中进行了进一步梳理近年来，双辊薄带铸轧技术取得了令人瞩目的成就，受到了世界钢铁界广泛的重视，所以需要不断的完善工艺来尽快实现工业化生产。在我国，虽然双辊薄带铸轧已经研究了很多年，但是与国外技术水平还有很大的差距。双辊薄带铸轧这项技术系统结构很复杂，对控制的要求具有速度快、精度高的特点。至今，工艺还不是很成熟，对控制系统的设计还没有一套完整的控制理论。因此，到现在为止都还在处于摸索之中。在保证铸轧辊缝检测值准确的前提下，如何对铸轧机辊缝进行控制是双辊薄带铸轧工艺中的一个重要课题，针对辊缝控制过程中存在时变、非线性的特点，为适应复杂系统的控制要求，本文提出用粗糙集—模糊PID控制的控制算法，并用粗糙集知识对模糊规则进行约简，以获得较少模糊规则，最终形成优良的控制系统。本文是以辽宁科技大学镁合金铸轧工程中心的项目为研究背景，首先介绍了镁合金双辊薄带铸轧过程的工艺流程以及对国内外研究现状进行了叙述，接着对铸轧恒辊缝控制系统进行了数学建模，建立了比较准确的对应本系统的液压AGC系统比较准确的控制模型。提出了智能控制算法，为解决厚度自动控制系统提供了一种有效的途径，为今后实际轧制加入模糊智能控制手段和引进新的液压AGC系统理念提供理论上的支持。根据工况实验，结合相关的检测仪表建立双辊薄带铸轧机工艺参数监测系统，并了解罗克韦尔AB公司的工控设备，如RSView组态软件与RSLogix5000的编程软件的连接通讯。将现场实时运行情况以及过程数据通过人机界面RSW32软件进行实时显示以便于监控。利用MATLAB工具对控制对象进行了跟踪设定值、适应对象参数变化方面的仿真研究。仿真结果表明：基于粗糙集—模糊PID控制算法与常规PID控制算法、模糊控制算法以及模糊PID控制算法相比具有收敛快，超调量小，抗干扰性强等特点，表明该控制方法对于双辊薄带铸轧恒辊缝系统控制是有效的。对液压AGC系统计算机仿真的更深入研究奠定了理论基础。
彭仲佳[5]（2011）在《热轧带钢精轧厚度设定系统的研究与应用》文中进行了进一步梳理热轧带钢的厚度精度是产品质量的重要指标之一。提高头部厚度命中率对于保证带钢全长厚度精度,提高带钢质量有着重要的意义。本文以某热轧带钢项目为研究背景,以带钢厚度设定作为研究对象和控制目标,通过对精轧过程设定系统数学模型的研究编制现场控制程序,并结合现场实际应用进行优化,以保证带钢头部的厚度要求。本文研究的主要内容有以下几个方面：（1）分析和研究厚度设定系统的数学模型,建立适应现场实际的厚度控制数学模型,并以此为基础,编写了现场控制程序。（2）详细介绍精轧厚度设定系统逻辑,对设定计算和自学习等功能进行研究,描述和分析每个模块的算法流程和具体实现过程。（3）详细分析精轧区带钢的跟踪系统,选择合适的轧件跟踪传感器,实现轧件的跟踪过程,并对跟踪进行修正。（4）利用Wincc进行人机界面HMI设计,使其便于操作人员进行控制,提高了生产效率,优化了现场生产。（5）利用Oracle10g进行数据库编程,通过报表设计,实现现场生产数据的报文输出,便于现场生产管理和故障分析。（6）分析现场过程自动化投用的实际应用效果,并做出具体应用效果分析,从理论角度对应用效果做出阐述。
陈志荣[6]（2011）在《宝钢热轧1580生产线厚度控制系统研究》文中提出随着钢铁冶金制造技术的不断发展,在钢铁生产中不断应用新的控制方法和新的计算机控制技术,依靠提高产品质量带来更大的经济效益,是钢铁产业技术进步的必由之路。宝钢热轧1580生产线随着设备逐渐老化,用户对产品厚度质量要求的不断提高等需求,极需开展厚度控制系统的研究,并对现有厚度控制模型进行优化,提高厚度控制模型控制精度、减少厚度指标不合格产品的出现,以提升生产线综合竞争能力。因此,对其厚度控系统进行理论分析和应用研究具有重要的现实意义。首先,以弹跳方程为基础,利用压力厚度（P-h）图分析了轧制过程的几个重要的基本关系,结合轧机的弹跳方程曲线和轧件的塑性曲线分析了带钢出口厚度波动的原因以及调整厚度的方法,并介绍了厚度控制的几个主要方法,对这几种典型厚度控制方法的原理进行了较深入的分析和研究。然后,针对宝钢热轧1580生产线的厚度控制系统相关内容展开深入研究,并分析了其原来存在的问题。采用Smith预估策略,消除了滞后对系统动态性能和稳定性的影响,Smith-监控AGC在实际应用中,取得了较好的效果；兼取前馈和反馈的优点,设计前馈-反馈复合控制,既发挥了前馈控制可及时克服主要扰动对厚度影响的优点,又保持了反馈控制能克服多个扰动的影响和可对厚度偏差实行检验的长处。最后,利用改进的Smith预估器和前馈-反馈复合控制的方法设计,对生产线进行改造并在线投入使用。实际生产数据表明,经过改进后的宝钢1580生产线的厚度控制系统,解决了原厚度控制系统中监控AGC控制滞后和厚控精度不高的问题,提高了厚度控制效果和控制精度。
朱延俊[7]（2010）在《基于西门子Sinamics技术的冷轧线传动系统的研究》文中研究表明冷轧产品作为钢铁行业里的一个重要的组成部分，在国民生产生活中占有非常重要的地位，如今对高端高精度的冷轧产品的要求越来越高。西门子产品长期以来都是工业生产线上使用的高端品牌，对产品质量要求较高的生产线上占据重要位置。最近，西门子新的传动产品Sinamics在许多新投产的生产线上已经被用到，本文通过一个实际的生产线来对该传动系统进行研究。本文先对钢铁及冷轧行业进行了分析，然后对冷轧生产线及关键技术进行了研究，接着便叙述了西门子Sinamics产品以及不同矢量控制的原理，并引入了一个冷轧生产线的例子对该传动系统进行了研究。本文的可逆冷轧机生产线项目，涉及的工作包括传动系统硬件设计、电气控制柜的制造测试、现场设备的安装指导以及传动系统的调试。本文的一个重点是主传动电机使用了交流同步电机。交流调速系统具有成熟，可靠，过载能力强，效率高等特点，性能已与直流传动非常接近，且维护成本相对直流电机要低，功率因数较高。因此在大容量调速传动中，国内外已陆续采用并推广交流变频同步电机调速技术。另外，西门子的张力控制方案也在单机架可逆冷轧机的情况下取得了良好的效果。本文设计的生产线目前已经投产，运行情况良好，得到了用户的认可和好评，该条生产线也达到了世界领先水平。
