一、对国际标准中铸件尺寸公差确定方法合理性的探讨（论文文献综述）
王维信[1]（2021）在《新型铸件组浇冒口砂轮切割系统》文中提出熔模铸造作为一种近净成形的技术被广泛运用,可以用来铸造精度等级高且结构复杂的零部件,几乎不受材料种类的限制。熔模铸件组结构复杂,模头和铸件通过铸件浇冒口连接,传统的熔模铸件组浇冒口去除方式是采用手动下压式砂轮切割机,然而在切割过程中存在劳动强度大,无安全防护措施,烟尘大,未实现自动化和生产效率低等缺点,影响行业发展。为了解决上述问题,根据作业现场环境特点和机械性能指标,设计并开发了一种新型铸件组浇冒口砂轮切割系统。该切割系统能够在封闭的环境中实现铸件组浇冒口的切割,不需要人工干预,保障了工人安全,新型可转动夹具和装卸机械臂相互配合极大地提高了切割效率。首先,通过研究国内外铸件浇冒口砂轮切割机发展进程及手动切割实验,结合实际生产需求,设计了一种铸件组浇冒口切割装置。该装置通过切割机和夹具相互配合实现铸件组浇冒口的自动去除。利用Solidworks软件对各个零件进行建模并搭建虚拟样机,采用Adams软件对切割过程进行运动学仿真,通过进给的方式对砂轮磨损量进行补偿,保证始终利用砂轮的最佳切割点对铸件组浇冒口进行切割,验证了新型铸件组浇冒口切割装置的可行性。其次,为了进一步提高自动化的水平,针对铸件组拆卸困难的问题,在原有夹具的基础上设计了一种可以自动装卸铸件组的装置。运用改进D-H法建立具有六个自由度的机械臂模型并对其进行正、逆运动学分析,以获得机械臂的运动空间云图。利用五次差值法进行轨迹规划,得到各个运动副的位移、角速度和角加速度曲线。采用卷积网络对铸件组图像进行分割和识别,保证了铸件组夹持状态的准确性。从微观角度对砂轮磨削过程中切屑去除方式及材料的受力情况进行分析,以单磨粒为研究对象,利用相对运动的方法减小了时间对切削速度的影响。基于切削仿真软件,通过J-C本构模型确定材料属性,构建刚玉磨粒外圆磨削模型,对单磨粒不同速度外圆磨削成屑机理进行仿真研究。最后,搭建实验台,对砂轮切割机的切削参数进行正交实验设计,研究进给速度、砂轮线速度和切削力之间的相互作用关系以及对浇冒口断面粗糙度和砂轮磨损量的影响。以此来选择合理的切削参数对切割过程进行优化,解决切削参数不确定,切割质量不稳定,砂轮使用寿命短等问题。
赵雪岩[2]（2020）在《镁合金大型铸件熔模铸造技术研究》文中进行了进一步梳理镁合金被誉为“21世纪绿色工程材料”。其密度小,为最轻的金属结构材料;镁合金作为一种重要的结构材料,应用在很多重要的领域,如航天航空、电子通信、汽车等工业领域都有成功的案例。在欧美等发达国家,相关的研究和产业化部门在大型镁合金铸件的精密铸造技术体系方面正朝着标准化迈进,通过严格的工艺设计、使用精密制造的模具工装、选用优质的模料、铸型材料、采用优质合金专用的工艺装备来获得尺寸更大、壁厚更薄、精度更高、寿命更长的大型复杂薄壁镁合金铸件,以应用于各型号的航天器上。并对中国实行严格的技术封锁。本文以具有大型、复杂、薄壁结构特征的航天器用镁合金结构件的精密成形系统为研究对象,设计出适用于大型薄壁镁合金熔体充型的浇注系统,实现铸件的疏松、缩孔等缺陷的有效控制;遴选出适合大型镁合金熔模铸造用的蜡料与铸型材料,优化大型陶瓷型壳制备工艺;分析反重力铸造各阶段影响铸件尺寸误差的机制,获得大型镁合金铸件熔模铸造精度控制新思路和新方法,为提高大型镁合金结构件的成品率提供强有力的保障。本文采用Procast软件构建反重力充型条件下镁合金浇注的仿真模型,通过多次模拟,建立了铸造缺陷可控的浇冒系统;采用三坐标测量仪测量不同工艺参数下压制的蜡模的关键尺寸,结合实验数据,利用模拟仿真方法建立蜡模尺寸超差及变形与工艺参数的对应关系模型,获得了最优的压蜡工艺参数;采用旋转粘度仪测定型壳浆料的流变性能,优化出浆料配方;对型壳的力学、透气性等基本性能进行表征,优化型壳材料体系,并通过计算机模拟仿真与实验结合的方式,获得最佳的沾浆、淋砂工艺参数;采用实验方式验证面层材料对镁合金铸造过程中的阻燃效果;并通过表面粗糙度测量仪获得型壳面层与铸件表面粗糙度;通过优化型壳材料以及通过铁丝捆绑等方式,提高型壳在制备和使用过程中抗开裂和面层剥落的性能;通过对型壳的力学性能、物相和其它基本理化性能表征,以及对型壳在焙烧前后尺寸的测量,采用计算机模拟仿真方法,建立型壳焙烧工艺参数对型壳型腔尺寸偏差与变形的影响模型,确定了最佳的型壳焙烧工艺参数;结合铸件结构特征与型壳材料基本性能指标,采用Procast软件模拟不同凝固和冷却条件下铸件尺寸超差和变形,并与实际实验结果进行对比,优化出最佳的铸造工艺参数。
高京[3]（2020）在《基于MBSE的ISO/TC10/SC6标准体系及典型标准研究》文中提出标准在经济社会发展中所发挥的作用和所处的战略地位日益突出,伴随标准质量不断加强、标准体系不断完善、标准资源不断积累,海量的“标准资源库”已经形成,对标准化管理工作和标准研制工作提出了更高要求。标准体系研究是标准化管理的一个重要方法,传统的标准体系主要是以标准为中心对体系架构进行描述,缺少对标准内容以及标准之间关联关系的描述,无法充分发挥标准的协调性与配套性。针对以上问题,本文将MBSE（基于模型的系统工程）方法与标准化原理和方法相结合,提出了基于MBSE的标准体系构建方法,并应用到了 ISO/TC10/SC6（国际标准化组织/技术产品文件技术委员会/机械工程文件分技术委员会）标准体系研究中。首先,研究MBSE实践的理论基础,结合标准体系构建原则和一般方法,提出了 MBSE应用于标准体系构建的逻辑架构,为ISO/TC10/SC6标准体系研究提供思路。其次,梳理ISO/TC10/SC6标准体系范围内的各项标准内容、标准之间的关联关系,以及相关标准化技术委员会之间的关联关系,利用元建模机制,提取并整合标准关键语义信息,建立了 ISO/TC10/SC6标准体系元模型,并在XML文件中对数据进行了组织与存储,保证了模型数据的一致性和准确性。然后,在ISO/TC10/SC6标准体系元模型的基础上,利用SysML（系统建模语言）和Enterprise Architect建模工具,构建了 ISO/TC10/SC6标准体系模型,并围绕标准功能类别、标准内容和标准布局等方面,对ISO/TC10/SC6标准体系进行分析,识别出标准缺失问题。最后,基于ISO/TC10/SC6标准体系模型和标准体系分析结果,结合机械产品数字化建模与仿真技术的实际应用情况与标准化需求,研究提出了机械产品数字化建模与仿真方向国际标准研制建议,并针对典型标准技术内容展开了研究,为今后相关标准的研制提供了支撑。
