一、提高冷轧工作辊寿命的探讨（论文文献综述）
孙剑亭,张晓伟[1]（2021）在《冷轧硅钢边降及同板差控制技术》文中提出简要介绍冷轧硅钢边降及同板差控制技术,详细介绍工作辊弯窜装置改造内容,将改造后硅钢边降及同板差与国外先进技术指标进行比较,证明改造后的冷轧硅钢边降及同板差控制技术已经达到世界先进水平。
马龙[2]（2021）在《镀锌机组拉矫机弯曲单元工作辊力学行为分析》文中研究表明随着时代的发展和现代人们对物质标准要求的提高,板材客户对带钢板形质量的要求也越来越高,而带钢板形的平直度作为衡量带钢板形质量的重要指标之一,也就越来越显得更加重要。虽然拉伸弯曲矫直技术已经在我国得到了广泛的应用,但是在实际的生产中,镀锌机组拉矫机弯曲单元服役周期短成为其发挥作用的短板。如果带钢板形不好,会对拉矫机工作辊造成很大的冲击和磨损,使其表面磨损加快和辊端支撑轴承发生磨损。如果辊端支撑轴承一端发生磨损,随着磨损的深入,就会导致其另一侧支撑轴承从支撑套中脱出,发生掉辊事件,造成镀锌板表面划伤甚至断带停线,给企业生产造成很大的损失。为了解决这些问题,本论文主要进行了以下工作:（1）以某薄板厂镀锌生产线拉矫机为研究对象,基于其结构组成、工作原理、实际工作环境和异常带钢对工作辊的反作用力,来研究弯曲单元工作辊和中间辊的力学行为。由于复杂的工况,如何求得其受力情况成为研究的难点和重点。本文采用逆向求解法顺利解决了此问题,为后面的力学模型的建立和仿真分析奠定了基础。（2）用Solidworks建立工作辊和带钢,辊端支撑轴承和支撑套的三维模型,另存为.x＿t格式,导入Workbench相应的分析模块中,进行磨损仿真、应力变形特性分析和温度仿真,结合现场出现的故障点、问题点进行对比分析,找解决方案。从工艺改善、设备改造、电气侦测等方面采取措施,进一步解决生产线遇到的棘手难题。（3）仿真首先用Workbench对工作辊进行磨损分析,将连续磨损的过程离散化,并通过选取适当的磨损放大因子来减少工作辊的仿真时间,这种方法为生产实际中的摩擦磨损分析提供了一种全新的分析技术和工具;接着用Workbench对工作辊辊端支撑轴承摩擦生热进行分析,得到辊端支撑轴承只要发生卡阻或抱死,即使在最低转速、较小载荷的情况下,也会在短时间内发生快速磨损,而支撑套的温度也迅速上升。（4）根据本课题研究分析的内容,为镀锌机组拉矫机弯曲单元工作辊使用寿命的延长和稳定生产提供了非常有价值的参考和指导。本文针对某薄板厂镀锌机组拉矫机服役周期短的问题,在深入研究其结构组成和工作原理的基础上,进行了动力学分析和有限元仿真模拟,并结合现场采取了一系列措施,解决了拉矫机弯曲单元辊盒的频繁更换,也阻止了掉辊现象的发生,大大减少了备件和维护检修费用,确保了镀锌板产量的增加以及其质量的稳定。
何海楠[3]（2020）在《硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究》文中认为硅钢冷轧板带尺寸精度要求较为苛刻,硅钢冷轧同板差（横向厚差）要求通常在7μm以内,高端客户甚至要求至5μm。目前,国内常用1580mm热连轧进行硅钢的生产,而冷轧装备型号较多,硅钢板形控制已发展为由冷轧板形控制扩展到全流程的板形控制。本文依托马钢硅钢热轧及冷轧产线,以硅钢尺寸精度为目标,研究了轧辊磨损机理、边降控制工作辊辊形及窜辊策略以及硅钢同板差预测模型,取得主要成果如下:（1）建立了基于摩擦磨损理论的热轧轧辊磨损预报模型。通过带钢三维变形模型和辊系变形模型结合的轧辊轧件一体化快速计算模型,可计算不同的工况下辊间接触压力分布。针对热轧工作辊磨损特性,建立了基于球状微凸体模型和微凸体分布统计模型的热轧轧辊磨损模型,模型充分考虑不同时期轧辊受力特点和接触面特点。结合快速计算模型和轧辊磨损模型建立热轧轧辊磨损预测模型,可根据轧制工艺参数准确预测轧辊磨损辊形。（2）设计了一种热连轧下游机架使用的边部修形工作辊辊形,可用于轧制硅钢等高精度带钢,与工作辊自由窜辊配合使用,改善硅钢边部轮廓;采用粒子群算法对辊形曲线进行优化,保证对带钢凸度控制的稳定性,能更好的发挥工作辊自由窜辊的优势;通过Abaqus有限元分析了辊形对带钢的板形调控特性,结合工业现场试验证明曲线对硅钢断面尤其是边降改善效果显着。（3）针对热连轧下游自由窜辊的工作辊设计了适用于硅钢控制的窜辊策略,并采用三种群优化算法,分别对单个机架的工作辊窜辊策略和多个机架协同窜辊的策略进行优化,在保证工作辊磨损均匀性的同时保证热连轧出口凸度的稳定控制。（4）建立了结合热轧带钢断面计算模型和基于BP神经元网络的冷轧同板差预测模型的全流程同板差预测模型,并根据可靠区间法验证模型的预测精度,所建立的模型实现了硅钢板带轧制热轧与冷轧工序的贯通,可以对上游热轧工艺参数进行优化指导、评价热轧硅钢板带尺寸等级并根据成品要求灵活调整下游工序工艺。
