一、用深度千分尺测量长度（论文文献综述）
裴剑辉[1]（2021）在《小型轴流式水轮发电机组的定子安装高程计算》文中认为小型立式发电机组安装前一般需要进行部件相关尺寸的实际测量,对照图纸复核相关尺寸的正确性和误差大小,根据实测的数据,重新计算主要部件的控制高程,计算成果可以作为安装的主要依据,同时安装过程中应满足相关规范的要求。
张道东[2]（2020）在《机床大跨度导轨的共面及平行度检测》文中提出针对机床大跨度导轨的共面及平行检测难题,改进检测方法,在导轨Ⅰ和导轨Ⅱ的水平面上安放两个连通的指示器,根据连通器原理,以两个指示器中的水平面为测量基准,配合针状千分尺检测两条导轨的平行度误差,取得了很好的测量效果。
董澎浩[3]（2020）在《航空薄壁件的切削残余应力半经验预测及变形研究》文中认为在航空薄壁件的切削加工过程中,由于热-力耦合载荷,切削残余应力会分布在零件的加工表面和亚表面区域,从而导致零件变形超差。本文提出一种新型的半经验预测方法,此方法融合了经验预测、有限元预测和统计预测,用于预测车削残余应力分布曲线。基于半经验预测结果,完成残余应力的敏感性分析。基于半经验预测和敏感性分析的结果,建立针对航空回转体薄壁件变形的轴对称快速预测模型,并优化变形,解决尺寸超差问题。主要研究内容如下:1.建立残余应力半经验模型。半经验预测利用双高斯拟合方法,拟合由车削有限元模型计算得到的残余应力分布曲线,得到双高斯函数的系数数据集,并以此数据集为训练集,以随机森林算法为回归方法,完成针对外圆和端面车削残余应力的统计预测模型。为保证作为训练集来源的有限元模型的准确性,进行了实验研究。这种半经验预测模型遵循一般经验预测模型的建立流程,但可减少实验次数,增加有限元分析模块,达到准确快速预测残余应力分布曲线的目的。2.开展车削和残余应力测量实验。半经验预测模型中的实验研究包括材料Inconel718的硬度测试、车削实验、电解腐蚀实验和残余应力测量实验,残余应力测量采用X射线衍射法。硬度测试完善材料属性信息,车削实验在材料表面和亚表面引入残余应力,电解腐蚀实验和残余应力测量实验结合测得残余应力分布数据,实验数据校正了车削有限元模型。3.进行切削表面和亚表面层残余应力分布指标的敏感性分析。针对圆柱面和端面的残余应力分布,利用方差分析（ANOVA）方法进行敏感性分析,分析切削用量三要素的变化对表面残余应力（SRS）、最大压缩残余应力（MCRS）、最大压缩残余应力深度（DMCS）和残余应力影响深度（DS）四个应力分布指标的重要性和走势影响规律。4.完成某航空机匣结构件变形预测模型。在半经验预测模型的基础上,结合机匣结构件（一种回转体薄壁件）的工艺路线、几何尺寸和结构特点,构建零件的切削残余应力场,从而建立基于轴对称单元的高效变形预测模型;在残余应力敏感性分析结果的基础上,针对零件超差,调整端面切削用量三要素,特别是进给率,进而优化端面车削残余应力分布,最终解决此机匣结构件的径向尺寸超差问题。
温红武[4]（2019）在《哈汽660 MW汽轮机螺栓安装工序》文中研究说明汽轮机汽缸法兰螺栓承担着把合汽缸法兰结合面使其密封的重要作用,适当的紧固力能保障机组运行中汽缸法兰严密不漏汽,使螺栓的使用寿命延长,因此提高汽缸螺栓安装工艺质量极其重要。介绍哈汽660 MW汽轮机螺栓安装工序及安装经验,实践结果表明,减少了汽轮机汽缸螺栓的损坏,降低设备零件投入费用,减少人力投入成本,保证了汽轮发电机组的安全稳定运行。
陈利斯,田煦[5]（2019）在《数车加工过程中测量工件外轮廓长度方法探讨》文中研究说明本文主要介绍了数控车床切削加工的过程中,对工件外轮廓长度进行测量的方法,并分析测量所产生的误差,总结出了实际生产加工中的测量经验,给出测量实例,仅供参考。