王浩[4]（2020）在《基于数值模拟的汽车轮毂熔模铸造工艺研究》文中进行了进一步梳理本文针对国内外现有的轮毂生产制造工艺或多或少都存在着研发周期长、生产成本高、机加工繁琐、造型结构受限等问题,以有限元数值模拟软件为工具,提出了3D打印白模配合石膏型熔模铸造工艺,通过轮毂的设计、浇注系统的计算、不同方案的模拟分析、正交试验参数优化、3D打印白模、铸件的浇注与性能检验等一系列工艺方案的研究,拟探索出一条较为适合单套或者小批量个性化轮毂定制的生产途径,丰富了生产工艺方式,提高了经济效益和市场竞争力。主要研究内容如下:（1）采用三维造型软件绘制出轮毂的三维造型图,围绕轮毂尺寸结构特征,进行轮毂石膏铸型的工艺设计,确定了铸件的收缩率、铸造斜度、铸造圆角、加工余量等工艺参数,对浇注系统和冒口进行设计和理论计算,提出了底注式、侧边式与顶注式三种浇注方案。（2）基于有限元数值模拟软件,通过对三种不同浇注方案的充型过程、凝固过程和概率缺陷进行对比分析,结果表明:底注式浇注方案的轮盘处出现了较大的缩松缩孔缺陷,对应的轮轴孔位置无法保证其力学性能;侧边式浇注方案较底注式方案相比,轮盘处出现缩松缩孔缺陷体积较小,但是铸件整体力学性能同样无法保证;顶注式浇注方案完成了对铸件集渣补缩效应,铸件理论上无明显缺陷,确定该方案为实际生产的浇注方案。（3）设计3因素3水平正交试验,对顶注式浇注方案的浇注温度、预热温度、浇注速度三个因素进行优化,通过极差分析表明:浇注温度对铸件缺陷的影响最大,预热温度次之,浇注速度最小。最终确定出最优的生产工艺参数:浇注温度为735℃,预热温度为270℃,浇注速度为15 cm/s。（4）利用3D打印技术获得轮毂白膜原型,通过对白膜进行45℃二次低温浸蜡、石膏灌浆和焙烧等工序制备石膏型壳,在真空度小于0.02MPa的条件下进行浇注并切割多余的浇注系统。通过对轮毂铸件进行性能检测,其中X光检测显示轮毂内部无明显针孔、缩松与缩孔、裂纹、条状分叉等缺陷,力学性能检测得出试样抗拉强度为255MPa,屈服强度为235MPa,伸长率为8%,满足规定的性能指标要求,验证了3D打印白模配合石膏型熔模铸造技术来制备轮毂工艺的可行性。
段同峰[5]（2020）在《重型汽车铝合金杆件轻量化制造工艺与应用研究》文中提出随着汽车时代的到来,汽车已经成为人们生产和生活当中的重要组成部分,为人们带来了极大的便利同时,也在能源和环境之间产生矛盾。随着汽车使用量的增加,能源消耗变大,环境问题严峻的问题逐步激化,因此汽车轻量化发展对于人类社会来说极为重要。在当今汽车制造材料中,铝的质量最低,因此以铝代钢成为当前汽车轻量化前进的方向,也是重型汽车改进的关键。此外从实际上来看,我国在重型汽车轻量化的实施过程中,仍处于初级阶段,并没有形成先进的技术。本课题主要进行了对铝合金杆件在汽车轻量化车身上的设计,并研究4500吨压铸机在铝合金杆件成型中的应用,设计了铝合金杆件的压铸模具,再对设计的模具进行制造实现产品的生产,最后对压铸成型的铝合金杆件进行了缺陷和性能的检测,研究内容具体如下:（1）通过对汽车轻量化车身的铝合金杆件进行了设计,并且对比分析了两种常用铝合金材料的轻量化效果,同时结合Ansys有限元软件对铝合金杆件在不同工况下进行了模拟。研究发现车体底部除前后轴位置使用原有的钢质杆件,其他部分杆件均可选用铝合金杆件进行代替,铝合金杆件主要承受弯曲工况和弯扭工况下的载荷作用,不同杆件的链接方式采用四铆钉对称连接的方式,若铝合金挤压件选用6000Al.Mg.Si系列铝合金,竖直挤压杆件的质量减轻了45.8%;横向挤压连杆的质量减轻了58.8%。若铝合金压铸件选用YL104系列铝合金,竖直压铸构件的质量减轻了54.6%;斜向压铸构件的质量减轻了65%。结合Ansys有限元模拟软件对铝合金杆件在弯曲工况和弯扭工况下的强度校核发现,在弯曲工况下,挤压型构件最高承受应力大小为224.357MPa,压铸构件的最高承受应力大小为142.35MPa;在弯扭工况下,挤压型构件所承受的最高应力大小为237.326MPa,压铸构件所承受的最高应力大小为136.918MPa,都小于挤压型6000Al.Mg.Si系列铝合金的强度极限405MPa,和压铸型YL104系列铝合金的强度极限202MPa。（2）研究了4500吨压铸机在轻量化汽车铝合金杆件中的应用,设计了铝合金杆件的压铸模具,并且探究了相应的压铸工艺。研究得到铝合金杆件采用真空压铸生产方式以确保杆件的质量,并改造4500吨真空压铸机保证生产的效率和质量。设计了铝合金杆件的压铸模具并结合CAE模拟技术,对压铸模具的设计确定了浇注技术方案,真空抽气通道的布置和压铸工艺具体参数的设置,探究得到使用组合式型芯来降低模具制造的难度,并将扁顶针机构设置进了成型零件中的深窄处位置确保产品的顺利生产。（3）通过对设计好的压铸模具进行了制造,分析了模具的精度要求,并探究了产品成型的工艺。研究得出在模具的制作过程中确定了模具的形位公差精度在+0.1mm0.01mm-,配合尺寸大小和表面粗糙度为Ra3.2,制定了零件成型工艺流程和模具装配工艺流程,并设定了相应实时模具精度和密封性的检测。在铝合金杆件生产中确定了使用压铸机型号和具体压铸过程的工艺参数,真空度设置在337?413mbar成型的产品最优;在压铸杆件成型后进行在175℃保温2.5h的退火处理,然后进行空冷。（4）对车身铝合金压铸成型杆件进行了尺寸大小、表面和内部缺陷以及力学性能的检测。检测发现进行处理以后的压铸杆件在尺寸方面和相关要求均达到汽车杆件的使用要求;通过对压铸杆件的表面和内部质量检测发现对模具修改后,提高模具的真空度,杆件的表面质量明显提升;通过X光内部检测发现真空压铸工艺能够避免杆件出现内部气孔,提高压铸杆件的质量;通过对压铸杆件的力学性能检测发现采用了真空压铸工艺的铝合金杆件的表面硬度为137.4HV,未采用真空压铸工艺的铝合金杆件的硬度为128.85HV,硬度提升了6.6%;通过拉伸实验发现真空压铸进行热处理的杆件抗拉强度和最大承载力分别是194.80MPa、19084N,伸长率是2.0%,其性能都优于其他处理方式。
尚群超[6]（2019）在《大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究》文中指出耐磨件市场巨大,尤其是大型的耐磨板型件。目前的铸造方法生产大型耐磨件遇到了收缩缺陷、组织粗大、使用寿命较短的困难,无法继续提升产品性能,造成了巨大资源浪费。本文对采用先进的液态模锻技术生产大型耐磨板型件进行了研究,选择了形状结构差异较大、具有代表性的两种工件——热轧机宽带输送线耐磨侧导板（以下简称侧导板）和金矿φ5.5m×8.5m溢流型球磨机双峰衬板（以下简称双峰衬板）,分别对其进行了液态模锻工艺设计、模具设计及相关校核,并运用ProCAST软件分别进行了模拟,验证了方案可行性;之后,进行了大型耐磨板型件液态模锻生产实践,对生产线设备进行了技术设计,通过对工艺、设备的调试,最终成功得到了满足要求的液锻侧导板产品;最后,运用SEM、电动布洛维硬度计、JB-50B型冲击试验机等实验检测设备和手段,对比研究了砂型铸造、金属型铸造、液态模锻不同工艺下侧导板材料（高铬铸铁）的金相组织和力学性能,定量揭示了液态模锻工艺生产大型耐磨板型件的优越性,分析了压力对工件组织及性能的影响,同时分析了侧导板试样的断裂机制和磨损机理,主要结论如下:（1）对于大型耐磨板型件的液锻成型难点,可依据以下方案解决:①尽量采用将工件一分为二,水平成型的方案,避免模具尺寸过大;②为解决其投影面积过大带来的液锻机吨位过大的问题,可结合直接液锻、间接液锻采用多点局部直接加压方案;③可采用茶壶包+流槽+压室的浇注方案,浇注量过大时,可由模腔与压室共同贮存金属液,从而大大减小模具的高度;④为解决模具过热问题,可对模具关键零件进行水冷设计,取得更好冷却效果;⑤卸料方式可灵活搭配顶杆与压头。