张萌[4]（2020）在《Cr3、Cr5钢锻造冷轧辊双频感应加热淬火工艺研究》文中研究指明汽车和家电等行业高速发展,对冷轧板的需求量快速增长。在冷轧板生产中,高品质冷轧辊是保证轧材质量、提高生产效率的重要因素。研制高硬度、大淬硬层深、微观组织良好的冷轧辊具有重要意义。本文选用Cr3、Cr5材料经过冶炼、锻造、调质热处理、50/250Hz双频感应淬火等,制备了Φ440冷轧工作辊。检测分析了各阶段微观组织和性能,对成品冷轧辊进行定量逐层磨削后检测分析微观组织和硬度。Cr3、Cr5材料经过直流电弧炉+钢包精炼+真空除气冶炼,再经电渣重熔后铸锭,化学成分满足要求。轧辊锭坯经过锻造、锻后正火处理后,辊坯点状偏析、非金属夹杂物、碳化物网状、晶粒度等指标均满足要求。辊坯粗加工后经调质热处理,微观组织主要是回火索氏体+均匀分布细小碳化物颗粒。Cr3试料抗拉强度1100MPa,延伸率11%,冲击功33J/cm2;Cr5试料抗拉强度1088MPa,延伸率11.0%,冲击功33.0J/cm2。采用50/250Hz双频感应加热淬火工艺对轧辊进行最终热处理,对轧辊进行35mm层深逐层硬度检测和微观组织分析。结果表明,Cr3试样轧辊辊身下降速度0.7mm/s时的淬硬层（硬度高于HSD90）深度最大,达到17.5mm。Cr5试样轧辊辊身下降速度0.5mm/s、0.7mm/s、1.0mm/s时,35mm层深内硬度值都高于HSD90;下降速度0.7mm/s时的整体硬度最高,且硬度在层深32.5mm之前降低缓慢。淬硬层内层深较浅处,组织主要是不易分辨的隐针状马氏体+少量细小的颗粒状碳化物+少量残余奥氏体;随着层深加大,组织中出现贝氏体,回火马氏体、板条状马氏体等。在其它工艺参数固定的条件下,Cr3试样和Cr5试样50/250Hz双频感应加热淬火工艺的最佳下降速度都是0.7mm/s。以这个下降速度双频淬火,生产的Cr3和Cr5材质的Φ440冷轧辊都能获得优异的组织和性能。
孙孝升[5]（2020）在《基于TPM的轧辊磨床设备综合效率提升方法研究》文中研究指明随着近年中国钢铁行业的快速发展,产能过剩的问题变得尤为突出,钢铁企业的微利时代将在很长一段时间内持续存在,挖掘和改善生产车间的生产效率已成为影响企业生存和发展的关键因素。TPM全员生产维修作为日本发展起来的一种设备维修管理理论,追求设备综合效率最高,以设备综合效率（OEE）来衡量设备综合管理水平,通过改善现有设备综合效率,可以有效提高企业的盈利能力。本文基于TPM理论知识,对设备综合效率的影响因素进行研究,并分析了六大损失与设备综合效率的关系。本文以鞍钢股份冷轧厂轧辊磨床为例,以解决该厂高精度轧辊磨床产能不足为出发点,研究轧辊磨床设备综合效率的提升。本文首先对磨床设备构成和磨削原理进行了分析,通过数据收集与统计分析,分析了轧辊磨床设备综合效率现状。之后,采用鱼骨图、帕累托图等分析工具得到影响轧辊磨床设备综合效率的关键因子。经研究后,将快速换模技术和设备全员生产维护技术应用到改善磨床时间效率中,将作业研究技术应用于改善磨床开动率。然后,对影响轧辊磨削质量的因素进行了研究,并利用质量改进方法实施合格品率的改善。经实际应用后,轧辊磨床设备综合效率实施成果显着。经过2017和2018两年的项目实施,轧辊磨床设备综合效率均值由56.1%提高到75.4%,实现由13台磨床承担原18台磨床工作任务的目标,减少磨床操作岗位员工20人,直接创效293.1万元/年,产品质量稳定性进一步提升。
夏春雨[6]（2018）在《冷轧工作辊的表面形貌及演变过程研究》文中进行了进一步梳理冷轧工作辊是带钢生产过程中的重要部件,对成品带钢的表面质量和表面性能具有决定性作用。随着高档汽车和家电面板对表面质量要求的不断提高,工作辊表面形貌的演变规律受到了空前的重视。但研究手段主要基于现场测试与数理统计,得到的半理论半经验模型缺乏基础性理论支撑;工作辊表面形貌的磨损与衰减只是基于轧制工艺参数的经验性预估,演变过程难以有效预测。本文采用工业生产现场测试、理论分析、实验室试验和数值模拟等相结合的方法,对冷轧界面微观复杂力学行为作用下工作辊表面形貌的演变过程及规律进行了研究。从工作辊表面形貌的测量与表征入手,研究了轧制界面微观复杂的力学耦合行为,建立了综合考虑摩擦、磨损、润滑在内的三维点接触确定性混合润滑微观模型,分析了微观接触区域油膜厚度及接触压力的分布;在此基础上建立了基于元胞自动机的工作辊表面微观形貌磨损过程的动态仿真模型,分析了工作辊表面形貌的演变规律;最后基于仿真理论搭建了冷轧工作辊表面形貌的预测系统,研究了工作辊表面形貌的演变过程,揭示了在摩擦、磨损、润滑的综合作用下,毛化工作辊表面形貌的衰减特性,为轧制过程中工作辊表面形貌的耐磨损设计与过程控制奠定了较好的理论基础,进一步完善了带钢表面形貌控制基础科学理论体系,主要研究工作及成果体现为以下几个方面:（1）跟踪测量与表征了生产现场所用电火花毛化工作辊的表面形貌。初步分析了冷轧工作辊表面形貌的演变规律。基于实测的初始表面形貌特征,仿制了工作辊和带钢的表面形貌样件,并利用白光干涉仪对样件的三维表面形貌进行了测量,为轧制界面混合润滑及动态演变特性分析奠定了基础。针对工作辊及带钢表面高斯滤波中线或中面确定过程中存在的边缘效应,提出了相似轮廓拓延法,有效抑制了直接卷积算法和快速Fourier变换算法实现高斯滤波过程中的边缘效应,增加了边缘数据的可靠性。（2）以电火花毛化工作辊表面形貌为初始条件,综合考虑实际生产中的材料特性及轧制工艺参数,开展了轧制过程中轧制界面润滑状态的研究。根据混合润滑理论,采用有限元方法建立了轧制过程中三维点接触确定性混合润滑微观模型,计算了轧制接触区的油膜厚度和接触压力分布,为后续工作辊表面形貌动态磨损模型的建立提供了压力分布信息。（3）结合轧制过程中工作辊表面形貌磨损的现场实测结果以及物理机制,采用元胞自动机方法建立了表面微观形貌磨损过程的动态仿真模型。以现场使用的轧辊钢（9Cr2Mo）和Q345轧件为典型研究材料,利用MRH-3高速环块磨损试验机验证了模型的有效性。最后对工作辊表面形貌和表征参数的演变规律进行了分析,为工作辊表面形貌的预测奠定基础。（4）在工作辊表面形貌磨损理论的基础上,搭建工作辊表面形貌的预测系统,对轧制过程中工作辊表面形貌的演变过程进行了有效的预测,并分析得到了工作辊服役期内工作辊表面形貌的演变过程,为生产过程中工作辊及带钢表面形貌的控制提供基础。