徐悦波[8]（2008）在《连续挤压机锁模液压系统的研究》文中认为随着连续挤压技术的不断发展,连续挤压机在材料成型企业中已成为不可缺少的设备之一。连续挤压/连续包覆是利用摩擦热能转化的原理将铝、铜直接挤压成管材、型材或包覆产品。与传统工艺相比,该技术具有生产率高、能耗低、材料利用率高、产品质量好等一系列优点。这项新技术克服了传统挤压方法生产率低、质量差、产品品种少的缺点,目前以得到广泛应用。对于连续挤压机,其靴座的锁模液压系统会直接影响产品的质量和生产效率,所以,如何能够精确的锁紧挤压机的靴座和快速更换模具变得十分重要。超高压液压自动换向增器是一种超高压液压增力装置,可以有效地减小增力装置的外形尺寸,并提高输出负载力。在结构设计上,使增压腔与外部低压回路隔离,采用特殊的换向机构实现运动部件的自动换向。在全液压自动换向的结构确定之后,针对这种超高压全液压自动换向增力装置的参数设计和优化动静态特性问题尤其重要。本文使用运用了MATLAB7.1中的SIMULINK工具箱,在计算机上对系统的动态特性进行了仿真分析,尤其分析了全液压自动换向增压器的动态特性、泄漏、负载对系统特性的影响。实现对该液压系统的动态响应仿真,得到了输出缸各部位的压力、速度、位移图,并对输出结果进行了详细地分析:同时,改变输出缸的尺寸参数并进行分析,将各种分析结果列表对比,达到了结构参数优化的目的,从而为锁模液压系统的动态特性做出了正确的评价。为超高压液压自动换向增压器的设计及锁模液系统的改进,提供了较为科学的依据。
李书新[9]（2008）在《万能轧机液压AGC系统建模及控制方法研究》文中认为轧机液压辊缝（板厚）自动控制（Automatic Gauge Control,简称AGC）系统是现代化轧机设备的核心技术。万能轧机是现代机、电、液一体化系统的典型代表,建立其液压压下系统的数学模型是进行系统分析、设计和最优控制的前提。本文结合企业实际项目,简要介绍了万能轧机的新特点、新工艺,综合考虑了轧机辊系变形、压下缸初始行程、辊系偏心、轧件的塑性变形和来料尺寸对轧制精度的影响,并考虑了液压控制系统各组成部件的动态特性,依据伺服阀的流量方程、液压缸流量连续性方程、液压缸和负载的力平衡方程,建立了相应轧机各设备部件,且针对轧机液压AGC系统,采用机理建模的方法建立了便于分析各部件性能的机、电、液一体化的理想轧制模型,该模型更加真实和全面地反映了工程实际。通过对构成液压伺服系统的传递函数,用Matlab软件进行计算机仿真,结果表明轧机液压AGC系统是稳定的。基于电液伺服位置控制系统数学模型,采用常规PID控制对其进行校正,并取得了稳定的控制效果。由于轧制过程中系统存在参数摄动、外干扰、非线性等不确定因素,难以建立其精确的数学模型,针对液压AGC系统要求响应速度快、控制精度高、抗干扰能力强等特点,并且模糊控制不需要精确的数学模型,本文把模糊控制和传统的PID控制方法相结合,设计了模糊自适应PID控制器,将其应用于液压AGC控制系统中。并通过运用MATLAB语言编程对所设计的控制器进行了大量仿真研究,结果表明,此种控制方法具有较强的鲁棒性、快速的响应能力和较高的稳态精度。上述研究结果对系统的优化控制具有一定的理论意义,可为现场实际应用提供理论依据。
陈亮[10]（2008）在《板带热连轧AGC系统的研究与应用》文中研究表明本文以某750mm热轧中宽带精轧机组AGC系统改造为研究背景,重点研究了板带热连轧过程中的厚度控制系统。结合液压式厚度自动控制的基本原理及先进的自动控制理论,给出了一套综合优化的热连轧厚控算法,并基于此开发了工程可实现的AGC计算机控制系统。现场工程实践表明,该套热连轧厚度控制策略取得了较高的控制精度。本文的主要内容和取得的主要成果如下：1)分析了板带热连轧过程中产生厚度偏差的机理,列出了影响厚度波动的因素,通过分析轧机弹跳曲线对各种厚度控制方法进行解析,将厚度偏差与辊缝调节量之间的关系清晰化。2)针对热连轧过程中温度波动对出口厚差影响较大的问题,采用基于弹跳方程的GM-AGC消除每架轧机稳定轧制过程中的厚度波动,从而获得了尽可能一致的同板厚差,为末机架监控AGC奠定了良好基础。3)由于出口测厚仪一般安装在末机架后3～5米处,监控AGC是一个大滞后系统,尤其是在轧机低速轧制过程中。针对这一现象,提出带有SMITH预估补偿回路的监控AGC完成对热轧带钢出口厚度的闭环控制。既有效解决了因大滞后易带来的控制系统振荡,又兼顾了控制系统的动态响应和稳态精度。4)基于以上对厚度控制算法的研究,采用SIEMENS PLC自主开发了一套高性能、高响应的热连轧厚控计算机系统,给出了计算机系统的硬件配置和软件结构。目前,该计算机系统已应用到某热轧中宽带生产实际。实际的运行结果和曲线表明,热连轧AGC控制系统运行稳定,带钢出口厚度精度控制在+50μm之内。本文的研究结果针对板带热连轧机的厚度控制,具有很强的实用性和推广价值。此外在厚度控制算法的研究方面也有一定的突破,摸索出一套适用于热连轧厚控的最优组合方案。