经校核与模拟验证,工艺参数及模具结构设计合理,满足液锻要求。（2）生产实践中,大型耐磨板型件的液锻技术关键如下:①压头、压室的间隙设计可参考管道径向热膨胀进行计算;为防止漏钢,调节石墨涂料厚度来适应不同模次不同温度下的间隙变化;②对设备、工艺、操作多方面进行调试,以减少开始加压时间,防止压室内过度凝壳;③考虑浇注时间、开始加压时间,结合计算机模拟技术确定浇注量;④为避免无脱模斜度的位置开裂,可由线收缩率计算模腔上下尺寸差,适当修模抛光,并在脱模的摩擦面使用退让性较好的涂料进行润滑,减小摩擦力;⑤PLC程序中,除了传统的液锻工艺参数之外,可根据成型需要加入新的参数,如开始补缩时间;⑥为防止补压压头压陷等问题,补缩持压优先选用闭泵保压,同时为每个PLC动作设计双重发讯条件,首选条件依据工艺动作设计,次选条件为保护条件。（3）经过对比高铬铸铁侧导板在金属型铸造（OMPa）、液态模锻（比压148 MPa、212 MPa）下试样的组织和性能,结果表明,压力可明显细化组织,并提高热处理态试样的硬度、冲击韧性、耐磨性等性能。铸态下,比压212 MPa下的初生奥氏体平均长度相比金属型铸造减小了 68%,平均宽度减小了 32%,共晶团平均直径减小了 64.3%;热处理态下,比压212MPa硬度相比金属型试样提升了6%,冲击韧性提高了 23.6%,耐磨性提高了 29.4%。（4）经过对比高铬铸铁侧导板热处理态下液态模锻试样与砂型铸造试样耐磨性能,结果表明,液锻工艺提升了产品的耐磨性。液锻比压212 MPa的耐磨性相比砂型铸造试样提高了 36.8%。（5）经过对比高铬铸铁侧导板试样的冲击断口和磨损面,分析了断裂机制和磨损机制。金属型试样冲击断裂均为解理断裂,液锻比压148 MPa、212 MPa下的试样冲击断裂均为准解理断裂;砂型铸造、金属型铸造、液态模锻试样的磨损机制相同,均为切削磨损机制、塑变磨损机制、凿削磨损机制和裂纹扩展机制的共同作用。综合上述,液态模锻是完全可以在大型耐磨板型件（大型钢铁零件）上应用的,并且产品性能相比砂型铸造、金属型铸造都有较大提升。
朱广华[7]（2018）在《防爆智能型电动阀门执行器研制》文中认为随着现代化工业的不断发展,自动化控制水平不断提高,智能型电动阀门执行器在工业系统中的需求量不断增加。许多执行器生产企业已经投身到智能化、小型化、集成化电动执行器的研制中去。我国越来越多的工业企业逐步实现人工生产线向自动化生产线转变,原本由人工操作的阀门将逐步被电动阀门执行器所取代。为了降低劳动力成本、提高系统管网运行的可靠性、保证爆炸性气体和粉尘环境的安全性。因此对电动阀门执行器提出了更高要求,即防爆性能。本文针对国内市场上现有电动阀门执行器的特点及不足,旨在研制出一款防爆智能型电动阀门执行器,满足爆炸性气体和粉尘环境使用的智能化、小型化、集成化、防爆型的电动阀门执行器,该课题的主要研究内容如下:为适应不同的市场需求,实现产品多元化,确定几种常用的电动阀门执行器。为了实现电动执行器的小型化,对其机械传动系统进行设计,并根据输出力矩,对传动系统中的主要传动部件进行设计和校核。根据防爆标准GB3836.1-2010和GB3836.2-2010的要求,对执行器防爆结构设计存在的难点进行分析。根据存在的难点采取针对性措施进行防爆结构设计,并对执行器的隔爆零部件进行选择和设计。为实现执行器的智能化和集成化,采用以FPGA（可编辑逻辑阵列）和DSP（数字信号处理器）为构架,融入现场可编程逻辑阵列SOC技术（系统集成于芯片技术）。这样保证了执行器对信号响应快速,控制精确、灵敏。同时,为了验证执行器防爆结构设计和控制功能是否满足要求,制作样机对执行器进行型式试验、防爆资质认证试验检验和防爆电气产品生产许可证试验检验。本文主要通过执行器的防爆结构和控制系统的研究,设计出了一款小型化、智能化、防爆型的电动阀门执行器。
本刊[8]（2018）在《2017年互换性标准及基础标准化工作综述》文中研究指明1产品几何技术规范（1）领域情况产品几何技术规范（Geometrical Product Specifications）的英文缩写简称GPS。GPS是以新的理念和概念,针对产品几何定义和精度控制而建立的一套完整的技术标准体系,覆盖了从宏观到微观的产品几何特征,包括尺寸公差、几何公差和表面结构等需要在技术图样上表示的各种几何精度设计要求、标注方法、测量原理、验收规则,以及计量器具的校准、测量不确定度的评定等,涉及
易长[9]（2016）在《五菱柳机B系列铸件开发项目风险管理研究》文中指出B系列铸件开发项目是公司首次承接外部客户的铸造产品开发项目。本文以该开发项目为研究对象,参考项目风险管理的一般流程和管理方法,结合公司铸件开发自身特点,一方面总结出铸件开发项目风险管理流程,另一方面对该开发项目的风险管理尤其是风险评价和风险应对进行深入研究。首先,B系列铸件开发项目从客户、供应商、工程技术和生产管理等四个方面识别出二十项风险。然后,利用公司丰富的专业人力资源,综合采用层次分析法和德尔菲法对这些风险进行定量评价,检验一致性,获得各项风险对项目影响的相对权重以及项目的总风险值。在把通过评价的风险分为三类后,根据风险应对计划,对各项风险进行深入分析,并逐一拟定相应的应对措施。最后采用德尔菲法验证这些风险应对措施的有效性。本文结合公司实际情况对B系列铸件开发项目风险管理的研究具有比较重要的应用价值。首先,提出铸件开发项目风险管理流程,其次,详细说明项目风险评价与应对的具体实施流程和计算方法。这些研究成果不仅可以减少因风险造成的经济损失,保障该开发项目能顺利进行,成功实现项目目标,而且有助于提升公司的风险管理水平,对行业内其他公司也可以起到参考和借鉴作用。