周世友[6]（2019）在《2A12铝合金表面冲击凹坑缺陷局部残余应力研究》文中研究说明2A12铝合金广泛应用于航空领域,其结构件在飞行器服役寿命内可能产生各种缺陷,而冲击凹坑则是其中典型的一种缺陷。缺陷部位往往会产生局部应力集中,是重要的疲劳断裂源。疲劳分析中对于凹坑等缺陷处的应力集中比较关注,而冲击凹坑处往往还存在着较大的局部残余应力和塑性应变,目前对这些因素的影响尚缺乏深入的认识。因此,深入研究2A12铝合金冲击凹坑缺陷局部残余应力的分布以及在交变载荷下的松弛规律,对于飞行器结构疲劳寿命评估具有重要的理论意义和工程应用价值。本文主要开展了以下研究工作:（1）为研究2A12铝合金冲击凹坑缺陷局部残余应力分布规律,采用有限元方法模拟了冲击凹坑的产生过程,并采用落锤试验制造不同冲击能量的冲击凹坑缺陷。通过比较相同冲击能量下理论和试验的凹坑深度,验证了有限元模型的有效性。（2）探讨了现有的几种压痕法残余应力测量理论对非等轴残余应力的适用性,并提出修正模型。采用有限元方法模拟2A12铝合金等轴残余应力和非等轴残余应力的显微硬度压痕试验,获得Suresh模型、Yun-Hee Lee模型和基于能量法的模型对于残余应力的计算误差,并在Yun-Hee Lee模型中引入修正因子,提高了对非等轴残余应力的估算精度,通过压痕试验测量了2A12铝合金冲击凹坑缺陷底部和边缘处的残余应力,验证了有限元模拟的可靠性。（3）采用有限元方法研究了2A12铝合金冲击凹坑缺陷局部残余应力在交变载荷作用下的松弛问题,考虑交变应力幅值、平均应力、应力比对残余应力松弛的影响。模拟结果发现残余应力松弛主要发生在第一个交变载荷循环内,并且残余应力随交变载荷幅值的增加呈现指数下降的趋势;交变载荷幅值不变时,凹坑底部残余应力松弛量随交变载荷平均值的增大而增大,凹坑边缘处残余应力松弛量随交变载荷平均值绝对值的增大而增大。（4）参考低周疲劳试验标准,对含冲击凹坑缺陷2A12铝合金试验件进行低周疲劳加载试验,采用显微硬度压痕法测量冲击凹坑缺陷底部和边缘的残余应力随疲劳载荷变化的情况,并基于Morrow模型,推导出松弛量与应力幅值之间的关系。试验结果与有限元模拟结果吻合良好。
陈海凡[7]（2018）在《数车加工中长度的测量及误差分析》文中研究说明介绍数控车削中外轮廓长度的检测方法,对所产生的误差进行分析,总结出实用的测量经验,并给出检测实例。
王倩,李辉,高岩,陈国强,李静,姜婷,屈力刚[8]（2017）在《复合专用量具的研制及误差分析》文中指出针对飞机翼面后缘楔形结构的特点,在装配铆接时,必须根据准确的楔形角度和钉孔夹层厚度测量,选择合适的铆钉长度来实现双面埋头铆接的要求。针对楔形角度和钉孔夹层厚度实现一次性完成测量的要求,设计了一种复合专用量具。通过对量具的结构设计和可能产生的误差进行分析,完全能满足飞机翼面后缘楔形结构的测量要求。
陈柄洪[9]（2017）在《JJG 24-2016《深度千分尺》规程的理解》文中研究说明为了更好地理解JJG24-2016《深度千分尺》新规程,我们有必要将新旧规程作一个对比,从名词术语、检定方法以及新增内容几方面作一个分析和理解。
李健,梁玉红[10]（2017）在《JJG24-2016《深度千分尺检定规程》解读》文中研究指明一、修订背景目前,国内各大量具生产企业生产的深度千分尺在测量范围、结构形式及新技术应用上有了很大变化,各生产企业多按自己的企业标准或者客户订货合同生产,检定部门对新型深度千分尺无统一依据进行检定,技术要求及检定结论均不一致。并且由于JJG24-2004《深度千分尺检定规程》（以下简称"原规程"）使用时间过长,规程编写的基础规范都已修订,原规程已不能完全适合目前深度千分尺的检定,急需修订。
二、用深度千分尺测量长度（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用深度千分尺测量长度（论文提纲范文）
（1）小型轴流式水轮发电机组的定子安装高程计算（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 发电机定子高程的计算方法 |
| 2.1 部件尺寸测量 |
| 2.1.1 转轮法兰面到转轮台肩距离h1 |
| 2.1.2 水导轴承安装面到支持盖下端平面的距离h2 |
| 2.1.3 水轮机轴长度h3 |
| 2.1.4 支持盖底平面到转轮室上平面距离h' |
| 2.1.5 转子磁极中心到发电机轴法兰面距离h4 |
| 2.1.6 定子上法兰平面到定子磁场中心的距离H1 |
| 2.2 定子安装高程计算 |
| 3 安装注意事项 |
| 4 结语 |
（2）机床大跨度导轨的共面及平行度检测（论文提纲范文）
| 1. 通用测量方法 |
| 2. 改进后的测量方法 |
| 3. 结语 |
（3）航空薄壁件的切削残余应力半经验预测及变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 残余应力概述 |