二、珠钢板带热轧机AGC液压系统分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、珠钢板带热轧机AGC液压系统分析（论文提纲范文）
（1）电池极片轧辊的轧制机理及其仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电池极片轧机的国内外研究现状 |
| 1.2.2 轧制技术的国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的提出 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 极片轧辊的轧制机理研究 |
| 2.1 电池极片轧制的原理简述 |
| 2.2 极片轧辊的稳定轧制条件分析 |
| 2.2.1 轧制的基本参数描述 |
| 2.2.2 稳定轧制条件的建立 |
| 2.2.3 主要变形系数分析 |
| 2.2.4 轧制时的前滑与后滑 |
| 2.3 轧制力的理论计算 |
| 2.4 极片轧辊的变形分析 |
| 2.4.1 轧辊弹性挠曲 |
| 2.4.2 轧辊弹性压扁 |
| 2.5 影响极片轧制过程的主要参数 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 极片轧辊力学模型建立与仿真分析 |
| 3.1 ANSYS简介 |
| 3.2 极片轧辊力学模型构建 |
| 3.2.1 极片轧辊结构参数分析 |
| 3.2.2 极片轧辊整体受力分析 |
| 3.2.3 极片轧辊刚度变形计算 |
| 3.3 极片轧辊的有限元模型建立 |
| 3.3.1 建立轧辊有限元模型的假设 |
| 3.3.2 辊体单元网格划分 |
| 3.3.3 极片轧辊边界条件设定 |
| 3.4 轧辊变形主要影响因素研究 |
| 3.4.1 轧辊辊径对板凸度的影响 |
| 3.4.2 极片带宽对板凸度的影响 |
| 3.4.3 轧制力对板凸度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 极片轧机轧制系统接触分析 |
| 4.1 ABAQUS有限元软件简介 |
| 4.2 ABAQUS求解器选择 |
| 4.3 轧制模型的建立 |
| 4.3.1 模型建立的基本假设 |
| 4.3.2 几何模型的建立 |
| 4.4 修正Drucker.Pager/Cap塑性模型 |
| 4.5 电池极片轧制接触分析 |
| 4.5.1 轧辊与极片约束与载荷的施加 |
| 4.5.2 求解器模块的选择 |
| 4.5.3 网格划分 |
| 4.6 轧制过程中极片浆料在变形区内的流动规律 |
| 4.6.1 极片轧制的致密化过程 |
| 4.6.2 极片轧制过程中的滑移 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 电池极片轧制试验研究 |
| 5.1 试验平台搭建 |
| 5.1.1 试验对象 |
| 5.1.2 试验目的 |
| 5.1.3 试验原理 |
| 5.1.4 试验装置 |
| 5.2 试验结果与讨论 |
| 5.2.1 轧制过程中极片带密度变化分析 |
| 5.2.2 极片带均匀性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）新一代热连轧机电工钢自由规程轧制板形控制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 课题意义及问题 |
| 2.1.1 课题意义 |
| 2.1.2 电工钢自由规程轧制板形控制问题 |
| 2.2 新一代热连轧机自由规程轧制机型与板形控制进展 |
| 2.2.1 新一代高技术轧机机型的发展 |
| 2.2.2 辊形技术的发展 |
| 2.2.3 板形控制模型 |
| 2.2.4 自由规程轧制板形控制新技术 |
| 2.3 课题背景及研究内容 |
| 2.3.1 课题背景 |
| 2.3.2 研究内容 |
| 3 电工钢自由规程轧制过程板形控制特性研究 |
| 3.1 电工钢热轧基础模型 |
| 3.1.1 电工钢本构关系模型 |
| 3.1.2 工作辊磨损模型 |
| 3.1.3 工作辊热辊形模型 |
| 3.2 电工钢轧制过程辊件一体化三维有限元仿真模型 |
| 3.2.1 电工钢辊件一体化三维有限元仿真模型的建立 |
| 3.2.2 有限元模型验证 |
| 3.3 电工钢自由规程轧制不均匀变形凸度控制特性 |
| 3.3.1 机架位置对凸度控制的影响 |
| 3.3.2 带钢宽度对凸度控制的影响 |
| 3.3.3 轧制温度对凸度控制的影响 |
| 3.3.4 横向温度差对凸度控制的影响 |
| 3.3.5 压下量对凸度控制的影响 |
| 3.3.6 入口形状对凸度控制的影响 |
| 3.4 完整服役周期不均匀磨损控制特性 |
| 3.4.1 电工钢自由规程轧制宽度统计分析 |
| 3.4.2 完整服役期工作辊磨损特性分析 |
| 3.4.3 工作辊磨损对带钢板形控制的影响 |
| 3.5 多种技术手段的板形控制特性 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 电工钢自由规程轧制ASR轧机机型与板形控制 |
| 4.1 适应全宽度的ASR工作辊辊形与窜辊策略设计 |
| 4.2 ASR弯辊力数学模型 |