于连超[10]（2013）在《私有标准的竞争法分析》文中研究表明近些年来,标准呈现出私有化发展趋势。大量私有标准在全球范围内各产业领域广泛浮现。私有标准对全球市场竞争的影响得到ISO、WTO以及OECD等诸多国际组织的密切关注。与此同时,欧洲、美国等市场经济体制发达国家和地区的竞争法与产业政策法亦不同程度地被制定或者更新以应对私有标准带来的问题。这些立法与政策的基本目标在于引导、鼓励私有标准发展的同时,要对通过私有标准从事限制、排除市场竞争的行为予以规制。其中,私有标准中的知识产权的行使成为竞争法规制的主要方面。本文在对通过私有标准从事垄断协议行为与滥用行为进行竞争法分析的基础上,归纳总结出私有标准竞争法规制应坚持的基本原则,并在该原则的指导下再进一步完善相关的竞争法规制规则。此外,恰当衔接竞争法规则与私有标准产业政策法规则亦是重要内容。正文由五章组成。第一章主要梳理了标准的概念及其范畴,分析了标准的私有化发展、私有标准的理论诠释及其法律属性,并从竞争法视域探讨了私有标准的经济效益。标准是一个多学科研究的领域的主题,宜从不同角度认识标准概念及其范畴；私有标准的基本含义是企业、企业联合以及行业协会等市场主体或者是非政府组织等主体成为标准的制定者。私有标准是市场主体从事市场竞争的基本方略,亦是市场主体进行自我规制的重要机制。可以从软法理论、私人治理理论以及自我规制理论等方面对私有标准进行理论诠释,同时亦可从财产法与合同法视角探讨私有标准之法理属性。从竞争法视域观察,私有标准对市场竞争既具有积极效益,也会产生消极影响。第二章围绕私有标准中的知识产权问题展开了讨论。知识产权与私有标准是同时存在且不可分割的,而私有标准中知识产权的许可使用成为竞争法亟需关注的重要内容。在专利权方面,私有标准与专利权的基本面存在冲突,二者的结合又存在着必然性。在商业标识权方面,私有标准与商业标识关系十分紧密,这源于私有标准内含的信息需要通过外在化的商业标识表达出来传递给消费者。证明商标可以有效地表达私有标准,私有标准的商业标识表达形式又是多样化的。在着作权方面,着作权与私有标准存在着密切的关系,特别是在着作权分布广泛的计算机与网络技术领域表达尤为明显。美国AMA案与SBCCI案给私有标准着作权的司法认定以诸多启示,当然其中还存有不少理论争议。第三章分析了通过私有标准的“垄断协议”行为及其规制规则问题。私有标准与垄断协议存在密切关系,主要表达为在私有标准制定和实施过程中,标准制定者和实施者所为行为可能会涉嫌垄断协议,而行业协会对通过从事私有标准从事垄断协议行为提供了便利。私有标准之中知识产权人之间制定的交叉许可协议会有诸多限制性条款,那么这些条款将成为反垄断法关注的对象。欧盟横向合作协议指南专门对“标准化协议”（Standardization Agreement）做了规定,该协议规定认识到“标准化协议”的双重效果,并对评估规则、豁免规则等问题做了规定。美国则从反垄断法指南与专门立法(即《标准开发组织促进法》（SDOAA）两方面对这一问题做了规定。第四章分析了通过私有标准的“滥用”行为及其规制规则问题。私有标准多是由具有一定市场力量的企业或企业联合推动制定并进一步得到实施的,也就是说私有标准是市场势力或者说是市场话语权作用的结果。那么,在私有标准制定和实施过程中可能会存在涉嫌滥用市场支配地位的行为。私有标准中的知识产权人对其知识产权予以许可是反垄断法关注的重点,因为其中的知识产权人可能会通过私有标准的制定与实施而滥用知识产权,以致对相关市场的竞争产生限制、排除影响。FRAND（公平、合理且无歧视）的原则是评估私有标准中知识产权许可的重要原则,本文进而从FRAND原则出发对私有标准中知识产权的许可使用费、限制性条件以及搭售等进行相应的分析。第五章总结了私有标准竞争法规制的基本原则,并在比较的基础上从标准化法规则与竞争法规则两面提出了完善我国立法的基本思路。私有标准的竞争法规制应坚持合理原则（rule of reason）,应具有国际化视野,同时宜具宽阔视野与发展态度。我国标准化战略应恰当协调好产业政策与竞争政策之关系,应具有统一性进而避免地方化导致分割市场；标准化法应明确私有标准地位,制定政府私有标准采纳规则,完善私有标准促进法。知识产权领域反垄断指南应将私有标准纳入其中,其他反垄断法实施细则与指南的制定亦应对私有标准做出回应,以为私有标准的竞争法规制提供周全的法律理据。
二、对国际标准中铸件尺寸公差确定方法合理性的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对国际标准中铸件尺寸公差确定方法合理性的探讨（论文提纲范文）
（1）新型铸件组浇冒口砂轮切割系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 铸件浇冒口去除方法介绍 |
| 1.2.1 冷去除法 |
| 1.2.2 热去除法 |
| 1.2.3 特种去除法 |
| 1.3 技术难题 |
| 1.4 国内外切割机研究应用现状 |
| 1.4.1 国内研究概况 |
| 1.4.2 国外研究概况 |
| 1.5 主要研究内容及方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 铸件组浇冒口切割装置设计 |
| 2.1 技术需求分析 |
| 2.2 切割装置方案设计 |
| 2.2.1 铸件组类型分析 |
| 2.2.2 结构设计 |
| 2.3 砂轮磨损量补偿 |
| 2.3.1 经验模型构建 |
| 2.3.2 砂轮补偿算法 |
| 2.4 运动学仿真 |
| 2.4.1 Adams模型 |
| 2.4.2 笛卡尔坐标系和运动约束 |
| 2.4.3 Adams运动学仿真与分析 |
| 2.5 驱动及控制系统 |
| 2.5.1 电机参数确定 |
| 2.5.2 液压泵参数确定 |
| 2.5.3 驱动器件控制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铸件组自动装卸装置设计 |
| 3.1 末端执行机构设计 |
| 3.2 自动装卸装置总体设计 |
| 3.3 机械臂运动学分析 |
| 3.3.1 改进D-H方法建模 |
| 3.3.2 正运动学分析 |
| 3.3.3 机械臂姿态分析 |
| 3.3.4 逆运动学分析 |
| 3.3.5 机械臂工作空间 |
| 3.3.6 机械臂运动学仿真 |
| 3.4 基于深度学习的铸件组姿态辨识 |
| 3.4.1 图像数据集建立并划分 |
| 3.4.2 分割模型的构建 |
| 3.4.3 FCN模型训练 |
| 3.4.4 模型分割效果验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于单磨粒不同速度外圆磨削成屑研究 |
| 4.1 磨削模型简化 |
| 4.2 磨粒磨削过程 |
| 4.3 仿真实验与结果分析 |
| 4.3.1 参数设置 |
| 4.3.2 不同切削速度对切屑影响分析 |
| 4.3.3 不同切削速度应力场分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 切割参数实验研究与优化 |
| 5.1 实验平台的搭建 |
| 5.1.1 实验台需求分析 |
| 5.1.2 实验台结构分析 |
| 5.2 单因素实验 |
| 5.2.1 进给速度 |
| 5.2.2 砂轮线速度 |
| 5.2.3 切削力 |
| 5.3 正交实验 |
| 5.3.1 切削参数正交设计 |
| 5.3.2 切削数据处理 |
