一、防砂式无间隙密封抽油泵研制总结（论文文献综述）
王小兵,王多琦,李森,龚浩宇,刘阳,吕雷纲,杜明智[1]（2020）在《抽油泵柱塞环槽结构对漏失量的影响研究》文中指出抽油泵工作过程中,由于泵筒与柱塞之间存在一定间隙,在柱塞两端的液体压差及剪切力的作用下,会使大量液体通过间隙漏失,对泵效产生严重影响。为分析抽油泵柱塞环槽结构对柱塞与泵筒间隙漏失量的影响机理,通过建立柱塞环槽不同结构的抽油泵模型,根据抽油泵工作特点,设定了不同边界条件下的多物理场耦合模型,通过数值模拟分析了槽宽、槽深、槽距、槽数和环槽位置对环槽内流体速度场及间隙漏失量的影响规律。分析结果表明:在环槽内形成的涡流受到槽宽与槽深这两个因素影响较大,当槽深和槽宽相接近时,所形成的涡流较为完整,且涡心几乎位于环槽中心,而环槽位置、槽距及槽数发生变化时,对环槽内所形成涡流的形状基本无影响;在一定范围内,随着槽深和槽宽的增大,漏失量逐渐减小,到达一定范围后,随着槽深和槽宽的进一步增大,漏失量不再随其发生明显变化。所得结论可为抽油泵漏失机理的进一步研究和结构改进提供指导。
胡嵩[2]（2019）在《抽油泵柱塞表面织构密封特性研究》文中进行了进一步梳理针对抽油泵柱塞与泵筒间密封问题,在柱塞表面设计了一种仿生六边形织构,探究了该织构在不同工况和几何尺寸参数条件下对柱塞表面密封特性的影响规律,得到了最优的表面织构几何尺寸参数,揭示了柱塞表面织构的密封机理,同时利用实际加工出的抽油泵柱塞表面织构,测试其实际密封效果。首先对常规抽油泵柱塞与泵筒间间隙流场三维模型进行简化,建立了相应的几何模型和流体力学方程,分析了间隙密封机理,探究了不同因素对柱塞密封特性的影响规律。同时,对求解流体力学方程的数值方法进行归纳总结,并选用Fluent软件对相应流场进行求解计算。其次对表面织构化抽油泵柱塞与泵筒间间隙密封的流场进行了简化,提取密封织构单元体,建立了流体力学模型,分别探究了压差、速度、配合间隙尺寸、沟槽深度比、横纵比、角度、周向单元体个数及其排布方式对柱塞织构表面密封特性的影响规律,揭示了在不同工况及尺寸参数下柱塞织构表面的密封性能变化规律。随后利用Fluent软件对上述模型进行仿真求解,以探究抽油泵柱塞表面织构密封特性的变化规律。仿真结果表明,对于柱塞的静密封,织构表面柱塞适用于间隙值与进出口压差较大的工作环境。织构几何结构参数对漏失比的影响是基于间隙值与压差值的,在间隙值、进出口压差较大时,沟槽深度比与沟槽宽度存在最佳匹配值,即二者对漏失比的影响存在交互作用。随着织构横纵比的增加漏失比呈减小趋势,但在横纵比大于一定值后,横纵比对漏失比的影响减小,另外随着夹角的增加密封性能变差,但影响较小。周向单元体数目与织构起始位置对密封性能的影响与织构横纵比类似,随着周向单元体数目与织构起始位置与流场进口距离的增加,漏失比呈现先减小后趋平的趋势。对于柱塞的动密封,主次因素依次为间隙值、流场进出口压差、柱塞运动速度,而且各因素的交互作用对流场漏失比影响显着,存在二次、三次交互作用。最后搭建了抽油泵柱塞表面织构激光加工装置及抽油泵柱塞表面织构密封特性测试试验台,实现了抽油泵柱塞织构表面的加工及漏失量测试。试验表明实际试验与模拟试验结果趋势一致,织构表面适用于高压差工况下的大间隙抽油泵柱塞,织构的槽宽与槽深存在最佳匹配值。
程亮[3]（2019）在《分层采油泵漏失分析及结构优化设计》文中进行了进一步梳理分层采油技术是油田开采的中后期提高采收率、降低开采成本的关键技术手段。与常规抽油泵相比,分层采油泵包含较多球阀类零件,结构复杂,且通常用于高含水量、含砂量的油井,作业工况更加恶劣,更易导致分层采油泵漏失、冲蚀磨损。针对分层采油泵的间隙高漏失量和固定阀的冲蚀磨损,本文基于分层采油泵（FCCYB38-28A）高含水量和含砂量的工况,运用计算流体动力学理论,采用理论计算与数值计算相结合的方法,对分层采油泵柱塞泵筒环形间隙以及固定阀流场进行了研究。在建立了间隙泄漏数值模型的基础上,为了研究单个冲程内间隙泄漏规律,对50mm长度的间隙泄漏模型进行了数值计算。结果表明:柱塞上行时剪切漏失和压差漏失的方向均为沿井筒向下,为正漏失,而下行时只存在负向的剪切漏失;柱塞泵筒环形间隙泄漏量随柱塞两端压差的增大而增大,二者呈线性关系,随间隙宽度的增大而增大,呈三次函数关系。为了研究三种泵间隙等级下迷宫密封槽的适用性,建立了带迷宫密封槽的间隙泄漏模型,通过改变计算域中介质的粘度值,对三种泵间隙等级下迷宫密封槽的阻流效果进行了研究,得到了迷宫密封槽在三种泵间隙等级下的适用原则:一级泵间隙加迷宫密封槽,适用于产出液粘度值小于2mPa·s的油井;二级和三级泵间隙加迷宫密封槽,分别适用于产出液粘度值小于2.5mPa·s和小于6mPa·s的油井。为使迷宫密封槽阻流效果达到最优,采用单因素法研究了密封槽尺寸对阻流能力的影响,结果表明:对一级泵间隙,随着密封槽尺寸的增大,阻流能力先增大再减小,槽宽取0.54mm时阻流效果相对最好;对二级、三级泵间隙,密封槽阻流能力随槽尺寸的增大而增大,在标准允许范围内,槽宽应取1.5mm;通过对比验证发现,对于相同长度的泵间隙,给定密封槽间距,增加密封槽尺寸比增加密封槽数量更有利于减小泄漏。针对固定阀开启压差作用下,阀座冲蚀磨损严重的问题,通过改变固定阀开启程度,研究了固定阀冲蚀特性与开启程度的关系。结果表明:固定阀锥面处冲蚀磨损最严重,最大冲蚀率随固定阀开启程度的增大而迅速减小;研究了固定阀的阀座锥度对最大冲蚀率的影响,结果表明:最大冲蚀率随着锥度的增大而减小,锥度值取37.5°至39°时,能得到较小的冲蚀率;针对分层采油泵固定阀沉砂结垢问题,提出了固定阀结构改进方案,经验证,通过改进后的固定阀结构,能显着改善阀腔内流体产生漩涡的现象,从而能较好改善固定阀结垢沉砂的问题。