| 1.2.1 残余应力的定义及分类 |
| 1.2.2 切削残余应力的产生及影响 |
| 1.2.3 残余应力的测量方法 |
| 1.3 切削残余应力预测研究现状 |
| 1.3.1 切削残余应力的解析方法预测 |
| 1.3.2 切削残余应力的有限元方法预测 |
| 1.3.3 切削残余应力的经验方法预测 |
| 1.4 薄壁件变形概述 |
| 1.4.1 影响薄壁件变形的因素 |
| 1.4.2 残余应力引起的薄壁件变形 |
| 1.4.3 薄壁件变形预测的研究现状 |
| 1.5 论文结构及主要研究内容 |
| 第二章 车削残余应力的半经验预测模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 车削有限元模型的建立 |
| 2.2.1 外圆和端面车削的几何模型简化 |
| 2.2.2 材料的本构模型 |
| 2.2.3 有限元模型的参数设置 |
| 2.2.4 车削残余应力的数据提取 |
| 2.3 车削残余应力分布的双高斯曲线拟合 |
| 2.3.1 高斯拟合方程简介 |
| 2.3.2 多种方程拟合效果比较 |
| 2.3.3 高斯拟合结果 |
| 2.4 随机森林算法回归分析 |
| 2.4.1 随机森林算法简介 |
| 2.4.2 随机森林算法回归结果分析 |
| 2.5 车削残余应力的预测结果 |
| 2.5.1 外圆车削残余应力的预测结果 |
| 2.5.2 端面车削残余应力的预测结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 车削残余应力的实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 车削加工实验 |
| 3.2.1 工件及材料硬度测试 |
| 3.2.2 刀具及切削参数选择 |
| 3.3 残余应力测量实验 |
| 3.3.1 X射线衍射测量 |
| 3.3.2 工件电解腐蚀及腐蚀装置简介 |
| 3.3.3 电解腐蚀深度测量方法 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 残余应力分布的敏感性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 方差分析简介 |
| 4.3 外圆车削的敏感性分析 |
| 4.4 端面车削的敏感性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 机匣薄壁件的变形预测及优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机匣薄壁件的工艺路线及几何建模 |
| 5.2.1 工艺路线简介 |
| 5.2.2 精车小端和精车大端的工序介绍 |
| 5.3 机匣薄壁件的轴对称变形仿真模型 |
| 5.3.1 轴对称变形仿真模型 |
| 5.3.2 残余应力场的构建及其他输入 |
| 5.4 仿真结果及变形优化 |
| 5.4.1 变形仿真结果分析 |
| 5.4.2 精加工的变形优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（4）哈汽660 MW汽轮机螺栓安装工序（论文提纲范文）
| 1 设备概况 |
| 2 螺栓安装工序 |
| 2.1 设备清点 |
| 2.2 清理检查 |
| 2.3 试装螺栓 |
| 2.4 金相检查 |
| 3 螺栓正式安装应注意的问题 |
| 3.1 防止螺纹咬扣 |
| 3.2 螺栓冷、热紧顺序及要求 |
| 3.3 合理的紧固顺序 |
| 3.4 紧固螺栓的方法 |
| 4 伸长量测量 |
| 5 结束语 |
（5）数车加工过程中测量工件外轮廓长度方法探讨（论文提纲范文）
| 1 工件长度的测量和测量所产生的误差分析 |
| 2测量分析经验总结 |
| 3 案例 |
| 4 结语 |
（6）2A12铝合金表面冲击凹坑缺陷局部残余应力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 冲击凹坑缺陷的相关概念 |
| 1.3 残余应力研究现状 |
| 1.3.1 残余应力研究 |