| 4.2.1 弯辊力对板形的影响 |
| 4.2.2 带钢宽度对板形的影响 |
| 4.2.3 轧制力对板形的影响 |
| 4.2.4 轧辊直径对板形的影响 |
| 4.2.5 窜辊量对板形的影响 |
| 4.2.6 ASR弯辊力数学模型参数的确定 |
| 4.3 ASR及其弯辊策略实验验证 |
| 4.4 新一代热连轧机机型与电工钢板形控制性能比较 |
| 4.4.1 新一代热连轧机机型与板形控制原理 |
| 4.4.2 凸度控制性能比较 |
| 4.4.3 边降控制性能比较 |
| 4.4.4 磨损控制性能比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 考虑轧制润滑工艺的ASR轧机板形控制研究 |
| 5.1 润滑对轧制力的影响 |
| 5.2 润滑对带钢表面形貌的影响 |
| 5.3 轧制润滑工艺对工作辊磨损的影响规律 |
| 5.3.1 不同润滑状态对工作辊磨损影响分析 |
| 5.3.2 考虑润滑作用的工作辊磨损预测模型 |
| 5.4 轧制润滑工艺对带钢板形的影响规律 |
| 5.5 考虑轧制润滑工艺的ASR辊形设计 |
| 5.5.1 考虑润滑的ASR工作辊辊形的研究 |
| 5.5.2 新辊形的板形控制性能验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 新一代热连轧机多种手段集成的电工钢板形控制研究 |
| 6.1 新一代热连轧机多种板形控制方法或装置 |
| 6.2 多种板形控制方法集成路线 |
| 6.3 多种板形控制手段的具体实施方案 |
| 6.4 多种手段板形控制性能的评价 |
| 6.4.1 轧制周期内轧制的带钢卷数 |
| 6.4.2 辊缝横向刚度 |
| 6.4.3 弯辊力影响系数分析 |
| 6.4.4 辊间接触压力分析 |
| 6.5 多种板形控制手段集成板形控制现场试验验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）基于AMESim与ADAMS联合仿真的轧机HAGC系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 板带轧机在钢铁生产中的重要地位 |
| 1.1.2 AGC的发展状况 |
| 1.2 多体动力学技术研究概况 |
| 1.3 联合仿真技术研究概况 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 轧机液压压下系统分析 |
| 2.1 HAGC系统 |
| 2.1.1 HAGC系统构成 |
| 2.1.2 HAGC控制策略 |
| 2.2 HAGC系统动态元件基本方程 |
| 2.2.1 控制器 |
| 2.2.2 伺服放大器 |
| 2.2.3 电液伺服阀 |
| 2.2.4 液压缸 |
| 2.2.5 反馈传感器 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 HAGC液压系统建模 |
| 3.1 软件AMESim简介 |
| 3.2 建立轧机液压压下系统仿真模型 |
| 3.2.1 轧机液压压下系统原理 |
| 3.2.2 液压压下系统建模基本元素介绍 |
| 3.2.3 液压压下部件建模与系统集成 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 轧机系统动力学建模 |
| 4.1 多体系统动力学基本理论 |
| 4.1.1 多体动力学研究方法 |
| 4.1.2 多柔性体动力学基本理论 |
| 4.1.3 多柔性体系统中的坐标系 |
| 4.1.4 多柔性体系统动力学方程 |
| 4.2 轧机刚柔耦合系统动力学模型 |
| 4.2.1 轧机三维模型建立 |
| 4.2.2 柔性体部件的建模 |
| 4.2.3 ADAMS中四辊轧机动力学模型建立 |
| 4.3 轧机刚柔耦合动力学模型建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧机联合仿真故障模拟与实验验证 |
| 5.1 建立轧机联合仿真模型 |
| 5.1.1 轧机联合仿真具体过程 |
| 5.1.2 建立轧机联合仿真模型 |
| 5.2 轧机联合仿真模型响应分析 |
| 5.2.1 轧机位置闭环和轧制力闭环联合仿真模型对阶跃信号响应 |
| 5.3 模型实验验证 |
| 5.3.1 实验设备介绍 |
| 5.3.2 模型验证 |
| 5.4 轧机HAGC系统故障模拟及分析 |
| 5.4.1 液压油混气故障模拟及分析 |
| 5.4.2 液压缸泄漏故障模拟及分析 |
| 5.4.3 电液伺服阀故障模拟及分析 |
| 5.4.4 机架与轴承座间阻尼故障模拟及分析 |
| 5.4.5 减压阀故障模拟及分析 |
| 5.4.6 溢流阀故障模拟及分析 |
| 5.5 故障模型验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）双辊薄带铸轧恒辊缝控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 双辊薄带铸轧的工艺简介 |
| 1.2 双辊薄带铸轧的发展概况 |
| 1.2.1 国外双辊薄带铸轧的发展状况 |
| 1.2.2 国内双辊薄带铸轧的发展状况 |