曾宪来[4]（2017）在《Φ25小直径抽油泵结构优化设计与性能研究》文中认为随着地层供液能力的下降和低渗、超低渗透等非常规油气藏的开采,使得国内低产油井数目庞大且呈逐年上升趋势。但是,油田普遍使用的API最小泵径为φ32mm,抽汲能力远大于低产油井地层供液能力,由此产生的油井供采不平衡、能耗大的问题突出,以致很多仍有潜在开采价值的油井被迫停产。很多油田为达到供采平衡和缩小装机功率的目的,开始研制直径更小的抽油泵,但因空间限制导致的结构强度低和内流特性差等问题而限制了应用。因此,研制强度高且内流特性好的小直径抽油泵具有重要的工程实践意义。本文的研究主要包括以下几个方面:首先,针对低产油井的供液能力设计了一种泵径为φ25mm的实心柱塞小直径抽油泵。该泵采用实心柱塞结构,能够防止阀罩断裂造成的柱塞断脱事故;在泵筒上增设了气液置换装置,降低了泵腔内的气液比且提高了泵效,更加适应低产井沉没度低且供液能力差的工况。其次,应用CFD和FEM软件对抽油泵的内流特性和结构强度进行了研究,分析结果表明:无论偏心还是偏斜间隙的漏失量都大于同心间隙,相同的偏心率下偏斜漏失率小于偏心。置换腔结构会削弱间隙密封性能,此时密封长度为柱塞与置换腔长度之差。进油阀能够开启的程度越大,分流器的导流孔数量越多且过度越平缓,流体的阻力压降损失越小,但降低幅度越来越小。实心柱塞泵出油阀罩强度远大于标准泵上出油阀罩,设计的小直径抽油泵符合强度要求。最后,采用Matlab软件编制了小直径抽油泵优化分析程序,对该泵的抽汲性能进行深入研究,并在不同的工况参数下实现了泵效预测、结构优化和抽汲参数的优选。通过室内试验,对小直径抽油泵的抽汲性能进行了研究,证明了小直径抽油泵优化分析程序预测泵效的准确性和结构设计的合理性。经过对现场试验数据的分析表明,试验后的平均泵效相对试验前至少提高了7.3个百分点,合理调节抽汲参数后泵效能够超过70%,证实了该泵能够满足低产油井的生产需求,为小直径抽油泵采油技术的推广提供了依据。
张成博[5]（2017）在《中深层稠油油藏蒸汽驱配套工艺研究》文中研究表明蒸汽驱是一种稠油油藏热力采油的关键开发技术,是稠油油藏蒸汽吞吐后的最有利接替技术,具有高技术、高投入、高速度、高耗能、高效益、高水平的技术特点。蒸汽驱在现场应用过程中能否顺利实施,其配套工艺技术的合理优选应用至关重要的作用。本文针对辽河油田中深层稠油油藏特点,通过蒸汽驱开发技术调研,了解其油藏适用性和开发机理;并在其基础上,对现有的蒸汽驱配套工艺技术进行资料收集整理,从高温长效注汽、分层注汽、耐高温举升、高温动态监测、蒸汽驱防砂、高温调剖及高温不压井作业等技术开展工艺适用性分析,判断其是否可以满足蒸汽驱开发过程的工艺需求。针对蒸汽驱开发核心工艺——注汽工艺,从地面管线热损失、注汽井筒热损失等方面建立计算模型,并完成了相应软件开发,软件计算误差率<10%,为蒸汽驱的注汽工艺优化设计提供了理论依据。根据蒸汽驱开发技术调研结果、蒸汽驱配套工艺适用性分析结论以及注汽工艺优化设计软件优化结果,最终优选推荐出了适合于辽河油田中深层稠油油藏的配套工艺技术,为辽河油田中深层稠油油藏的顺利开发保驾护航。
姜卫中[6]（2016）在《冀东油田深斜井三抽系统优化技术研究与应用》文中研究说明冀东油田机采井目前共有1726口,以有杆泵、螺杆泵和电泵采油为主。其中抽油机井1260口,占73%,是冀东油田的主导机采方式。冀东油田由于地处滩海,受地面条件限制,定向井、大斜度井成为近几年新投井的主体。2008年至今,新投的643口油井,平均井斜角达41.5°,造斜点平均深度达871.0m。定向井、大斜度井的逐年增多,致使常规有杆泵生产状况日益恶劣。2011年,全年抽油机井平均检泵周期462天,较股份公司的778天有较大差距。随着井斜及下泵深度的增大,抽油机悬点载荷增大,机采能耗大幅增高,系统效率降低。本文通过对冀东油田抽油机井机采现状进行了调查分析,系统分析了油田27个开发单元、1058口常开井机、杆、泵组合应用情况（井型、载荷利用率、泵型、泵效、防偏磨工艺组合等）,对抽油机、抽油杆、抽油泵、防偏磨应用现状及抽油杆断脱情况进行了分析,同时给出了影响系统效率的主要因素。对检泵作业井检泵原因进行了分析,得出了影响检泵周期的主要因素。建立了适宜大斜度井的三维杆柱动力学模型,解决了包含多级杆连续性、上边界条件、凡尔检验、气体影响、井液粘滞阻力系数、井身轨迹插值、迭代时问空间步长优化等一系列求解难点,实现了杆柱力学预测模型和诊断模型的稳定求解。开展了冀东油田常用扶正器性能评价实验,对油田目前应用的扶正器进行了优选。对泵挂、井斜及扶正工艺对油管偏磨形态的影响进行了分析,结合不同井身结构提出了扶正器优化设计建议。通过优化设计、优选抽油机、合理调参,油田平均检泵周期由之前的462天,延长至577天,南堡油田4-1、4-2、4-3区等试验区块平均泵效由33%提高至42.5%,提高了9.5%,机采设备利用率趋于合理,系统效率平均递增2.25个百分点,节能效益显着。
桂常胜[7]（2015）在《冀东油田陆上作业区有杆泵抽油系统优化及配套技术研究》文中提出冀东油田陆上作业区处于黄骅坳陷东北部的南堡凹陷北部,凹陷内断层发育,单个断块控制面积小,为典型复杂断块油气藏。陆上该作业区抽油井特征表现为油藏埋藏深（1500,-4000m）,平均泵挂深（1890m）,最大井斜大（48.1%的井大于30。）,各举升方式中抽油机井检泵周期最短（382天）等特点。通过调查陆上作业区举升现状,发现抽油机井检泵周期成为制约陆上作业区检泵周期的关键问题。本文分别从产能预测、举升设计优化、偏磨治理、日常管理优化等方面分析研究了制约抽油机井检泵周期的因素。通过对主力区块进行产能预测研究,确定了主力区块抽油机井合理沉没度,为抽油机井选择合理泵径、泵深提供了依据。在举升设计优化方面,首先确定了抽油机选型的基本原则,其次建立了抽油杆柱受力分析及扶正器间距计算数学模型,为举升优化设计提供理论依据,最后通过对现有举升配套工具的评价,明确了典型配套举升工具应用范围,使举升管柱功能更加完备。通过抽油机井检泵原因分析,认清了影响抽油机井检泵周期的因素,确认了以偏磨为主的主次要矛盾,开展了偏磨机理研究,制定了配套技术对策,形成了防偏磨优化设计技术。在日常管理方面,通过研究确定合理的生产参数,科学合理的清蜡方式和周期,以及泵工况现场诊断技术和油管检测技术,与举升工艺相配套,延长抽油机井检泵周期。在上述研究的基础上,制定了陆上作业区举升配套优化原则。现场试验后,延长了抽油机井检泵周期,取得了明显的效果,对陆上作业区抽油机井长效生产具有一定的现实指导意义及实践价值。