| 5.3.3 正交实验数据分析与优化 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（2）镁合金大型铸件熔模铸造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 文的来源及意义 |
| 1.2 本文的研究对象及技术指标 |
| 1.3 镁合金大型铸件熔模铸造技术 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 1.5 本文的研究方法与技术路径 |
| 第二章 浇注系统的建立 |
| 2.1 电子舱铸件的结构分析 |
| 2.2 浇注系统的设计与优化 |
| 2.2.1 浇注系统的设计 |
| 2.2.2 浇注系统的模拟优化 |
| 2.3 浇注系统模拟结果分析 |
| 2.3.1 方案1 的模拟结果 |
| 2.3.2 方案2 的模拟结果分析 |
| 2.3.3 方案3 模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 蜡模制备工艺对熔模变形与尺寸偏差的影响 |
| 3.1 特征件蜡模压制过程中模腔压力的测试 |
| 3.2 特征件蜡模注射成型数值模拟 |
| 3.3 蜡模收缩规律与数值模拟 |
| 3.4 注蜡工艺参数优化 |
| 3.4.1 工艺参数对型腔压力曲线影响规律 |
| 3.4.2 蜡模尺寸特征与收缩规律 |
| 3.4.3 优化方法与工艺参数 |
| 3.5 电子舱铸件熔模铸造用蜡模的压蜡模拟 |
| 3.6 采用3D打印技术制备蜡模的工艺及脱蜡工艺的研究 |
| 3.7 本章小节 |
| 第四章 大型陶瓷型壳材料体系设计与优化 |
| 4.1 型壳材料体系的遴选 |
| 4.2 陶瓷型壳制备 |
| 4.2.1 陶瓷型壳的显微组织 |
| 4.2.2 陶瓷型壳背层的物相分析 |
| 4.2.3 陶瓷型壳背层的强度 |
| 4.2.4 陶瓷型壳的透气性表征 |
| 4.2.5 陶瓷型壳背层的线性变形研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电子舱铸件低压铸造工艺研究 |
| 5.1 铸造工艺设计 |
| 5.2 合金的熔炼 |
| 5.3 低压铸造加压规范确定 |
| 5.4 Mg-Gd-Y-Zr镁合金铸造组织与相组成 |
| 5.5 铸件性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）基于MBSE的ISO/TC10/SC6标准体系及典型标准研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 机械工程文件国际标准化现状 |
| 1.2.2 MBSE方法研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 MBSE在标准体系构建中的应用 |
| 2.1 标准体系概述 |
| 2.2 MBSE实践的三大支柱研究 |
| 2.2.1 建模语言 |
| 2.2.2 建模方法 |
| 2.2.3 建模工具 |
| 2.3 基于MBSE的标准体系构建方法研究 |
| 2.3.1 MBSE应用于标准体系构建的逻辑架构 |
| 2.3.2 基于MBSE的标准体系构建方法的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 ISO/TC10/SC6标准体系元模型构建 |
| 3.1 标准体系元建模理论基础 |
| 3.2 标准体系元建模流程 |
| 3.3 ISO/TC10/SC6标准体系元模型 |
| 3.3.1 需求分析阶段元模型 |
| 3.3.2 功能分析阶段元模型 |
| 3.3.3 体系架构设计阶段元模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于元模型的ISO/TC10/SC6标准体系构建与分析 |
| 4.1 基于元模型的ISO/TC10/SC6标准体系构建 |
| 4.1.1 标准体系需求模型 |
| 4.1.2 标准体系功能模型 |
| 4.1.3 标准体系架构模型 |
| 4.2 ISO/TC10/SC6标准体系分析 |
| 4.2.1 体系标准功能类别分析 |
| 4.2.2 体系标准内容分析 |
| 4.2.3 体系标准布局分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机械产品数字化建模与仿真方向国际标准研制建议与典型标准研究 |
| 5.1 机械产品数字化建模与仿真方向国际标准研制需求 |
| 5.1.1 机械产品数字化建模方向国际标准研制需求 |
| 5.1.2 机械产品数字化仿真方向国际标准研制需求 |
| 5.2 机械产品数字化建模与仿真方向国际标准研制建议 |
| 5.2.1 机械产品数字化建模方向国际标准研制建议 |
| 5.2.2 机械产品数字化仿真方向国际标准研制建议 |
| 5.3 《机械产品三维模型简化与轻量化要求》标准研究 |
| 5.3.1 标准需求分析 |
| 5.3.2 标准功能分析 |
| 5.3.3 标准关键内容研究 |
| 5.4 《数字化仿真机加工工艺要求》标准研究 |
| 5.4.1 标准需求分析 |
| 5.4.2 标准功能分析 |
| 5.4.3 标准关键内容研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 现行和制定中的机械工程文件相关国际标准 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（4）基于数值模拟的汽车轮毂熔模铸造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 主流汽车轮毂的工艺和生产现状 |
| 1.2.1 工艺现状 |
| 1.2.2 生产现状 |
| 1.3 3D打印在熔模铸造中的应用现状 |
| 1.3.1 成型材料 |
| 1.3.2 应用现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 轮毂的石膏型熔模铸造工艺设计 |
| 2.1 轮毂铸件的结构分析 |
| 2.2 轮毂的铸造工艺设计 |
| 2.2.1 石膏铸型的工艺设计 |
| 2.2.2 铸件浇注位置的设计 |
| 2.2.3 铸造工艺参数的设计 |
| 2.3 浇注系统的工艺设计 |
| 2.3.1 浇注系统的设计原则 |
| 2.3.2 浇注时间和速度 |
| 2.3.3 浇道的截面尺寸 |
| 2.4 冒口与冷铁的工艺设计 |
| 2.4.1 冒口的设计原则 |
| 2.4.2 冒口选择及计算 |
| 2.4.3 冒口的截面尺寸 |