杜江城[7]（2018）在《1420冷连轧机组轧辊使用工艺的研究》文中研究表明近年来,随着大部分板带用户从低端走向高端,用户对冷轧带钢产品的质量要求不断提升。与此同时,随着钢铁市场的竞争日趋激烈,板带产品的吨钢利润不断下降。这样,如何在保证带钢产品质量的前提下,不断提高生产效率、降低生产成本就成为现场技术攻关的焦点。轧辊作为轧制工序中最主要的加工零件以及消耗零件之一,不仅关系到整个轧机生产作业率和轧制成本,而且也是影响带材质量的主要因素。某钢厂1420冷连轧机组在运行中经常出现中间辊与支承辊剥落、爆辊问题,严重破坏生产稳定性,降低生产效益,本文即在此背景下围绕该问题而展开。首先,针对连轧机组在轧制生产过程中出现的中间辊与支承辊剥落、爆辊问题,对轧辊使用状况现场进行了实验跟踪以及数据采集,为轧辊使用工艺的开发奠定了实验基础。随后,充分考虑到该机组设备与工艺特点,以预防轧辊剥落、爆辊为目标,开发了一套完整的轧辊使用工艺技术,通过中间辊与支承辊辊型曲线的优化、工作辊原始粗糙度以及轧辊配辊技术的优化、轧辊动态调节参数的优化、轧制工艺参数的优化四方面的研究,使得辊间压力趋于均匀化分布并减小了辊间压力峰值,有效的降低了轧辊的消耗。在上述研究的基础上开发出了一系列优化软件,给出了轧辊最佳使用工艺参数。最后,以某1420五机架冷连轧机组为研究对象,将相应的轧辊使用工艺应用到生产实践。通过现场跟踪与数据统计,发现轧辊使用工艺技术应用到现场以来,现场轧辊资源得到了有效配置,轧辊损耗现象得到了明显改善,轧辊剥落、爆辊现象发生频率大幅降低。在保证带钢质量的前提下,有效地降低了轧辊消耗,取得了良好的经济效益,具有进一步推广应用的价值。
牛山[8]（2017）在《基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究》文中研究指明金属板带材产品在国民生产、生活和国防等领域均有广泛应用,高精度板带轧机是生产板带材的关键生产装备。随着世界范围内资源与生态环境等社会问题的日益凸显,在板带钢生产领域大力发展各类先进高强钢产品已成为业内共识,当前国内外各主要钢铁企业均在进行高强度钢特别是先进高强度汽车板带钢深加工布局。目前国内冷轧薄板轧机主要采用六辊HC或UCM轧机。由于轧制载荷和板形控制复杂性的不断增加,现有六辊轧机机型逐渐不适应较薄规格冷轧先进高强钢（AHSS）板带产品的生产和质量控制难度,若新建如Sendzimir二十辊轧机等多辊轧机投资成本高,而通过辊系参数重新匹配和优化对现有六辊轧机压下和板形控制能力的提升,既能达到生产高品质先进高强钢板带产品的目的,又能有效延长国内现有诸多生产线的服役寿命。可见,本文选题具有重要的工程实用背景,其中辊系参数匹配方案对先进高强钢板形控制能力的影响规律和机理研究具有重要的理论意义。根据高强度板带钢冷轧的实际生产特点采用考虑入口弹性变形和出口弹性回复的轧制压力计算公式,给出了适用于先进高强钢板带冷轧考虑生产率的最小可轧厚度计算模型。对中宽带冷连轧机组出口机架最小可轧厚度条件和最大轧制压力决定的工作辊许用直径进行了计算,对牌坊窗口、传动辊端部挡圈处扭转强度、侧向刚度和辊间接触压力对轧辊辊径的限制进行了分析。这些内容为辊系参数匹配优化确定基本边界条件。综合考虑辊系与运动带钢、中间辊与工作辊和支承辊、辊系竖直运动与工作辊侧向运动之间的相互作用关系,建立了六辊板带连轧机多参数耦合动力学模型,研究了轧辊直径对先进高强钢带材冷轧中工作辊动力学稳定性的影响规律。建立了可用于先进高强钢板带冷轧的三维轧制理论模型和控制性能界定模型,对900UCM轧机三种快速板形控制机构的调控特性进行了计算。在650UCM轧机中试平台上对板带冷轧板形计算模型进行了验证分析,在900UCM轧机生产车间对六辊板带连轧机耦合动力学模型进行了现场动力学测试和验证分析。计算分析了先进高强钢带材轧制板形调控功效对工作辊和中间辊辊径的敏感性,提出六辊板带轧机的辊系匹配参数,对四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性进行了研究。利用板形控制性能界定模型较系统地分析了辊系匹配参数对六辊轧机先进高强钢轧制板形控制能力和稳定性的影响并分析了影响机理。对辊系匹配参数对先进高强钢冷轧时UCM轧机无控制点的影响进行了研究,计算了不同板带变形抗力时不同辊系匹配参数下轧机的板形控制特性,分析了辊系匹配参数对先进高强钢轧制辊间接触压力的影响,提出了面向提高板形控制性能的先进高强钢板带UCM轧机辊系匹配优化设计原则,并给出了算例。本文的研究对先进高强钢板带冷轧机的设计和现有普碳钢冷轧生产线适应先进高强钢板带生产的升级改造具有一定的理论和实用价值。