| 1.3 双辊薄带铸轧板厚控制技术的概况 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2. 双辊铸轧恒辊缝系统数学建模 |
| 2.1 双辊铸轧恒辊缝控制系统概述 |
| 2.1.1 影响铸轧过程中辊缝的主要因素 |
| 2.1.2 铸轧过程中铸板厚度变化的基本规律 |
| 2.2 双辊铸轧恒辊缝控制系统的构成 |
| 2.3 双辊铸轧恒辊缝控制系统的数学模型 |
| 2.3.1 伺服放大器 |
| 2.3.2 阀控非对称液压缸 |
| 2.3.3 液压缸活塞杆外伸 |
| 2.3.4 液压缸活塞杆缩回 |
| 2.3.5 电液伺服阀 |
| 2.3.6 位移传感器 |
| 2.3.7 双辊铸轧恒辊缝系统传递函数 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 双辊铸轧恒辊缝系统的控制算法 |
| 3.1 常规 PID 控制算法简介 |
| 3.2 模糊控制算法 |
| 3.2.1 模糊控制简介 |
| 3.2.2 模糊控制的原理 |
| 3.2.3 模糊控制器的分类 |
| 3.2.4 模糊控制器的模糊化及隶属度函数表 |
| 3.2.5 模糊控制规则表的建立 |
| 3.3 模糊 PID 控制器 |
| 3.3.1 模糊 PID 控制器基本原理 |
| 3.3.2 模糊 PID 控制器参数整定 |
| 3.3.3 模糊 PID 控制器的模糊化及其隶属度函数 |
| 3.3.4 模糊 PID 控制器规则表以及模糊推理 |
| 3.4 粗糙集—模糊 PID 控制系统 |
| 3.4.1 粗糙集理论概述 |
| 3.4.2 模糊 PID 控制系统中粗糙集的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4. 双辊铸轧恒辊缝控制系统仿真 |
| 4.1 传统 PID 控制的仿真 |
| 4.2 模糊控制的仿真 |
| 4.3 模糊 PID 控制的仿真 |
| 4.4 模糊规则约简后控制系统仿真 |
| 4.5 仿真结果比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.工业实验 |
| 5.1 铸轧实验机简介 |
| 5.2 铸轧实验方案 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 铸轧实验准备 |
| 5.2.3 实验过程 |
| 5.2.4 实验结果分析 |
| 5.3 PID 参数的确定 |
| 5.3.1 空载实验策略 |
| 5.3.2 空载实验过程 |
| 5.4 镁合金铸轧实验 |
| 5.5 双辊薄带铸轧过程工艺参数的影响 |
| 5.5.1 浇注过程温度的影响 |
| 5.5.2 铸轧速度的影响 |
| 5.5.3 熔池液位高度的影响 |
| 5.5.4 冷却水流量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6.双辊铸轧恒辊缝控制系统硬件组态与软件调试 |
| 6.1 双辊薄带铸轧监测系统的设计 |
| 6.1.1 监测系统的结构与功能 |
| 6.1.2 监测系统的硬件与软件配置 |
| 6.1.3 人机界面的设计 |
| 6.1.4 数据采集与信号处理 |
| 6.2 控制流程图 |
| 6.4 控制程序 |
| 6.5 本章小结 |
| 7. 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）热轧带钢精轧厚度设定系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热连轧技术发展概况 |
| 1.2.1 热连轧带钢生产技术发展史 |
| 1.2.2 热连轧带钢轧机发展史 |
| 1.2.3 热轧带钢厚度控制技术的发展 |
| 1.3 带钢轧制过程数学模型的发展 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 精轧厚度设定系统的数学模型 |
| 2.1 温度模型 |
| 2.1.1 空冷温降模型 |
| 2.1.2 水冷温降模型 |
| 2.1.3 变形区温度模型 |
| 2.2 轧制力模型 |
| 2.2.1 残余应变模型 |
| 2.2.2 变形抗力模型 |
| 2.2.3 轧辊弹性压扁模型 |
| 2.2.4 轧制力计算模型 |
| 2.3 轧制力矩模型 |
| 2.4 电机功率模型 |
| 2.5 轧制速度模型 |
| 2.5.1 秒流量方程 |
| 2.5.2 前滑模型 |
| 2.5.3 轧辊转速模型 |
| 2.6 辊缝模型 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 精轧厚度设定系统的结构与功能 |
| 3.1 工艺布置及设备参数 |
| 3.1.1 原料及产品规格 |
| 3.1.2 生产工艺流程 |
| 3.1.3 精轧区设备主要参数 |
| 3.2 精轧厚度设定系统的结构 |
| 3.2.1 控制系统配置 |
| 3.2.2 网络通讯 |
| 3.3 精轧设定系统的功能 |
| 3.3.1 模型设定计算功能 |
| 3.3.2 模型自学习计算功能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轧件跟踪及数据库设计 |
| 4.1 轧件跟踪系统 |
| 4.1.1 轧件跟踪传感器的选择 |
| 4.1.2 轧件跟踪的实现方法 |