李鑫[8]（2015）在《井下设备密封环泄漏预测计算方法研究》文中提出密封环是井下设备中最常用的密封元件之一,随井下设备一起承受高温高压环境的考验。除了受到恶劣的井下环境影响,井下设备中的密封环有时还需要完成特殊的密封任务而需要设计新的密封环结构。依靠常规的设计经验难以对井下设备密封环的密封性能做出准确的预测。泄漏量是能够直接反映密封环密封性能的指标,通过实验方法能够准确预测密封环的泄漏量变化规律。但是考虑到在地面模拟井下高温高压环境既复杂又浪费成本,采用实验方法预测密封环泄漏量并不具有普遍性。随着计算机技术的不断发展,数值计算方法在密封性能分析领域得到了广泛的应用。与物理实验方法相比,数值计算方法具有节约成本、可获得难测量物理参数的优势。为了使密封环泄漏预测计算方法能够在井下设备中获得更普遍的应用,本文基于数值计算方法对井下设备中的密封环泄漏预测计算方法进行了研究。在论文开始部分,首先对课题的研究目的和意义进行了阐述,对与课题相关的国内外研究现状进行了综述,总结分析了每个领域的发展现状和尚待进一步完善的工作,最后,提出了本文的研究内容。研究了井下设备静密封环泄漏预测计算方法。建立了井下设备静密封环泄漏预测计算方法的总体框架,给出了框架中各模块的功能及模块间参数传递关系。基于分形理论,建立了静密封环与对偶件局部接触有限元模型。建立了井下设备静密封环泄漏预测模型,基于渗流理论和弹性体接触理论给出了井下设备静密封环泄漏预测计算方法的实现流程。对不同材料、不同形状的静密封环在不同环境下的泄漏量进行了预测分析,并通过实验验证了其正确性。研究了井下设备动密封环在全膜润滑状态下的泄漏预测计算方法。建立了井下设备动密封环在全膜润滑状态下的泄漏预测计算方法总体框架,给出了框架中各个模块的功能及参数传递关系。建立了井下设备动密封环在全膜润滑状态下的泄漏预测模型。建立了动密封环的结构有限元模型,引入非牛顿流体界面单元,基于弹性流体动力学求解方法和有限元计算方法对动密封环流固耦合问题进行了求解,给出了井下设备动密封环在全膜润滑状态下的泄漏预测计算方法实现流程。对不同材质的动密封环在不同环境、不同相对运动速度下的泄漏量进行了预测,通过实验证明了预测方法的正确性。研究了井下设备动密封环在混合润滑状态下的泄漏预测计算方法。建立了井下设备动密封环在混合润滑状态下的泄漏预测计算方法框架,给出了框架中各个模块的功能及参数传递关系。给出了动密封环在混合润滑状态下的名义动摩擦系数概念。建立了动密封环瞬态热固耦合模型。基于有限元网格划分技术,提出了用于动密封环磨损仿真的网格重构技术,并在此基础上建立了动密封环磨损仿真方法。基于逆润滑方法和直接润滑方法,给出了井下设备动密封环混合润滑状态下泄漏预测计算方法的实现流程。对不同材质的动密封环在不同活塞杆运动速度下的泄漏量进行了预测,通过与实验结果验证了预测方法的正确性。对模拟井下工况中随钻压力测量装置内的密封环泄漏预测计算方法进行了应用研究。介绍了随钻压力测量装置的功能、结构以及内部液压系统的驱动方案。以推靠组件近端面动密封环和探头组件端面静密封环为例进行了泄漏量预测分析,给出了动密封环的最佳压缩率,还给出了静密封环的最佳结构形式以及泄漏量与压缩率间的关系,通过实验证明了设计方案的正确性。
郝耀钢[9]（2014）在《杆式泵优化设计及其在超低渗透油藏的应用研究》文中研究表明提高低渗特低渗储层的原油采收率、降低开采成本、提高经济效益是延长及全国各油田亟待解决的重大问题。针对低渗透油田采油率低、检泵周期短的特点、在低渗透油田应用小排量杆式泵可以有效降低开采成本、提高泵效。本文针对杆式泵应用中存在的座封装置易解封问题，重新设计了座封装置。经过对现有杆式泵座封装置特点的分析，利用三维制图软件设计出了新的座封装置模型，同时利用有限元分析软件对设计出的模型进行了可靠性分析，结果表明重新设计出的座封装置是可靠的、能够有效解决易解封问题。对于杆式泵存在的进油接头端面刺漏问题，通过在进油阀密封端面处增加紫铜垫圈或者在进油阀座外径表面增加橡胶密封圈的方法可以得到有效的解决。本文利用有限元软件对设计的泵筒进行了强度校核，结果显示其强度在安全范围之内，对阀座的流道利用流畅分析软件进行了流场模拟，研究了阀座参数与泵效之间的关系。此外还对提高杆式泵的泵效进行了理论研究，建立了提高泵效的优化模型，同时对影响泵效的因素进行了分析，并给出了提高泵效的一些措施。最后对杆式泵的应用效果进行了效果评价。利用示功图测试仪去现场测试了杆式泵应用前后的示功图，并对测量前后的示功图、检泵周期数据进行了对比分析，结果显示小排量的杆式泵在低渗透油藏中的应用可以有效提高泵效、同时延长了检泵周期。
王文钢[10]（2014）在《高温大排量抽油泵关键技术与应用研究》文中研究表明稠油是21世纪重要的石油资源，占石油剩余可采储量比例越来越高，目前全球为53%，国内为40%，因技术原因大多未能开发。辽河油田是我国最大的稠油生产基地，随着水平井、SAGD、蒸汽驱等技术在辽河油田的迅猛发展，高温高产液油井急剧增多，采油成本升高。为满足SAGD、水平井等新技术的应用，同时降低采油成本，有必要对有杆泵举升系统进行技术改进，开发具有自主知识产权且加工制造成本较低的“高温大排量有杆泵举升系统”。本文对高温大排量有杆泵举升系统的关键技术进行了研究，并进行了大量的现场试验，具体研究内容如下：1.对柱塞内表面进行了喷焊处理，利用热喷焊工艺方法，通过系列试验确定了喷焊粉末成分。利用里氏硬度计，按照国标GB/T18607-2008的试验方法，对柱塞内表面的喷焊层进行了硬度测试，将测试结果换成洛氏硬度。结果表明：柱塞表面硬度由处理前的（5254）HRC提高至（5558）HRC，提高了大约5.8%7.4%左右，表明柱塞表面的耐磨性有所提高。2.对泵筒内表面进行了电镀铬处理。利用立式连续镀的方法制备镀铬层，使用浮标式气动量仪，按照国标GB/T18607-2008的方法对泵筒内表面进行直线度检测。检测结果表明：泵筒内表面直线度由镀铬前的00.05mm提高到00.04mm，泵筒内表面镀铬层尺寸精度符合使用要求。3.