| 2.4.4 冷铁的工艺设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轮毂的数值模拟与分析 |
| 3.1 数值模拟的物化参数 |
| 3.1.1 相关材料的确定 |
| 3.1.2 换热系数的确定 |
| 3.1.3 其余参数的确定 |
| 3.2 底注式浇注方案模拟分析 |
| 3.2.1 底注式浇注系统 |
| 3.2.2 充型过程分析 |
| 3.2.3 凝固过程分析 |
| 3.2.4 缺陷预测分析 |
| 3.3 侧边式浇注方案模拟分析 |
| 3.3.1 侧边式浇注系统 |
| 3.3.2 充型过程分析 |
| 3.3.3 凝固过程分析 |
| 3.3.4 缺陷预测分析 |
| 3.4 顶注式浇注方案模拟分析 |
| 3.4.1 顶注式浇注系统 |
| 3.4.2 充型过程分析 |
| 3.4.3 凝固过程分析 |
| 3.4.4 缺陷预测分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 轮毂的正交试验优化设计 |
| 4.1 顶注式正交试验设计 |
| 4.2 顶注式正交试验对比分析 |
| 4.2.1 充型过程对比分析 |
| 4.2.2 凝固过程对比分析 |
| 4.2.3 缺陷预测对比分析 |
| 4.3 顶注式正交试验结果极差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铝合金轮毂试制与性能检测 |
| 5.1 轮毂白模的打印 |
| 5.2 石膏铸型的灌浆和焙烧 |
| 5.3 轮毂的真空浇注和清理 |
| 5.4 轮毂的性能检验 |
| 5.4.1 轮毂X射线检验 |
| 5.4.2 轮毂力学性能检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（5）重型汽车铝合金杆件轻量化制造工艺与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 汽车轻量化研究现状 |
| 1.2.2 压铸技术的研究现状 |
| 1.3 本课题的研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 汽车轻量化的车身铝合金杆件设计 |
| 2.1 车身杆件铝合金化可行性分析 |
| 2.2 车身杆件的使用要求 |
| 2.3 车身杆件连接机理研究 |
| 2.3.1 连接方式选择 |
| 2.3.2 铆钉连接设计 |
| 2.4 车身铝合金杆件设计 |
| 2.4.1 铝合金挤压件结构设计 |
| 2.4.2 铝合金压铸件结构设计 |
| 2.4.3 杆件三维装配图 |
| 2.5 车身杆件结构强度CAE校核 |
| 2.5.1 有限元分析模型的建立 |
| 2.5.2 弯曲工况下强度校核 |
| 2.5.3 弯扭工况下强度校核 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 4500 吨压铸机在轻量化汽车铝合金杆件中的应用研究 |
| 3.1 压铸工艺选择 |
| 3.1.1 压铸构件加工质量要求 |
| 3.1.2 压铸工艺选择 |
| 3.2 压铸机的种类和工作原理 |
| 3.2.1 压铸机的分类 |
| 3.2.2 4500 吨压铸机的改进方面 |
| 3.2.3 PLC在4500 吨压铸机控制中的应用及发展前景 |
| 3.3 铝合金压铸杆件模具结构设计 |
| 3.3.1 构造研究 |
| 3.3.2 确定加工数据 |
| 3.3.3 压铸设备的选择 |
| 3.3.4 注入系统的设计 |
| 3.3.5 冷却系统设计 |
| 3.3.6 抽芯机构的设计 |
| 3.3.7 成型零件设计 |
| 3.4 真空压铸 |
| 3.5 模架设计 |
| 3.6 杆件总装配图 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 铝合金杆件的模具制作与生产 |
| 4.1 模具制作 |
| 4.1.1 模具精度要求 |
| 4.1.2 成型零件工艺规程 |
| 4.1.3 模具装配工艺流程图 |
| 4.1.4 模具检测 |
| 4.2 铝合金杆件的生产 |
| 4.2.1 压铸件试生产 |
| 4.2.2 压铸件后处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铝合金压铸杆件检验 |
| 5.1 杆件检验 |
| 5.1.1 几何尺寸检验 |
| 5.1.2 压铸件缺陷检验 |
| 5.1.3 杆件力学性能检验 |
| 5.2 经济效益分析 |
| 5.3 本设计对环境、社会可持续发展的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文背景及意义 |
| 1.2 耐磨板型件研究现状 |
| 1.2.1 耐磨板型件的主要材质 |
| 1.2.2 耐磨板型件的主要失效形式 |
| 1.2.3 耐磨板型件的主要成型技术 |
| 1.3 液态模锻技术概述 |
| 1.3.1 液态模锻原理简介 |
| 1.3.2 钢铁材料液态模锻研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 典型大型耐磨板型件的选择 |
| 1.4.2 研究内容和技术路线 |
| 2 大型侧导板液锻工艺及模具设计 |
| 2.1 液态模锻侧导板工艺方案设计 |
| 2.1.1 侧导板的结构分析 |
| 2.1.2 分型面与成型位置的选择 |
| 2.1.3 液锻方式的选择及加压方案 |
| 2.1.4 浇注方案 |
| 2.1.5 卸料方案 |
| 2.1.6 工艺动作流程 |
| 2.2 液态模锻侧导板模具设计 |
| 2.2.1 模具结构设计 |
| 2.2.2 关键参数的设计 |
| 2.2.3 模具材料的选择 |
| 2.2.4 模具关键零件的设计和校核 |
| 2.3 液态模锻侧导板数值模拟验证 |
| 2.3.1 ProCAST模拟步骤 |
| 2.3.2 侧导板模型优化及模拟前处理 |
| 2.3.3 充型过程模拟结果分析 |
| 2.3.4 温度场模拟结果分析 |
| 2.3.5 应力场模拟结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 大型双峰衬板液锻工艺及模具设计 |
| 3.1 液态模锻双峰衬板工艺方案设计 |
| 3.1.1 双峰衬板的结构分析 |
| 3.1.2 分型面与成型位置的选择 |
| 3.1.3 液锻方式的选择及加压方案 |
| 3.1.4 浇注方案 |
| 3.1.5 卸料方案 |
| 3.1.6 工艺生产流程 |
| 3.2 液态模锻双峰衬板模具设计 |
| 3.2.1 模具结构设计 |