| 4.1.3 轧件跟踪进程功能 |
| 4.1.4 轧件跟踪修正功能 |
| 4.1.5 精轧区轧件跟踪 |
| 4.2 轧件数据库设计 |
| 4.2.1 轧件信号来源 |
| 4.2.2 轧件数据库更新方式 |
| 4.2.3 轧件数据存储特点 |
| 4.2.4 轧件跟踪激活的轧线控制 |
| 4.3 生产报表系统 |
| 4.3.1 钢卷数据报表 |
| 4.3.2 小时产量报表 |
| 4.3.3 班组报表 |
| 4.3.4 故障报表 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 现场实际应用效果分析 |
| 5.1 过程控制效果 |
| 5.1.1 未投用L2时的控制效果 |
| 5.1.2 投用L2时的控制效果 |
| 5.1.3 稳定轧制过程的控制效果 |
| 5.2 控制效果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）宝钢热轧1580生产线厚度控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 厚度控制的发展 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 厚度控制基本理论 |
| 2.1 厚度自动控制基本原理 |
| 2.1.1 轧机的弹跳曲线 |
| 2.1.2 轧件的塑性曲线 |
| 2.1.3 弹塑曲线(P-h图) |
| 2.2 影响厚度原因和规律分析 |
| 2.2.1 辊缝变化与出口厚度变化关系 |
| 2.2.2 辊缝变化与轧制压力变化关系 |
| 2.2.3 来料厚度变化与出口厚度变化关系 |
| 2.2.4 来料厚度变化与辊缝变化关系 |
| 2.2.5 出口厚度变化与轧件塑性变化关系 |
| 2.3 典型的厚度控制方法 |
| 2.3.1 测厚仪式AGC |
| 2.3.2 流量AGC |
| 2.3.3 压力AGC |
| 2.3.4 前馈AGC |
| 第3章 宝钢1580热轧机厚度控制模型研究 |
| 3.1 宝钢1580热轧厚度控制系统分析 |
| 3.2 RF-AGC系统厚度计算 |
| 3.3 RF-AGC辊缝调节量计算 |
| 3.4 监控AGC系统 |
| 第4章 宝钢1580热轧线厚度控制系统改进 |
| 4.1 Smith预估策略在监控AGC上的应用研究 |
| 4.1.1 Smith预估控制策略控制原理 |
| 4.1.2 采用Smith预估策略的监控AGC |
| 4.1.3 纯滞后环节实现 |
| 4.1.4 实施后效果分析 |
| 4.2 前馈AGC系统设计和功能实现 |
| 4.3 实际厚度控制效果统计分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于西门子Sinamics技术的冷轧线传动系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 冷轧行业在国内外的现状（引言） |
| 1.1 钢铁与冷轧行业 |
| 1.1.1 钢铁行业状况 |
| 1.1.2 冷轧行业发展状况 |
| 1.2 冷轧生产线传动系统的发展现状与本课题研究内容 |
| 1.2.1 冷轧生产线传动系统发展现状 |
| 1.2.2 本课题研究内容 |
| 1.3 论文构成 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 冷轧生产线的组成与工艺流程 |
| 2.1 可逆冷轧机生产工艺 |
| 2.2 连续冷轧机生产工艺 |
| 2.2.1 酸洗 |
| 2.2.2 冷连轧机组 |
| 2.2.3 退火工艺 |
| 2.2.4 带钢平整 |
| 2.2.5 精整处理线 |
| 2.2.6 镀层处理线 |
| 2.3 带钢冷轧机设备 |
| 2.3.1 VC 辊 |
| 2.3.2 修形辊 |
| 2.3.3 CVC 轧辊系统 |
| 2.3.4 HC 轧机 |
| 2.3.5 DSR 动态板形辊 |
| 2.3.6 UPC 轧机 |
| 2.3.7 冷连轧机设备布置方案 |
| 2.4 冷轧线控制的关键技术 |
| 2.4.1 跟踪功能 |
| 2.4.2 物流跟踪 |
| 2.4.3 带钢特征点跟踪 |
| 2.4.4 设定计算 |
| 2.4.5 动态变规划 |
| 2.4.6 厚度控制 |
| 2.4.7 板形控制 |
| 2.4.8 成品表面质量监控 |
| 2.4.9 轧机运行控制 |
| 2.5 冷轧生产线的传动系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 冷轧线传动系统的总体方案 |
| 3.1 Sinamics 简介 |
| 3.1.1 Sinamics：用于完成驱动任务的首选变频器 |
| 3.1.2 Sinamics 的无限应用 |
| 3.1.3 标准工程组态 |
| 3.2 Sinamics SM150 |
| 3.3 Sinamics S120 |
| 3.4 异步电机变频调速系统 |
| 3.4.1 矢量控制系统的基本思路 |
| 3.4.2 按转子磁链定向的矢量控制系统 |
| 3.4.3 转子磁链模型 |
| 3.5 同步电机变频调速系统 |
| 3.5.1 同步电机变频调速的特点 |
| 3.5.2 气隙磁场定向的同步电动机矢量控制 |