将脱接器在井下的受力状态简化为悬臂梁，计算挠度及转角的理论值，进而对脱接器进行了结构上的改进使之可满足SAGD井最大井斜角度（60°）的需求，并且试验井的检泵周期达到了一年以上。此外，利用计算软件，对油井进行机、杆、泵优化设计，得到了抽油杆、抽油泵、油管、泵深、冲程、冲次等的优化参数，并使得单井产量得到了提升。最后，通过对泵效影响因素进行分析及理论计算，确定了泵筒与柱塞的最佳间隙配合比为0.18mm，从而可使平均泵效提高到71.5%。4.以Φ140mm薄壁泵筒为例进行受力分析，分别在泵筒不变形条件下，计算了泵筒不发生变性的极限长度；并且按照国标GB/T18607-2008规定，确定了泵筒受力状态为薄壳问题，并进行了内压薄壁壳体强度计算。计算结果表明：薄壁泵筒厚度h≥3.98mm才能够满足强度要求。此外，采用内压薄壁壳体径向位移的计算方法，得出得泵筒径向位移为0.034mm，为合理设计泵筒与柱塞间隙，提高抽油泵泵效提供设计依据。5.经过以上关键技术改进后，从2012年至今，对107井次的高温大排量有杆泵进行了现场试验，平均泵效60%，脱接器的脱接成功率达到了98%，总体应用效果良好。
二、防砂式无间隙密封抽油泵研制总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、防砂式无间隙密封抽油泵研制总结（论文提纲范文）
（1）抽油泵柱塞环槽结构对漏失量的影响研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 模型建立 |
| 1.1 假设条件 |
| 1.2 几何模型 |
| 1.3 层流方程 |
| 1.4 抽油泵漏失量计算模型 |
| 1.5 边界条件 |
| 1.6 网格划分 |
| 2 模拟结果分析 |
| 2.1 槽深对漏失量的影响 |
| 2.1.1 不同槽深条件下环槽内流体速度场分布 |
| 2.1.2 不同槽深条件下环槽内涡流速度分布 |
| 2.1.3 抽油泵柱塞与泵筒间隙内流体压力分布 |
| 2.1.4 槽深对漏失量的影响分析 |
| 2.2 槽宽对漏失量的影响 |
| 2.2.1 不同槽宽条件下环槽内流体速度场分布 |
| 2.2.2 不同槽宽条件下柱环槽内涡流速度分布 |
| 2.2.3 抽油泵柱塞与泵筒间隙内流体压力分布 |
| 2.2.4 槽宽对漏失量的影响分析 |
| 2.3 环槽位置对漏失量的影响 |
| 2.3.1 不同环槽位置条件下环槽内涡流速度分布 |
| 2.3.2 环槽位置对漏失量的影响分析 |
| 2.4 槽距对漏失量的影响 |
| 2.5 槽数对漏失量的影响 |
| 2.5.1 不同环槽数条件下抽油泵柱塞与泵筒间隙内流体速度分布 |
| 2.5.2 环槽数对漏失量的影响分析 |
| 3 结论 |
（2）抽油泵柱塞表面织构密封特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 抽油泵间隙密封研究现状 |
| 1.3 间隙密封技术研究现状 |
| 1.4 仿生密封表面研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 间隙密封机理及CFD基本理论 |
| 2.1 间隙流场流体力学模型构建 |
| 2.2 间隙流场控制方程建立 |
| 2.3 间隙流场流动状态 |
| 2.4 流场求解算法简介 |
| 2.5 FLUENT软件简介 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 间隙流场仿真模型建立 |
| 3.1 间隙流场计算模型建立 |
| 3.1.1 几何模型设计 |
| 3.1.2 几何模型建立 |
| 3.2 网格划分 |
| 3.2.1 计算域网格划分 |
| 3.2.2 计算域网格质量检验 |
| 3.2.3 网格无关性检验 |
| 3.3 流场计算设置 |
| 3.3.1 求解器选择 |
| 3.3.2 流场模型选择 |
| 3.3.3 流场介质选择 |
| 3.3.4 边界条件设置 |
| 3.3.5 求解设置 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 间隙流场仿真结果与分析 |
| 4.1 密封特性参数 |
| 4.2 静密封仿真结果分析 |
| 4.2.1 工况对柱塞密封特性的影响 |
| 4.2.2 槽宽与深度比对柱塞密封特性的影响 |
| 4.2.2.1 槽宽对柱塞密封特性的影响 |
| 4.2.2.2 深度比对柱塞密封特性的影响 |
| 4.2.2.3 槽宽与深度比对柱塞密封特性的共同影响 |
| 4.2.3 横纵比与角度对密封特性的影响 |
| 4.2.4 织构周向单元体数对密封特性的影响 |
| 4.2.5 织构起始位置对密封特性的影响 |
| 4.2.6 织构排数分布对密封特性的影响 |
| 4.3 动密封仿真结果优化分析 |
| 4.3.1 极差分析 |
| 4.3.2 多元正交多项式回归分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 织构表面柱塞密封性能试验研究 |
| 5.1 织构表面柱塞激光加工装置 |
| 5.1.1 控制系统 |
| 5.1.2 激光器 |
| 5.1.3 振镜场镜扫描系统 |
| 5.1.4 辅助加工装置 |
| 5.2 漏失量测试装置 |
| 5.2.1 油路原理 |
| 5.2.2 装置的搭建 |
| 5.3 试验数据及结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（3）分层采油泵漏失分析及结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 分层采油泵漏失研究现状 |
| 1.3 分层采油泵泵阀失效研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 间隙漏失机理分析 |
| 2.1 环形间隙漏失构成 |
| 2.2 环形间隙边界层流动 |