成中庚[9]（2014）在《MC5冷轧工作辊局部堆焊修复焊条研制》文中认为堆焊修复是延长轧辊寿命的常用手段，手工电弧堆焊因灵活、方便，成为冷轧工作辊局部堆焊修复的不二选择。目前，MC5钢因性能优异被广泛用来制造冷轧工作辊，其要求堆焊金属同时具有高硬度、高抗裂性以及高强韧性。与国外相比，国内中高碳合金钢堆焊焊条品种较少，使用效果也不是很理想，尚难以完全达到MC5冷轧工作辊的性能要求。因此，研制一种硬度高、耐磨性优异及抗裂性良好的堆焊焊条是轧钢行业迫切呼吁开发的项目。根据金属材料的相变强化、析出强化、固溶强化及细晶强化等理论，采用正交设计的方法，研究了C、W、Mo、V含量的变化对堆焊金属组织与性能的影响。通过对正交试验数据的分析得出合金元素最佳含量为C:0.55%、W:4%、V:1.0%、Mo:2.5%，各元素对堆焊金属综合性能的影响由大到小依次为C，W，Mo，V。基于正交试验结果，进一步细调优化得出的新合金系统，抗裂性能虽有很大提高，但刚性拘束试验焊道仍有裂纹产生，在其堆焊金属的SEM高倍形貌中观察到了少量沿晶界处奥氏体开裂的热裂纹，该种裂纹的形成与堆焊合金结晶温度区间变宽有密切关系。根据本文所采用堆焊金属的合金系统的特点，从堆焊熔池冶金变质的角度，向焊条药皮中添加Y2O3来提高抗裂性。研究了Y2O3的加入量变化对堆焊金属硬度、韧性、耐磨性的影响，并对稀土氧化物影响堆焊金属性能的作用机制进行探讨。研究表明，加入3%Y2O3的堆焊金属与未添加Y2O3的相比，其硬度虽然下降了0.6HRC，但冲击功值提高了65%，且此时堆焊组织为混合马氏体+残余奥氏体+弥散分布的碳化物颗粒。通过固定保温时间，研究了不同回火温度对堆焊金属性能的影响，并探讨了回火过程中堆焊金属组织的变化，确立了二次析出碳化物粒子的尺寸与回火温度之间的关系。通过对两种不同热处理工艺路线进行比较，确定MC5冷轧工作辊堆焊金属的焊后热处理工艺。采用本文研制焊条进行冷轧工作辊的堆焊修复模拟试验，在冷轧工作辊基材MC5上堆焊20mm堆焊层，堆焊金属的硬度为59.3HRC、冲击功为7.6J，优于国产D322焊条（其硬度为58.7HRC、冲击功为5.7J），其中D322已成功应用于堆焊各种冷冲模及切削刀具。因此本文研制焊条能够满足冷轧工作辊局部堆焊修复要求，具有较高的推广价值。
牟艳秋[10]（2010）在《薄带钢冷轧辊疲劳裂纹的研究》文中认为冷轧带钢生产工艺流程短、产品质量优良,在国内外受到越来越多的重视。冷轧辊是冷轧机的核心部件,轧制过程中冷轧辊的工作条件非常复杂,经研究发现,轧辊除正常磨损外,主要是过早产生疲劳裂纹而提前失效,这种情况在生产中占有很大的比例。由于轧辊价格昂贵,如果其提前失效,将会增加生产成本,因此对轧辊的研究具有很重要的意义。本文在国内外轧辊研究的基础上,以实践中轧辊为研究对象,对轧辊的轧制工艺过程进行深入分析；并将有限元通用软件ANSYS运用到轧制过程中,模拟稳态轧制时轧辊的应力分布规律,同时找出轧辊的应力集中区域；根据带钢冷轧变形的特点,采用有限元ANSYS的非线性动力分析模块,对轧制的过程进行模拟,得出稳态轧制时轧辊、带钢上轧制力的分布规律；由轧辊的制造工艺、材料、表面加工工艺、轧制系统的润滑条件以及轧辊的修磨技术等方面,充分分析轧辊产生裂纹的原因,并针对各种裂纹采用必要的处理措施；根据金属疲劳累积损伤理论和断裂力学理论,研究轧辊疲劳裂纹的形成和扩展寿命规律,建立适用于冷轧辊疲劳寿命预测模型；针对轧辊疲劳裂纹产生的原因,提出一系列能延长轧辊使用寿命的方法,为提高轧辊使用寿命,节约成本提供一定的技术参考。
二、提高冷轧工作辊寿命的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高冷轧工作辊寿命的探讨（论文提纲范文）
（1）冷轧硅钢边降及同板差控制技术（论文提纲范文）
| 1 边部减薄定义及原因 |
| 2 硅钢生产设备在线改造 |
| 3 结语 |
（2）镀锌机组拉矫机弯曲单元工作辊力学行为分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 拉矫机弯曲单元工作辊问题的提出 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 镀锌机组拉伸弯曲矫直机的基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镀锌机组拉矫机 |
| 2.2.1 张力辊组 |
| 2.2.2 拉矫机本体 |
| 2.2.3 拉矫机的主要技术特性和参数 |
| 2.3 带钢板形的分析 |
| 2.3.1 带钢浪形的形成 |
| 2.3.2 带钢弯曲的形成 |
| 2.3.3 带钢镰刀弯的形成 |
| 2.3.4 带钢质量改善的途径 |
| 2.4 拉伸弯曲矫直基本原理 |
| 2.4.1 拉伸和弯曲应力 |
| 2.4.2 横向弯曲 |
| 2.5 有限单元法理论与ANSYS Workbench |
| 2.5.1 有限单元法理论 |
| 2.5.2 ANSYS Workbench软件 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 拉矫机弯曲辊盒工作辊的力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拉矫机的工作环境和存在的问题 |
| 3.2.1 拉矫机的工作环境 |
| 3.2.2 拉矫机存在的问题 |
| 3.3 拉矫机工作辊的受力情况 |
| 3.3.1 工作辊表面的受力情况 |
| 3.3.2 工作辊辊端支撑轴承的受力情况 |
| 3.4 拉矫机工作辊轴向力的求解 |
| 3.5 拉矫机工作辊常压力的求解 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 镀锌机组拉矫机工作辊的表面磨损及应力、应变特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元磨损分析模型 |