| 3.5.3 同步电动机的动态数学模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于 Sinamics 的冷轧线传动系统的设计与实现 |
| 4.1 西门子 Sinamics 矢量控制解决方案 |
| 4.1.1 无速度实际值编码器的闭环频率控制 |
| 4.1.2 带有速度实际值编码器的闭环频率控制 |
| 4.1.3 带编码器的闭环转矩控制 |
| 4.1.4 张力控制 |
| 4.2 系统配置 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 冷轧生产线的调试、运行结果 |
| 5.1 调试数据 |
| 5.1.1 左卷取机输出图形 |
| 5.1.2 右卷取机输出图形 |
| 5.1.3 轧机输出图形 |
| 5.1.4 导向辊输出图形 |
| 5.2 结果分析与结论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）连续挤压机锁模液压系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的主要内容及其意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 本课题研究的主要内容 |
| 1.3 课题的意义以及预期达到的结果水平 |
| 1.3.1 课题的意义 |
| 1.3.2 预期达到结果 |
| 第一章 计算机仿真在液压领域的应用 |
| 1.1 MATLAB& SIMULINK 仿真工具的概述 |
| 1.1.1 MATLAB&SIMULINK 软件简介 |
| 1.1.2 SIMULINK 适用的对象 |
| 1.1.3 SIMULINK 的模块库与模型窗口 |
| 1.2 SIMULINK 仿真算法的数学基础 |
| 1.3 龙格-库塔法 |
| 1.4 求解微分方程组 |
| 1.4.1 求解常微分方程 |
| 1.4.3 化高阶方程组为一阶方程组 |
| 本章小结 |
| 第二章 液压系统的动态分析 |
| 2.1 系统的动态特性 |
| 2.2 液压系统动态特性研究的内容和方法 |
| 2.2.1 系统模型的概念 |
| 2.2.2 液压系统动态特性研究的内容 |
| 2.2.3 液压系统动态特性研究的方法 |
| 2.3 影响液压系统动态特性的因素 |
| 本章小结 |
| 第三章 锁模液压系统的计算机仿真 |
| 3.1 连续挤压机的工作原理 |
| 3.2 增压器的组成及工作原理 |
| 3.2.1 增压器的换向原理 |
| 3.2.2 液压自动换向增压器的组成及工作原理 |
| 3.2.3 换向机构的计算机仿真 |
| 3.3 增压器的数学模型的建立 |
| 3.3.1 增压器物理模型的简化 |
| 3.3.2 增压器增压的数学模型及简化 |
| 3.4 液压系统的计算机仿真 |
| 3.4.1 液压系统的原理图简化 |
| 3.4.2 液压系统的数学模型 |
| 3.5 仿真分析结果 |
| 3.5.1 高压腔体积对增压器特性的影响 |
| 3.5.2 回油油路的液阻对增压器的动态特性的影响 |
| 3.5.3 内部泄漏对增压器的动态特性的影响 |
| 3.5.4 其它因素对增压器的动态特性的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 连续挤压机的锁模液压系统的改造 |
| 4.1 早期国内、外的连续挤压机的液压传动系统的工作原理 |
| 4.2 国产化的连续挤压机的液压锁模系统的工作原理 |
| 4.3 锁模液压系统的改造 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 论文内容的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）万能轧机液压AGC系统建模及控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源及研究背景 |
| 1.3 液压系统建模仿真 |
| 1.3.1 建模仿真的方法 |
| 1.3.2 建模仿真的工具 |
| 1.3.3 建模仿真的意义 |
| 1.4 本文前期工作及主要研究内容 |
| 1.4.1 本文的前期工作 |
| 1.4.2 本文的主要内容 |
| 2 轧制工艺基础及液压伺服系统简介 |
| 2.1 型材生产 |
| 2.2 钢轨生产 |
| 2.3 万能轧制生产线基本流程 |
| 2.4 万能轧制生产线精轧机组简介 |
| 2.5 液压伺服控制系统 |
| 2.5.1 液压伺服系统的工作原理 |
| 2.5.2 液压伺服系统的组成和分类 |
| 2.5.3 液压伺服系统的优缺点及应用 |
| 3 液压AGC 系统仿真分析 |
| 3.1 液压AGC 系统的组成 |
| 3.2 液压AGC 系统的控制原理 |
| 3.3 液压AGC 系统的动态模型 |
| 3.3.1 伺服放大器 |
| 3.3.2 电液伺服阀 |
| 3.3.3 液压缸的流量连续方程 |
| 3.3.4 轧机辊系基本方程 |
| 3.3.5 背压回油管道 |
| 3.3.6 位移传感器 |
| 3.4 液压AGC 系统的动态方框图 |
| 3.5 液压AGC 系统特性分析 |
| 3.5.1 电液位置伺服系统特性分析 |
| 3.5.2 系统仿真主要参数计算 |
| 3.5.3 未校正系统动态仿真 |