| 2.3 平行平板间的缝隙流动特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 分层采油泵间隙漏失流场仿真研究 |
| 3.1 分层采油泵间隙泄漏数值模型构建 |
| 3.2 纯间隙泄漏模型流场规律 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 分采泵迷宫密封机理分析及结构优化 |
| 4.1 迷宫密封工作原理 |
| 4.2 带迷宫密封槽的分采泵柱塞泵筒间隙流场分析 |
| 4.3 基于阻流能力的迷宫密封槽优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 分层采油泵固定阀刺漏研究 |
| 5.1 泵阀刺漏影响因素及机理分析 |
| 5.2 分采泵固定阀流场数值模型建立 |
| 5.3 分采泵固定阀冲蚀磨损分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
（4）Φ25小直径抽油泵结构优化设计与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 小直径抽油泵研究及发展现状 |
| 1.2.2 抽油泵内流特性研究现状 |
| 1.2.3 抽油泵泵效研究现状 |
| 1.2.4 抽油泵研究及发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 小直径抽油泵抽汲影响因素分析与方案设计 |
| 2.1 有杆抽油系统组成及抽汲影响因素分析 |
| 2.1.1 有杆抽油系统的组成 |
| 2.1.2 抽油泵结构及工作原理 |
| 2.1.3 抽油泵的抽汲影响因素分析 |
| 2.2 小直径抽油泵总体方案设计 |
| 2.2.1 主要技术参数确定 |
| 2.2.2 小直径泵方案及原理设计 |
| 2.3 小直径抽油泵充满程度分析及方案对比 |
| 2.3.1 抽油泵充满程度分析模型 |
| 2.3.2 小直径抽油泵方案对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 小直径抽油泵结构优化设计研究 |
| 3.1 小直径抽油泵结构功能设计 |
| 3.1.1 小直径抽油泵总体结构设计 |
| 3.1.2 主要部件结构功能设计 |
| 3.2 间隙流数值模拟与最佳间隙设计 |
| 3.2.1 间隙流动形式与设计理论 |
| 3.2.2 间隙模型网格划分与仿真 |
| 3.2.3 间隙漏失率与摩擦功率损失仿真分析 |
| 3.2.4 最佳柱塞泵筒间隙确定 |
| 3.3 小直径泵置换腔长度对漏失量的影响 |
| 3.3.1 气液置换腔建模和网格划分 |
| 3.3.2 置换腔长度对漏失率的影响 |
| 3.4 小直径抽油泵阀隙流数值模拟分析 |
| 3.4.1 进油阀结构参数与阀球直径确定 |
| 3.4.2 进油阀模型建立及边界条件设置 |
| 3.4.3 槽型球室进油阀仿真分析及结构改进 |
| 3.5 分流器的数值模拟分析及优化 |
| 3.5.1 分流器结构及工作原理 |
| 3.5.2 分流器网格划分及边界条件设置 |
| 3.5.3 分流器阻力压降规律仿真分析 |
| 3.5.4 分流器流量系数与结构优化 |
| 3.6 出油阀罩强度分析 |
| 3.6.1 出油阀罩应力强度分析 |
| 3.6.2 出油阀疲劳强度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 小直径抽油泵性能分析与试验研究 |
| 4.1 小直径泵泵效分析及优化程序编制 |
| 4.1.1 泵效分析方法与模型建立 |
| 4.1.2 泵效分析及结构优化流程 |
| 4.1.3 小直径泵优化分析程序组成与功能 |
| 4.2 小直径泵性能分析及工况匹配 |
| 4.2.1 小直径泵工作性能分析 |
| 4.2.2 小直径泵工况参数匹配 |
| 4.3 小直径抽油泵室内试验分析 |
| 4.3.1 有杆泵室内试验装置 |
| 4.3.2 小直径泵室内试验及流程 |
| 4.3.3 试验数据及分析 |
| 4.4 小直径抽油泵应用研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（5）中深层稠油油藏蒸汽驱配套工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 前言 |
| 第二章 蒸汽驱开发技术研究 |
| 2.1 国内外油藏筛选标准 |
| 2.1.1 国外稠油油藏热采筛选标准研究 |
| 2.1.2 国内稠油油藏热采筛选标准研究 |
| 2.2 开发模式技术研究 |
| 2.2.1 蒸汽驱机理 |
| 2.2.2 蒸汽驱与蒸汽吞吐的区别 |
| 2.3 国内外成功蒸汽驱实例技术调研 |
| 2.3.1 克恩河油田十井组蒸汽驱试验实例 |
| 2.3.2 蒸汽驱动态调整技术 |
| 2.4 蒸汽驱油藏适应性研究 |
| 2.4.1 构造形态 |
| 2.4.2 沉积相 |
| 2.4.3 储层非均质性 |
| 2.4.4 隔夹层分布及厚度 |
| 2.5 主要油藏参数对蒸汽驱效果的影响 |
| 2.5.1 油层厚度 |
| 2.5.2 原油粘度 |
| 2.5.3 含油饱和度 |
| 2.5.4 油层非均质性 |
| 2.5.5 油藏净总厚度比 |
| 2.5.6 油藏埋深 |
| 第三章 蒸汽驱配套工艺适用性分析 |
| 3.1 注汽工艺 |
| 3.1.1 高温长效隔热注汽技术 |
| 3.1.2 蒸汽驱分层汽驱工艺技术 |
| 3.2 高温举升工艺 |
| 3.2.1 柔性金属泵 |
| 3.2.2 耐高温浮环泵 |
| 3.2.3 耐高温陶瓷泵 |
| 3.2.4 长效抗卡抽油泵 |
| 3.2.5 螺旋增效泵 |
| 3.2.6 高温金属补偿式抽油泵 |
| 3.2.7 双效抽油泵 |
| 3.2.8 过油层深抽泵 |
| 3.3 高温动态监测工艺 |