| 4.3 拉矫机工作辊表面磨损分析 |
| 4.3.1 磨损接触分析 |
| 4.3.2 工作辊和带钢的力学模型和有限元模型 |
| 4.3.3 磨损计算模型 |
| 4.3.4 磨损仿真过程 |
| 4.4 工作辊表面的磨损曲线 |
| 4.5 工作辊应力与变形特性分析 |
| 4.6 本章小节 |
| 5 镀锌机组拉矫机工作辊辊端支撑轴承的摩擦生热Workbench分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工作辊辊端支撑轴承磨损时的力学分析 |
| 5.2.1 工作辊辊端支撑轴承磨损分析过程 |
| 5.2.2 工作辊辊端支撑轴承磨损区域的确定和计算 |
| 5.3 工作辊辊端支撑轴承磨擦过程温度场分析 |
| 5.3.1 摩擦生热状态分析 |
| 5.3.2 摩擦传热过程中参数设置 |
| 5.3.3 Workbench摩擦生热分析需解决的问题 |
| 5.3.4 热传导有限元方程 |
| 5.3.5 摩擦温度场的基本方程 |
| 5.3.6 瞬态摩擦温度模型的有限元表示 |
| 5.4 工作辊辊端支撑轴承磨损仿真分析工况的选择 |
| 5.4.1 工作辊辊端支撑轴承磨损表面温度与载荷、转速的关系以及分布特点 |
| 5.4.2 工作辊辊端支撑轴承磨损温度仿真工况的确定 |
| 5.5 Workbench仿真 |
| 5.5.1 分析前处理 |
| 5.5.2 Workbench分析模型具体加载与结果计算 |
| 5.5.3 仿真结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 拉矫机弯曲单元工作辊长寿化措施 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 减小拉矫机工作辊表面冲击力和轴向力等措施 |
| 6.2.1 控制好上游质量工序 |
| 6.2.2 提高辊盒的装配精度,合理控制各部分间隙 |
| 6.2.3 优化拉矫机工艺参数,合理给定拉矫处的张力和啮合度 |
| 6.2.4 加强拉矫机预防性维修管理和设备更换管理 |
| 6.3 增强辊端支撑轴承抵抗轴向力的措施 |
| 6.3.1 选用合适的推力轴承 |
| 6.3.2 优化辊端支撑轴承尺寸 |
| 6.4 增设预防检测性措施 |
| 6.4.1 在全线HMI画面拉矫机上增设拉矫延伸率反馈信号 |
| 6.4.2 在全线HMI画面拉矫机上增设辊端支撑套温度反馈信号 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 带钢板形控制文献综述 |
| 2.3 硅钢板形控制技术研究现状 |
| 2.4 热轧工作辊磨损研究现状 |
| 2.5 轧制过程数值建模及数据统计模型综述 |
| 2.6 研究内容 |
| 3 热轧轧辊磨损预测模型 |
| 3.1 热连轧四辊轧机轧辊轧件一体化快速计算模型 |
| 3.1.1 基于有限体积法的轧件三维变形模型 |
| 3.1.2 热轧四辊轧机辊系变形模型 |
| 3.1.3 轧辊-轧件一体化快速计算模型的建立与应用 |
| 3.2 热轧轧辊辊磨损原理分析 |
| 3.3 轧辊表面基本单元磨损模型的建立 |
| 3.3.1 基本磨损方程 |
| 3.3.2 弹性接触情况下的磨损计算 |
| 3.3.3 基于摩擦磨损理论的磨损模型参数计算 |
| 3.3.4 热轧工作辊磨损模型 |
| 3.3.5 热轧支承辊磨损模型 |
| 3.4 轧辊磨损预测模型建立及应用 |
| 3.4.1 轧辊磨损预测模型建立 |
| 3.4.2 轧辊磨损预测模型应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 边部修形工作辊辊形设计及优化 |
| 4.1 工作辊辊形设计 |
| 4.1.1 工作辊曲线设计思想 |
| 4.1.2 曲线的方程 |
| 4.1.3 辊形的设计步骤 |
| 4.1.4 工作辊辊形曲线特性分析 |
| 4.2 基于粒子群算法的ESO工作辊的辊形优化 |
| 4.2.1 粒子群算法概述 |
| 4.2.2 优化目标的建立 |
| 4.2.3 优化的约束条件 |
| 4.2.4 工作辊辊形曲线优化结果 |
| 4.3 边部修形工作辊对板形的调控功效分析 |
| 4.3.1 仿真模型的建立及模型参数 |
| 4.3.2 工作辊对板形调控功效计算 |
| 4.4 边部修形工作辊的工业应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下游多机架工作辊窜辊策略优化 |
| 5.1 工作辊窜辊参数的定义 |
| 5.2 工作辊窜辊策略的设计原则 |
| 5.2.1 窜辊位置均匀度定义 |
| 5.2.2 已有窜辊策略分析 |
| 5.3 轧辊弯窜辊对轧辊受力分布的影响 |
| 5.3.1 工作辊轮廓曲线的变化 |
| 5.3.2 工作辊窜辊的影响 |
| 5.3.3 工作辊弯辊的影响 |
| 5.4 单机架窜辊策略优化 |
| 5.4.1 窜辊策略优化的意义 |
| 5.4.2 三种群粒子群优化算法 |
| 5.4.3 优化目标函数的建立和约束条件 |
| 5.4.4 基于三种群粒子群差分进化算法的窜辊策略优化 |
| 5.5 多机架协同窜辊策略优化 |
| 5.5.1 精轧机组出口凸度模型 |
| 5.5.2 多机架窜辊优化目标和约束条件的建立 |