| 4 模糊理论基础 |
| 4.1 模糊控制理论的发展及研究方向 |
| 4.1.1 模糊控制理论的发展 |
| 4.1.2 模糊控制理论的研究方向 |
| 4.2 模糊控制理论的基本概念和方法 |
| 4.2.1 模糊集合的定义及表示方法 |
| 4.2.2 模糊子集的运算 |
| 4.2.3 隶属函数 |
| 4.3 模糊推理 |
| 4.3.1 模糊推理方法 |
| 4.3.2 模糊条件推理 |
| 4.4 解模糊方法 |
| 4.5 模糊逻辑控制理论 |
| 5 控制策略在液压AGC 系统中的应用 |
| 5.1 常规PID 控制器的设计及系统动态仿真分析 |
| 5.1.1 系统误差的校正 |
| 5.1.2 PID 控制原理 |
| 5.1.3 PID 校正系统动态仿真 |
| 5.2 模糊PID 控制器的设计及系统动态仿真分析 |
| 5.2.1 模糊自适应PID 控制原理 |
| 5.2.2 模糊自适应PID 控制器的设计 |
| 5.2.3 模糊控制算法的仿真分析 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 论文的主要工作总结 |
| 6.2 论文的完善与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）板带热连轧AGC系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 热连轧技术发展概况 |
| 1.2.1 热轧带钢生产技术的发展史 |
| 1.2.2 我国热轧带钢轧机的概况 |
| 1.3 厚度自动控制的发展概况 |
| 1.4 本课题的目的及意义 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 厚度自动控制基本原理 |
| 2.1 弹跳方程 |
| 2.2 弹塑性曲线 |
| 2.2.1 塑性变形方程 |
| 2.2.2 弹塑性曲线(P-H图) |
| 2.2.3 弹塑性曲线的实际意思 |
| 2.3 影响厚度波动的因素 |
| 2.3.1 轧件来料厚度的波动 |
| 2.3.2 带坯纵向温度变化的影响 |
| 2.3.3 连轧过程中辊缝的变化 |
| 2.4 板带厚度控制方法 |
| 2.4.1 调压下(改变原始辊缝) |
| 2.4.2 调张力 |
| 2.4.3 调轧制速度 |
| 第3章 热连轧厚度自动控制策略 |
| 3.1 厚度计式AGC |
| 3.2 监控AGC |
| 3.2.1 传统监控AGC |
| 3.2.2 Smith预估器监控AGC |
| 3.2.2.1 大滞后补偿原理 |
| 3.2.2.2 Smith预估器在离散控制系统中的应用 |
| 3.2.2.3 系统样本延时及带钢样本长度 |
| 3.3 前馈式AGC |
| 3.3.1 厚度前馈AGC |
| 3.3.2 硬度前馈AGC(KFF-AGC) |
| 3.4 AGC系统的补偿控制 |
| 3.4.1 速度补偿 |
| 3.4.2 尾部补偿 |
| 3.4.3 轧辊偏心补偿 |
| 3.4.4 轧辊热膨胀和磨损 |
| 3.4.5 油膜厚度补偿 |
| 第4章 热连轧机厚度自动控制系统 |
| 4.1 工艺、设备技术参数 |
| 4.2 液压辊缝控制系统 |
| 4.2.1 压下系统的主要设备 |
| 4.2.2 AGC控制系统结构 |
| 4.2.3 液压辊缝控制(HGC)系统 |
| 4.4 控制系统程序说明 |
| 4.4.1 基础自动化功能说明 |
| 4.4.2 过程自动化功能说明 |
| 4.4.3 AGC控制系统程序结构 |
| 4.4.4 AGC程序介绍 |
| 4.5 人机界面HMI的设计 |
| 4.5.1 轧制过程主画面 |
| 4.5.2 HGC轧制过程画面 |
| 4.5.3 液压系统状态监控 |
| 4.6 实际控制效果 |
| 4.6.1 GM-AGC控制效果 |
| 4.6.2 监控AGC控制效果 |
| 4.6.3 监控AGC+GM-AGC控制效果 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、珠钢板带热轧机AGC液压系统分析（论文参考文献）
- [1]电池极片轧辊的轧制机理及其仿真研究[D]. 王昭. 河北工业大学, 2018(07)
- [2]新一代热连轧机电工钢自由规程轧制板形控制[D]. 李艳琳. 北京科技大学, 2017(08)
- [3]基于AMESim与ADAMS联合仿真的轧机HAGC系统研究[D]. 王立科. 燕山大学, 2015(01)
- [4]双辊薄带铸轧恒辊缝控制系统的研究[D]. 张威. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [5]热轧带钢精轧厚度设定系统的研究与应用[D]. 彭仲佳. 东北大学, 2011(03)
- [6]宝钢热轧1580生产线厚度控制系统研究[D]. 陈志荣. 东北大学, 2011(03)
- [7]基于西门子Sinamics技术的冷轧线传动系统的研究[D]. 朱延俊. 上海交通大学, 2010(03)
- [8]连续挤压机锁模液压系统的研究[D]. 徐悦波. 大连交通大学, 2008(05)
- [9]万能轧机液压AGC系统建模及控制方法研究[D]. 李书新. 重庆大学, 2008(06)
- [10]板带热连轧AGC系统的研究与应用[D]. 陈亮. 东北大学, 2008(03)