| 3.3.1 气体示踪剂监测技术 |
| 3.3.2 蒸汽驱观察井永久式分层测温测压技术 |
| 3.3.3 高温观察井管外光纤永久式测温技术 |
| 3.3.4 高温五参数精细化吸汽剖面测试 |
| 3.3.5 井下任意点蒸汽干度取样测试 |
| 3.3.6 高温泵下温度压力长效监测技术 |
| 3.3.7 高温微差井温测试技术 |
| 3.3.8 地面管线蒸汽参数实时监测技术 |
| 3.3.9 环空产液剖面测试技术 |
| 3.3.10 水化学动态监测技术 |
| 3.4 防砂工艺 |
| 3.4.1 筛管防砂技术 |
| 3.4.2 复合射孔防砂技术 |
| 3.4.3 压裂防砂技术 |
| 3.5 高温调剖工艺 |
| 3.5.1 高温调剖剂成胶反应机理 |
| 3.5.2 高温调剖剂技术指标 |
| 3.5.3 技术特点 |
| 3.6 高温不压井作业工艺 |
| 3.6.1 技术原理 |
| 3.6.2 现场试验 |
| 第四章 蒸汽驱注汽工艺优化设计技术研究 |
| 4.1 地面管线沿程热损失分析计算模块开发 |
| 4.1.1 模型建立 |
| 4.1.2 模块开发 |
| 4.2 直井井筒注汽隔热分析计算模块开发 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 模块开发 |
| 4.2.3 模块试运行 |
| 4.3 数据库支持模块 |
| 第五章 中深层稠油油藏蒸汽驱配套工艺推荐 |
| 5.1 注汽工艺推荐 |
| 5.1.1 偏心式投捞分层注汽管柱 |
| 5.1.2 同心管分层注汽管柱 |
| 5.2 举升工艺推荐 |
| 5.2.1 举升方式确定 |
| 5.2.2 下泵深度确定 |
| 5.2.3 机、杆、泵的确定 |
| 5.2.4 生产管柱结构设计 |
| 5.2.5 生产井口的确定 |
| 5.3 监测工艺推荐 |
| 5.3.1 注汽井监测工艺 |
| 5.3.2 生产井监测工艺 |
| 5.3.3 观察井监测工艺 |
| 5.3.4 示踪剂监测工艺 |
| 5.4 配套措施工艺推荐 |
| 5.4.1 化学高温调剖工艺 |
| 5.4.2 高温机械封窜工艺 |
| 5.4.3 压裂防砂工艺 |
| 5.4.4 提高产液量工艺 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（6）冀东油田深斜井三抽系统优化技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 有杆泵机采设备的发展 |
| 1.2.2 有杆泵系统优化设计方法的进展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 冀东油田举升概况 |
| 2.1 油藏地质特征 |
| 2.1.1 南堡陆地 |
| 2.1.2 南堡滩海 |
| 2.2 有杆泵井举升现状 |
| 2.2.1 举升概况 |
| 2.2.2 抽油机应用现状 |
| 2.2.3 抽油泵现状 |
| 2.2.4 防偏磨应用现状 |
| 2.2.5 抽油机井检泵原因分析 |
| 2.2.6 抽油机井杆断现状 |
| 2.2.7 抽油机井系统效率 |
| 第3章 深斜井抽油杆柱力学研究 |
| 3.1 抽油杆柱三维受力模型建立 |
| 3.1.1 三维曲井轨迹的描述方法 |
| 3.1.2 受力分析及模型建立 |
| 3.1.3 边界条件 |
| 3.1.4 形成软件 |
| 3.2 抽油杆柱力学敏感性分析 |
| 3.2.1 轴向载荷敏感性分析 |
| 3.2.2 侧向载荷敏感性分析 |
| 第4章 深斜井有杆泵举升防偏磨技术研究 |
| 4.1 深斜井有杆泵偏磨影响因素分析 |
| 4.2 常用扶正工具性能评价 |
| 4.3 扶正工艺优化设计 |
| 第5章 深斜井有杆泵优化设计与配套技术研究 |
| 5.1 油井产能及井筒多相流计算 |
| 5.1.1 油井产能确定 |
| 5.1.2 井筒多相流计算 |
| 5.2 机采系统的优化设计 |
| 5.2.1 抽油机的选型 |
| 5.2.2 抽油杆柱的优化 |
| 5.2.3 抽油泵的优选 |
| 5.3 典型区块应用 |
| 5.3.1 深斜井有杆泵系统设计与分析软件的应用 |
| 5.3.2 新型防偏磨工艺的推广 |
| 5.4 效果分析 |
| 5.4.1 检泉周期显着延长 |
| 5.4.2 抽油机利用率提高 |
| 5.4.3 系统效率逐郝提高，节能效果较好 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）冀东油田陆上作业区有杆泵抽油系统优化及配套技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题依据及目的意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 陆上作业区举升现状及存在的问题 |
| 2.1 油藏特征 |
| 2.1.1 地层特征 |
| 2.1.2 构造特征 |
| 2.1.3 储层特征 |
| 2.1.4 油层分布特征 |
| 2.1.5 流体性质 |
| 2.1.6 温度和压力系统 |
| 2.1.7 油藏类型 |
| 2.2 举升现状 |
| 2.2.1 2012年举升基本情况 |
| 2.2.2 抽油机井生产状况 |
| 2.2.3 检泵原因分析 |
| 2.3 存在问题及分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 产能预测与举升设计优化 |
| 3.1 产能预测 |
| 3.1.1 IPR曲线研究 |
| 3.1.2 泵径泵深优化 |
| 3.1.3 合理沉没度 |
| 3.1.4 实施效果 |
| 3.2 有杆泵系统设计 |
| 3.2.1 抽油机选型 |
| 3.2.2 杆柱组合优化 |
| 3.2.3 配套工具优选 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 偏磨治理与日常管理优化 |