| 1.3.2 残余应力松弛研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 冲击凹坑有限元模拟及试验验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 2A12 铝合金冲击过程的有限元模拟 |
| 2.2.1 有限元模拟过程 |
| 2.2.2 仿真结果分析 |
| 2.3 2A12 铝合金冲击试验 |
| 2.3.1 试验件加工 |
| 2.3.2 冲击凹坑缺陷的制造 |
| 2.3.3 凹坑缺陷形貌 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 压痕法测量残余应力的理论模型验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于载荷-位移曲线的残余应力测量方法 |
| 3.2.1 载荷-位移曲线 |
| 3.2.2 残余应力计算的理论模型 |
| 3.3 非等轴残余应力计算模型 |
| 3.4 压痕法测残余应力的有限元模型 |
| 3.4.1 建模过程 |
| 3.4.2 有限元结果 |
| 3.4.3 理论模型的适用性研究 |
| 3.5 塑性阶段理论模型的适用性研究 |
| 3.6 凹坑边缘残余应力的测量 |
| 3.7 非等轴残余应力计算模型的参数标定 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 冲击凹坑缺陷残余应力松弛仿真与试验验证 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 金属材料残余应力松弛模型 |
| 4.3 冲击凹坑缺陷残余应力松弛模拟 |
| 4.3.1 模拟过程及结果分析 |
| 4.3.2 残余应力松弛量与应力幅值的关系 |
| 4.4 冲击凹坑缺陷局部残余应力松弛试验 |
| 4.4.1 试验过程及测量方法 |
| 4.4.2 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）复合专用量具的研制及误差分析（论文提纲范文）
| 1 设计原理 |
| 2 结构形式 |
| 3 使用方法 |
| 4 误差分析 |
| 4.1 滑动基块和定心圆锥体配合误差 |
| 4.2 定心圆锥体和深度千分尺测针配合误差 |
| 5 结论 |
（10）JJG24-2016《深度千分尺检定规程》解读（论文提纲范文）
| 一、修订背景 |
| 二、重点修订内容解析 |
| 1. 深度千分尺零值误差及变化量 |
| 2. 深度千分尺示值误差 |
| 3. 测量杆测量面与底板测量面的平行度 |
| 4. 校对量具尺寸偏差及两测量面的平面度 |
| 5. 其他计量性能指标的调整 |
| 6. 深度千分尺示值误差检定结果的测量不确定度评定 |
| 三、执行新规程的注意事项 |
| 四、小结 |
四、用深度千分尺测量长度（论文参考文献）
- [1]小型轴流式水轮发电机组的定子安装高程计算[J]. 裴剑辉. 水电站机电技术, 2021(06)
- [2]机床大跨度导轨的共面及平行度检测[J]. 张道东. 金属加工(冷加工), 2020(10)
- [3]航空薄壁件的切削残余应力半经验预测及变形研究[D]. 董澎浩. 东南大学, 2020(01)
- [4]哈汽660 MW汽轮机螺栓安装工序[J]. 温红武. 东北电力技术, 2019(07)
- [5]数车加工过程中测量工件外轮廓长度方法探讨[J]. 陈利斯,田煦. 南方农机, 2019(05)
- [6]2A12铝合金表面冲击凹坑缺陷局部残余应力研究[D]. 周世友. 南京航空航天大学, 2019
- [7]数车加工中长度的测量及误差分析[J]. 陈海凡. 金属加工(冷加工), 2018(07)
- [8]复合专用量具的研制及误差分析[J]. 王倩,李辉,高岩,陈国强,李静,姜婷,屈力刚. 航空制造技术, 2017(Z2)
- [9]JJG 24-2016《深度千分尺》规程的理解[J]. 陈柄洪. 计量与测试技术, 2017(11)
- [10]JJG24-2016《深度千分尺检定规程》解读[J]. 李健,梁玉红. 中国计量, 2017(11)