| 3.2.2 关键参数的设计 |
| 3.2.3 模具材料的选择 |
| 3.2.4 模具关键零件的设计和校核 |
| 3.3 液态模锻双峰衬板数值模拟验证 |
| 3.3.1 双峰衬板模型优化及模拟前处理 |
| 3.3.2 充型过程模拟结果分析 |
| 3.3.3 温度场模拟结果分析 |
| 3.3.4 应力场模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型耐磨板型件液锻生产实践 |
| 4.1 液态模锻生产线主要设备的技术设计 |
| 4.1.1 液态模锻机的技术设计 |
| 4.1.2 熔炼设备的技术设计 |
| 4.1.3 模具预热装置的技术设计 |
| 4.2 大型侧导板液态模锻试生产 |
| 4.2.1 试生产设备 |
| 4.2.2 合金熔炼 |
| 4.2.3 工艺流程 |
| 4.2.4 液锻工艺动作 |
| 4.3 遇到的问题及解决方案 |
| 4.3.1 压头与压室间摩擦力问题 |
| 4.3.2 双腔充型不均匀问题 |
| 4.3.3 工件裂纹 |
| 4.3.4 压陷、凸台及工件开模拉断 |
| 4.3.5 其他问题及解决方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 液锻大型侧导板的组织与性能 |
| 5.1 实验过程及方法 |
| 5.1.1 产品成分检测及实验参数 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.1.3 试样的制备及热处理 |
| 5.1.4 洛氏硬度实验 |
| 5.1.5 摆锤式冲击实验 |
| 5.1.6 金相组织观察 |
| 5.1.7 冲击磨粒磨损实验 |
| 5.1.8 扫描电镜观察 |
| 5.2 液锻比压对产品组织及性能的影响 |
| 5.2.1 液锻比压对金相组织的影响 |
| 5.2.2 液锻比压对硬度的影响 |
| 5.2.3 液锻比压对冲击韧性的影响 |
| 5.2.4 冲击断口微观形貌对比 |
| 5.2.5 液锻比压对耐磨性的影响 |
| 5.2.6 磨损面微观形貌对比 |
| 5.3 液态模锻与砂型铸造产品的耐磨性对比 |
| 5.3.1 两种工艺下产品的耐磨性对比 |
| 5.3.2 磨损面形貌对比 |
| 5.3.3 磨损机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）防爆智能型电动阀门执行器研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电动阀门执行器的国内外发展现状 |
| 1.2.1 防爆智能型电动阀门执行器国外发展现状 |
| 1.2.2 防爆智能型电动阀门执行器国内发展现状 |
| 1.2.3 防爆智能型电动阀门执行器目前存在的主要问题 |
| 1.3 本论文研究的意义及目标 |
| 1.3.1 本论文研究的意义 |
| 1.3.2 本论文研究的主要目标 |
| 1.3.3 主要研究内容 |
| 第二章 防爆智能型执行器的方案设计与传动系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 防爆智能型电动阀门执行器设计要求分析 |
| 2.3 防爆智能型电动阀门执行器总体方案设计 |
| 2.3.1 防爆智能型电动阀门执行器系统设计原则 |
| 2.3.2 防爆智能型电动阀门执行器总体设计方案 |
| 2.4 防爆智能型电动阀门执行器传动系统设计 |
| 2.4.1 防爆智能型电动阀门执行器所需电机功率计算 |
| 2.4.2 防爆智能型电动阀门执行器蜗杆设计与校核 |
| 2.4.3 防爆智能型电动阀门执行器主轴设计与校核 |
| 2.4.4 防爆智能型电动阀门执行器锥齿轮设计 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 防爆智能型电动阀门执行器结构设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 防爆智能型电动阀门执行器的设计要求 |
| 3.3 防爆智能型电动阀门执行器的设计方案 |
| 3.4 防爆结构设计及零部件选择 |
| 3.4.1 防爆结构设计路线 |
| 3.4.2 防爆电动阀门执行器防爆电机选择 |
| 3.4.3 防爆电动阀门执行器外壳铸造工艺 |
| 3.4.4 防爆电动阀门执行器隔爆接合面设计原则 |
| 3.4.5 防爆电动阀门执行器隔爆接合面详细设计 |
| 3.4.6 防爆电动阀门执行器胶粘接合面实施细则 |
| 3.5 手动操作和手、自动切换系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统总体设计方案 |
| 4.3 控制系统硬件总体设计方案 |
| 4.4 控制系统硬件总体设计方案 |
| 4.4.1 主控板 |
| 4.4.2 EMC板 |
| 4.4.3 电源板 |
| 4.4.4 霍尔计数板 |
| 4.4.5 应变片载体 |
| 4.4.6 显示板 |
| 4.4.7 模拟控制板 |
| 4.5 控制系统软件总体设计方案 |
| 4.5.1 控制系统主程序设计 |
| 4.5.2 电机控制程序设计 |
| 4.5.3 远程模式程序设计 |
| 4.5.4 就地模式程序设计 |
| 4.6 控制算法 |
| 4.6.1 传统PID算法 |
| 4.6.2 模糊控制 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 防爆智能型电动阀门执行器的检验和试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 防爆电动阀门执行器的基本参数和性能指标 |
| 5.2.1 外观要求 |
| 5.2.2 防爆执行器基本参数 |
| 5.2.3 防爆执行器性能指标 |
| 5.3 防爆型电动阀门执行器检验和试验项目、方法及结果 |
| 5.4 试验结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 防爆智能型电动阀门执行器试验检验报告 |
（8）2017年互换性标准及基础标准化工作综述（论文提纲范文）
| 1产品几何技术规范 |
| 2螺纹 |
| 3技术产品文件 |
| 4标准化原理与方法 |
（9）五菱柳机B系列铸件开发项目风险管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 项目风险管理发展情况 |
| 1.2.1 国内发展情况 |
| 1.2.2 国外发展情况 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第二章 铸件开发项目风险管理理论基础 |