| 4.1 偏磨治理技术 |
| 4.1.1 偏磨机理研究 |
| 4.1.2 偏磨防治思路 |
| 4.2 日常管理优化技术 |
| 4.2.1 参数优化调整 |
| 4.2.2 清防蜡日常管理 |
| 4.2.3 泵工况现场诊断技术 |
| 4.2.4 油管偏磨监测技术 |
| 4.3 典型井L12-2分析 |
| 4.4 效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论及建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间发表论文成果 |
（8）井下设备密封环泄漏预测计算方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 井下设备密封研究现状 |
| 1.3.2 泄漏预测方法研究现状 |
| 1.3.3 密封环磨损研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 井下设备静密封环泄漏预测计算方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 影响密封环泄漏的因素分析 |
| 2.3 井下设备静密封环泄漏预测计算方法 |
| 2.4 静密封环局部接触有限元模型 |
| 2.4.1 粗糙表面形貌仿真 |
| 2.4.2 渗流理论 |
| 2.4.3 局部接触有限元模型 |
| 2.5 井下设备静密封环泄漏预测模型 |
| 2.6 井下设备静密封环泄漏预测计算方法的实现 |
| 2.7 实验验证与结果分析 |
| 2.7.1 实验部分 |
| 2.7.2 静密封环泄漏预测计算方法中参数的确定 |
| 2.7.3 结果对比与分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 井下设备动密封环全膜润滑状态下泄漏预测计算方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 往复运动密封环 |
| 3.3 井下设备动密封环在全膜润滑状态下的泄漏预测计算方法 |
| 3.4 井下设备动密封环在全膜润滑状态下泄漏预测模型 |
| 3.5 动密封环结构有限元模型求解 |
| 3.6 非牛顿流体界面单元 |
| 3.7 非牛顿流体弹性流体动力学求解方法 |
| 3.7.1 有限元求解方法 |
| 3.7.2 非牛顿流体界面单元载荷向量与刚度矩阵 |
| 3.8 井下设备动密封环在全膜润滑状态下泄漏预测计算方法的实现 |
| 3.9 实验验证与结果分析 |
| 3.9.1 实验方案 |
| 3.9.2 动密封环密封间隙内油膜特性 |
| 3.9.3 结果对比与分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 井下设备动密封环混合润滑状态下泄漏预测计算方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 井下设备动密封环混合润滑状态下泄漏预测计算方法 |
| 4.3 混合润滑状态下的名义动摩擦系数 |
| 4.4 动密封环瞬态热固耦合模型 |
| 4.4.1 动密封环结构有限元模型 |
| 4.4.2 动密封环热传导有限元模型 |
| 4.4.3 动密封环瞬态热固耦合模型 |
| 4.5 动密封环磨损仿真方法研究 |
| 4.5.1 网格重构技术 |
| 4.5.2 动密封环磨损体积计算模型 |
| 4.5.3 动密封环磨损仿真方法的实现 |
| 4.6 逆润滑方法与直接润滑方法 |
| 4.6.1 逆润滑方法（Inverse Hydrodynamic Lubrication，IHL） |
| 4.6.2 直接润滑方法（Direct Hydrodynamic Lubrication，DHL） |
| 4.7 井下设备动密封环混合润滑状态下泄漏预测模型 |
| 4.8 井下设备动密封环在混合润滑状态下泄漏预测计算方法的实现 |
| 4.9 实验验证与结果分析 |
| 4.9.1 动密封环与腔体内壁初始接触压力计算 |
| 4.9.2 离散区间润滑状态判断 |
| 4.9.3 修正油膜压力分布 |
| 4.9.4 磨损仿真迭代时间增量的确定 |
| 4.9.5 动密封环磨损仿真结果 |
| 4.9.6 结果对比与分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 模拟井下工况中密封环泄漏预测计算方法应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 随钻压力测量装置 |
| 5.2.1 功能介绍 |
| 5.2.2 液压系统驱动方案 |
| 5.3 随钻压力测量装置中密封环泄漏预测分析 |
| 5.3.1 密封环1泄漏预测分析 |
| 5.3.2 密封环2泄漏预测分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）杆式泵优化设计及其在超低渗透油藏的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的意义 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 杆式泵的应用 |
| 1.3.1 杆式泵存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究方法和内容 |
| 第二章 杆式泵的优化设计 |
| 2.1 杆式泵简介 |
| 2.1.1 杆式泵工作原理 |
| 2.2 杆式泵关键零部件的优化 |
| 2.2.1 杆式泵应用中问题的分析 |
| 2.2.2 新型座封装置的设计 |
| 2.2.3 进油接头端面刺漏问题的解决 |
| 2.3 泵阀参数的优化 |
| 2.3.1 FLUENT 软件包概述 |