| 5.5.3 多机架窜辊优化结果 |
| 5.6 窜辊策略的工业现场应用 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 全流程硅钢同板差预测模型 |
| 6.1 热轧硅钢断面数学模型 |
| 6.2 基于BP神经元网络的冷轧硅钢同板差预测模型 |
| 6.2.1 BP神经网络模型参数 |
| 6.2.2 BP神经网络训练及分析 |
| 6.3 冷轧硅钢带钢同板差影响因素 |
| 6.4 冷轧硅钢带钢同板差模型预测结果 |
| 6.5 全流程硅钢带钢同板差预测模型应用 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）Cr3、Cr5钢锻造冷轧辊双频感应加热淬火工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 冷轧辊淬火概述 |
| 1.2.1 冷轧辊概述 |
| 1.2.2 冷轧辊化学成分 |
| 1.2.3 冷轧辊双频感应热处理概述 |
| 1.3 冷轧辊淬火发展历史与研究现状 |
| 1.3.1 冷轧辊淬火发展历史 |
| 1.3.2 冷轧辊研究现状及发展趋势 |
| 1.3.3 冷轧辊淬火现有研究的难点 |
| 1.4 本文研究的主要内容及意义 |
| 第2章 冷轧辊材料与感应淬火试验 |
| 2.1 实验冷轧辊要达到的性能 |
| 2.2 冷轧辊工艺流程 |
| 2.3 冷轧辊试验材料制备 |
| 2.3.1 冷轧试验辊的冶炼 |
| 2.3.2 冷轧试验辊的电渣重熔及锻造 |
| 2.3.3 冷轧试样辊调质处理 |
| 2.4 冷轧试验辊淬火方案 |
| 2.4.1 冷轧辊双频感应淬火试验设备 |
| 2.4.2 冷轧辊双频感应淬火试验方案淬火参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Cr3冷轧辊双频感应淬火 |
| 3.1 Cr3冷轧辊淬火试验 |
| 3.2 Cr3冷轧辊双频淬火速度对成品轧辊质量的影响 |
| 3.2.1 Cr3冷轧辊双频淬火速度对成品轧辊组织的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 Cr5冷轧辊双频感应淬火 |
| 4.1 Cr5冷轧辊淬火试验 |
| 4.2 Cr5冷轧辊双频淬火速度对成品轧辊性能的影响 |
| 4.2.1 Cr5冷轧辊双频淬火速度对成品轧辊硬度的影响 |
| 4.2.2 Cr5冷轧辊双频淬火速度对成品轧辊组织的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于TPM的轧辊磨床设备综合效率提升方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 TPM理论的国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外设备管理研究现状 |
| 1.2.2 我国设备管理研究现状 |
| 1.2.3 设备综合效率的起源与发展 |
| 1.2.4 设备综合效率的定义与计算 |
| 1.2.5 设备综合效率与六大损失的关系 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 车间生产设备与工艺流程分析 |
| 2.1 鞍钢冷轧轧辊车间简介 |
| 2.2 轧辊磨床设备特点分析 |
| 2.2.1 磨床设备结构 |
| 2.2.2 轧辊磨削原理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 轧辊磨床设备综合效率分析 |
| 3.1 轧辊磨床OEE现状 |
| 3.2 时间开动率的分析 |
| 3.3 性能开动率的分析 |
| 3.4 合格品率分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧辊磨床设备综合效率提升方法研究 |
| 4.1 时间开动率改善 |
| 4.1.1 实施快速换模 |
| 4.1.2 计划保全(维修) |
| 4.1.3 改良保全(维修) |
| 4.1.4 预防保全(维修) |
| 4.1.5 改善效果 |
| 4.2 性能开动率的改善 |
| 4.2.1 人机操作改善 |
| 4.2.2 改善效果 |
| 4.3 合格品率改善 |
| 4.3.1 优化磨削加工工艺参数 |
| 4.3.2 精细化管理 |
| 4.3.3 推行标准化作业 |
| 4.3.4 改善效果 |
| 4.4 设备综合效率提升综合效益分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）冷轧工作辊的表面形貌及演变过程研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 工作辊表面的毛化方法 |
| 2.2 工作辊及带钢表面形貌的测量与表征 |
| 2.2.1 表面形貌的测量方法 |
| 2.2.2 表面形貌的表征方法 |
| 2.2.3 表面形貌的几何描述 |
| 2.3 轧制界面的混合润滑模型 |
| 2.3.1 统计模型 |
| 2.3.2 确定性模型 |
| 2.4 工作辊表面形貌磨损的研究 |
| 2.4.1 表面形貌的磨损规律 |