| 2.1 概念 |
| 2.1.1 项目风险 |
| 2.1.2 项目风险管理 |
| 2.2 过程模型 |
| 2.3 策略及方法 |
| 2.4 德尔菲法 |
| 2.4.1 概念和特点 |
| 2.4.2 实施程序 |
| 2.5 层次分析法 |
| 2.5.1 层次分析法的使用步骤 |
| 2.5.2 层次分析法的计算方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铸件开发项目风险管理流程 |
| 3.1 铸件开发项目的特征 |
| 3.2 铸件开发项目的管理流程 |
| 3.2.1 铸件项目开发管理架构 |
| 3.2.2 铸件项目开发管理流程 |
| 3.3 铸件开发项目的风险管理流程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 B系列铸件开发项目风险识别与评价 |
| 4.1 B系列铸件开发项目概况 |
| 4.2 B系列铸件开发项目风险识别 |
| 4.2.1 识别方法 |
| 4.2.2 风险清单 |
| 4.3 B系列铸件开发项目风险评价 |
| 4.3.1 评价方法 |
| 4.3.2 评价过程 |
| 4.3.3 评价结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 B系列铸件开发项目风险应对 |
| 5.1 风险应对计划 |
| 5.2 风险应对措施 |
| 5.2.1 第一类风险应对 |
| 5.2.2 第二类风险应对 |
| 5.2.3 第三类风险应对 |
| 5.3 应对措施检验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（10）私有标准的竞争法分析（论文提纲范文）
| 论文创新点 |
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 一、问题的提出 |
| 二、国内外研究状况 |
| 三、研究方法 |
| 四、论文可后续研究之处 |
| 第一章 标准、私有标准及其竞争法效益 |
| 第一节 标准及其私有化发展 |
| 一、标准之概念及其范畴 |
| 二、标准的私有化发展 |
| 三、何谓私有标准? |
| 第二节 私有标准的理论诠释及其法律属性 |
| 一、私有标准的理论诠释 |
| 二、私有标准的法律属性 |
| 第三节 私有标准的经济效益：竞争法观察 |
| 一、私有标准的积极效益 |
| 二、私有标准的消极影响 |
| 第二章 私有标准市场竞争的工具：知识产权 |
| 第一节 私有标准与专利权 |
| 一、私有标准与专利权之冲突 |
| 二、私有标准与专利权结合之缘由 |
| 三、私有标准与专利权结合之方式 |
| 第二节 私有标准与商业标识权 |
| 一、私有标准、合格评定与商业标识 |
| 二、证明商标对私有标准的表达 |
| 三、商业标志表达私有标准的多样化 |
| 第三节 私有标准与着作权 |
| 一、着作权与私有标准之一般关系 |
| 二、私有标准着作权的司法认定：美国AMA案与SBCCI案分析 |
| 三、私有标准组织的着作权政策：关注ISO/IEC着作权政策 |
| 第三章 私有标准“垄断协议”行为及其规制规则 |
| 第一节 垄断协议、行业协会与私有标准 |
| 一、垄断协议与私有标准之关系 |
| 二、行业协会通过私有标准的垄断协议 |
| 第二节 私有标准中的知识产权交叉许可协议 |
| 一、私有标准之知识产权池与交叉许可协议 |
| 二、私有标准之专利池交叉许可的反垄断问题 |
| 三、美国司法部“UHF RFID商业审查函”分析 |
| 第三节 私有标准协议的反垄断法评估规制：欧盟立法例分析 |
| 一、欧盟指南的规制对象：私有标准协议 |
| 二、私有标准协议限制市场竞争的评估规则 |
| 三、私有标准协议反垄断法豁免的评估规则 |
| 第四节 私有标准协议的规制规则与豁免规则：美国立法例分析 |
| 一、美国反垄断指南关于私有标准协议的适用规则 |
| 二、产业政策法规则：《国家合作研究与生产法》(NCRPA) |
| 三、专门立法规则：《标准开发组织促进法》(SDOAA) |
| 第四章 私有标准“滥用”行为及其规制规则 |
| 第一节 “滥用”行为与私有标准 |
| 一、“滥用”行为之涵义与模式 |
| 二、通过私有标准的“滥用”行为 |
| 第二节 私有标准中知识产权FRAND许可原则分析 |
| 一、FRAND原则及其适用 |
| 二、FRAND原则在立法与实践中的表达 |
| 第三节 私有标准中知识产权许可行为反垄断法分析 |
| 一、私有标准中知识产权许可使用费的确认 |
| 二、私有标准中知识产权许可限制条件的评估 |
| 三、私有标准中知识产权许可的搭售行为 |
| 第五章 私有标准竞争法规制原则与我国规则的完善 |
| 第一节 私有标准竞争法规制的基本原则 |
| 一、私有标准竞争法规制的基本模式：合理原则(rule of reason) |
| 二、私有标准的竞争法规制需要具有国际化视野 |
| 三、私有标准的竞争法规制需要具有宽阔视野 |
| 四、私有标准的竞争法规制需要具有发展态度 |
| 第二节 我国标准化法规则与竞争法规则的完善：比较与借鉴 |
| 一、标准化政策与标准化立法及其完善 |
| 二、竞争法规则及其完善 |
| 结语 |
| 参考文献 |
| 攻博期间发表的科研成果目录 |
四、对国际标准中铸件尺寸公差确定方法合理性的探讨（论文参考文献）
- [1]新型铸件组浇冒口砂轮切割系统[D]. 王维信. 青岛理工大学, 2021
- [2]镁合金大型铸件熔模铸造技术研究[D]. 赵雪岩. 上海交通大学, 2020(01)
- [3]基于MBSE的ISO/TC10/SC6标准体系及典型标准研究[D]. 高京. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [4]基于数值模拟的汽车轮毂熔模铸造工艺研究[D]. 王浩. 安徽工业大学, 2020
- [5]重型汽车铝合金杆件轻量化制造工艺与应用研究[D]. 段同峰. 江苏大学, 2020(02)
- [6]大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究[D]. 尚群超. 北京交通大学, 2019(01)
- [7]防爆智能型电动阀门执行器研制[D]. 朱广华. 昆明理工大学, 2018(04)
- [8]2017年互换性标准及基础标准化工作综述[J]. 本刊. 机械工业标准化与质量, 2018(07)
- [9]五菱柳机B系列铸件开发项目风险管理研究[D]. 易长. 广西大学, 2016(06)
- [10]私有标准的竞争法分析[D]. 于连超. 武汉大学, 2013(07)