| 2.3.2 基本守恒定律 |
| 2.3.3 泵阀模型的建立 |
| 2.3.4 泵阀流道的流场模拟 |
| 2.4 泵筒强度的校核 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 杆式泵泵效的理论研究 |
| 3.1 杆式泵泵效数学模型 |
| 3.1.1 低渗透油田定向井柱塞冲程系数公式修正 |
| 3.1.2 低渗透油田定向井泵充满系数公式修正 |
| 3.1.3 低渗透油田定向井漏失系数公式修正 |
| 3.2 杆式泵泵效优化模型 |
| 3.2.1 杆式泵泵效优化模型求解 |
| 3.3 杆式泵泵效影响因素分析 |
| 3.3.1 地层供液量 |
| 3.3.2 杆式泵泵径 |
| 3.3.3 下泵深度 |
| 3.3.4 泵沉没度 |
| 3.3.5 抽油机冲程、冲次 |
| 3.3.6 气油比 |
| 3.3.7 杆式泵倾斜角度 |
| 3.3.8 间抽系数 |
| 3.3.9 抽油杆杆柱组合 |
| 3.3.10 油井内结蜡、结垢、腐蚀 |
| 3.3.11 抽油杆断杆及偏磨 |
| 3.4 延长油田提高杆式泵泵效的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 低渗透油田提高杆式泵泵效现场实施及效果评价 |
| 4.1 试验采取的措施 |
| 4.1.1 工作制度调节 |
| 4.1.2 扶正器分布优化设计 |
| 4.1.3 普通扶正器、短节扶正器、陶瓷扶正器的应用 |
| 4.1.4 抽油杆万向导向器 |
| 4.1.5 抽油杆柱组合优化设计 |
| 4.1.6 低速电机的应用 |
| 4.2 作业方案分类 |
| 4.3 现场施工情况 |
| 4.3.1 更换电机油井记录 |
| 4.4 效果评价 |
| 4.4.1 示功图分析 |
| 4.4.2 泵效分析 |
| 4.4.3 检泵周期分析 |
| 4.5 杆式泵与管式泵采油效益分析 |
| 4.5.1 对杆式泵的认识 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结及结论 |
| 5.1 主要研究内容 |
| 5.2 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（10）高温大排量抽油泵关键技术与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 辽河油田高温大排量抽油泵应用概述 |
| 1.2 抽油泵的结构及工作原理 |
| 1.2.1 高温大排量抽油泵的结构 |
| 1.2.2 高温大排量抽油泵的工作原理 |
| 1.3 举升工艺中抽油泵的研究发展现状 |
| 1.3.1 国外抽油泵的研究发展现状 |
| 1.3.2 国内的发展现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 柱塞、泵筒表面处理技术研究 |
| 2.1 柱塞表面处理工艺及硬度检测实验 |
| 2.1.1 柱塞表面处理工艺 |
| 2.1.2 柱塞表面硬度实验 |
| 2.2 泵筒内表面处理技术及尺寸检测实验 |
| 2.2.1 泵筒内表面处理技术概述 |
| 2.2.2 泵筒直线度检测实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 脱接器、举升工艺优化及泵效影响因素分析 |
| 3.1 脱接器问题分析及改进 |
| 3.1.1 问题分析 |
| 3.1.2 脱接器结构改进 |
| 3.1.3 脱接器改进后总体应用情况 |
| 3.2 举升系统优化 |
| 3.2.1 基本参数的确定 |
| 3.2.2 机、杆、泵优化设计 |
| 3.2.3 现场应用情况 |
| 3.3 泵效影响因素分析技术 |
| 3.3.1 冲程损失 |
| 3.3.2 漏失量损失 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 泵筒受力情况分析及壳体强度、径向位移计算 |
| 4.1 Φ140mm 薄壁泵筒受力分析技术 |
| 4.1.1 泵筒不变形条件下最大长度计算 |
| 4.1.2 内压薄壁壳体强度计算 |
| 4.1.3 内压薄壁壳体径向位移计算 |
| 4.2 本章小结 |
| 第五章 综合应用效果评价与分析 |
| 5.1 总体应用情况 |
| 5.2 一年以上检泵井 |
| 5.3 典型井例分析 |
| 5.3.1 杜 84-馆 H56-1 |
| 5.3.2 杜 84-馆 H55 |
| 5.3.3 杜 84-兴 H281 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、防砂式无间隙密封抽油泵研制总结（论文参考文献）
- [1]抽油泵柱塞环槽结构对漏失量的影响研究[J]. 王小兵,王多琦,李森,龚浩宇,刘阳,吕雷纲,杜明智. 石油机械, 2020(07)
- [2]抽油泵柱塞表面织构密封特性研究[D]. 胡嵩. 长春理工大学, 2019(05)
- [3]分层采油泵漏失分析及结构优化设计[D]. 程亮. 长江大学, 2019(11)
- [4]Φ25小直径抽油泵结构优化设计与性能研究[D]. 曾宪来. 东北石油大学, 2017(07)
- [5]中深层稠油油藏蒸汽驱配套工艺研究[D]. 张成博. 东北石油大学, 2017(02)
- [6]冀东油田深斜井三抽系统优化技术研究与应用[D]. 姜卫中. 西南石油大学, 2016(05)
- [7]冀东油田陆上作业区有杆泵抽油系统优化及配套技术研究[D]. 桂常胜. 西南石油大学, 2015(04)
- [8]井下设备密封环泄漏预测计算方法研究[D]. 李鑫. 哈尔滨工业大学, 2015(12)
- [9]杆式泵优化设计及其在超低渗透油藏的应用研究[D]. 郝耀钢. 西安石油大学, 2014(05)
- [10]高温大排量抽油泵关键技术与应用研究[D]. 王文钢. 东北石油大学, 2014(02)