| 2.4.2 表面形貌磨损的研究方法 |
| 2.5 研究背景及内容 |
| 2.5.1 研究背景 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 工作辊及带钢表面形貌的测量与表征 |
| 3.1 表面形貌的测量 |
| 3.1.1 二维表面形貌的测量 |
| 3.1.2 三维表面形貌的测量 |
| 3.2 表面形貌测量数据的处理 |
| 3.2.1 表面形貌的滤波处理 |
| 3.2.2 边缘效应及抑制 |
| 3.3 表面粗糙度的形貌确定及参数计算 |
| 3.4 工作辊服役前后表面微观形貌的比较 |
| 3.5 带钢表面微观形貌的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轧制界面的润滑及接触特性分析 |
| 4.1 确定性混合润滑模型分析过程 |
| 4.2 确定性混合润滑微观模型流体边界条件的确定 |
| 4.2.1 工作辊与带钢间滑动速度及距离的计算 |
| 4.2.2 摩擦系数的确定 |
| 4.2.3 油膜厚度的计算 |
| 4.2.4 轧制润滑过程的建模与分析 |
| 4.3 确定性混合润滑模型的数值方法 |
| 4.4 混合润滑状态下工作辊粗糙表面微凸体的接触行为 |
| 4.4.1 表面微凸体的几何表征 |
| 4.4.2 表面微凸体接触的建模与分析 |
| 4.5 三维点接触确定性混合润滑模型 |
| 4.5.1 真实粗糙表面的数字化几何建模 |
| 4.5.2 确定性混合润滑的有限元建模 |
| 4.5.3 模型验证 |
| 4.5.4 轧制界面的油膜厚度及压力分布计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 工作辊表面形貌演变过程的建模与分析 |
| 5.1 元胞自动机理论 |
| 5.2 工作辊粗糙表面的磨损机理 |
| 5.3 工作辊粗糙表面磨损的元胞自动机模型 |
| 5.3.1 工作辊表面形貌的几何模型 |
| 5.3.2 工作辊表面形貌模型的离散化 |
| 5.3.3 工作辊表面形貌磨损的计算理论 |
| 5.3.4 工作辊表面磨损的演化规则 |
| 5.3.5 黏着磨损系数的确定 |
| 5.3.6 边界条件及仿真过程 |
| 5.4 模型验证 |
| 5.4.1 验证方法 |
| 5.4.2 试验设计 |
| 5.4.3 验证结果及分析 |
| 5.5 工作辊表面形貌表征参数的演变及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 工作辊表面形貌预测系统的研究 |
| 6.1 GUI开发环境 |
| 6.2 工作辊表面形貌预测系统的搭建 |
| 6.2.1 数据输入模块的开发 |
| 6.2.2 数据处理、显示及存储模块的设计 |
| 6.3 工作辊三维表面形貌的预测及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）1420冷连轧机组轧辊使用工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冷连轧技术发展 |
| 1.1.1 冷连轧技术简介 |
| 1.1.2 国内外冷连轧技术发展 |
| 1.1.3 冷连轧技术主要研究方向 |
| 1.2 轧辊使用工艺以及轧辊消耗 |
| 1.2.1 轧辊使用工艺简介 |
| 1.2.2 轧辊使用工艺研究背景 |
| 1.2.3 轧辊主要失效形式 |
| 1.2.4 降低辊耗主要措施 |
| 1.3 本课题的背景、主要研究内容及来源 |
| 1.3.1 课题研究背景 |
| 1.3.2 课题研究内容及来源 |
| 第2章 轧辊使用状况现场实验及跟踪 |
| 2.1 某1420冷连轧机组基本情况简介 |
| 2.2 机组典型爆辊缺陷现场跟踪 |
| 2.3 轧辊表面温度分布情况现场测量及分析 |
| 2.4 轧辊表面粗糙度分布情况现场测量及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊使用工艺技术的开发 |
| 3.1 轧辊原始辊型的优化 |
| 3.1.1 中间辊和支承辊辊型优化技术的开发 |
| 3.1.2 中间辊和支承辊辊型优化方法 |
| 3.2 轧辊工艺的优化 |
| 3.2.1 工作辊原始粗糙度优化技术的研究 |
| 3.2.2 轧辊配辊技术的研究 |
| 3.3 轧辊动态调节参数的优化 |
| 3.3.1 轧辊动态调节参数优化设定技术的开发 |
| 3.3.2 轧辊动态调节参数优化设定方法 |
| 3.4 轧制工艺参数的优化 |
| 3.4.1 轧制工艺参数优化设定技术的开发 |
| 3.4.2 轧制工艺参数优化设定方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧辊使用工艺技术的现场应用情况分析 |
| 4.1 辊型优化现场应用分析 |
| 4.1.1 中间辊与支承辊辊型优化结果 |
| 4.1.2 中间辊与支承辊辊辊型优化效果分析 |
| 4.2 轧辊工艺优化现场应用分析 |
| 4.2.1 轧辊原始粗糙度优化结果 |
| 4.2.2 轧辊配辊优化结果 |
| 4.3 轧制工艺参数优化现场应用分析 |
| 4.3.1 轧制规程优化结果 |
| 4.3.2 轧制规程优化效果分析 |
| 4.4 整体效果简介 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（8）基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 先进高强钢的研究进展 |
| 1.3 板形控制数学模型的研究进展 |
| 1.3.1 板带轧机辊系变形模型 |
| 1.3.2 金属三维塑性变形模型 |
| 1.4 板形控制性能评价方法综述 |
| 1.4.1 平坦度与横断面标量评价方法 |
| 1.4.2 横向厚差和应力分布及其调控功效 |
| 1.4.3 平坦度与横断面矢量评价方法 |
| 1.4.4 板形控制稳定性 |
| 1.4.5 连轧机组板形控制性能评价 |
| 1.4.6 板形分析评价软件和统计方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 UCM轧机许用辊径和动力学稳定性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 UCM冷连轧机组简介 |
| 2.3 先进高强钢六辊冷轧板带轧机许用辊径分析 |
| 2.3.1 最小可轧厚度条件决定的许用辊径 |
| 2.3.2 最大轧制压力决定的工作辊许用直径 |
| 2.3.3 牌坊窗口决定的中间辊许用直径 |
| 2.3.4 侧向刚度 |
| 2.3.5 传动辊端部挡圈处扭转强度 |
| 2.3.6 辊间接触压力 |
| 2.4 六辊冷轧板带连轧机动力学稳定性分析 |
| 2.4.1 六辊板带连轧机耦合动力学模型等效运动分析单元 |
| 2.4.2 六辊板带连轧机轧制过程多参数耦合动力学方程 |
| 2.4.3 仿真计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 承载辊缝调控性能界定方法构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合理板形控制性能评价体系的特点 |
| 3.2.1 板形与承载辊缝之间的关系 |
| 3.2.2 承载辊缝调控域 |
| 3.2.3 板形控制稳定性 |
| 3.3 方法的构建 |
| 3.4 UCM连轧机入口机架承载辊缝有效调控域 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 板带三维轧制流线条元变分理论模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊系变形模型 |
| 4.3 金属三维塑性变形计算模型 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 条元分割、变换与金属横向流动 |
| 4.3.3 张力模型与条元变形速度 |
| 4.3.4 条元出口横向流动函数求解 |
| 4.3.5 出口横向流动求解 |
| 4.4 板带出口厚度 |
| 4.5 板带三维轧制理论模型计算流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轧制变形和动力学模型实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板带三维轧制理论模型验证 |
| 5.2.1 实验轧机简介 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 结果比较 |
| 5.3 六辊板带连轧机轧制耦合动力学模型验证 |
| 5.3.1 现场测试方法和内容 |
| 5.3.2 测量仪器系统及检测点布置 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 六辊轧机承载辊缝调控性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 板形调控功效对工作辊辊径的敏感性 |
| 6.3 板形调控功效对中间辊辊径的敏感性 |
| 6.4 辊系匹配参数对板形控制性能影响的综合分析 |
| 6.4.1 辊系匹配参数 |
| 6.4.2 四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性 |
| 6.4.3 辊系匹配参数对板形控制能力和稳定性的影响 |
| 6.4.4 辊系匹配参数对UCM轧机无控制点的影响 |
| 6.5 带钢变形抗力对辊缝控制能力的影响 |
| 6.6 辊系匹配参数对辊间接触压力的影响 |
| 6.7 UCM轧机辊系匹配选取原则及算例 |
| 6.7.1 辊系匹配参数选取原则 |
| 6.7.2 辊系匹配参数选取算例 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）MC5冷轧工作辊局部堆焊修复焊条研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷轧工作辊工作条件 |
| 1.2.1 HC 型轧机简介 |
| 1.2.2 冷轧工作辊受力分析 |
| 1.3 冷轧工作辊的失效形式 |
| 1.3.1 剥落 |
| 1.3.2 粘辊 |
| 1.3.3 划伤 |
| 1.3.4 磨损 |
| 1.3.5 失效分析 |
| 1.4 冷轧工作辊堆焊技术 |
| 1.5 中高碳钢堆焊焊条的研究现状 |
| 1.6 稀土在堆焊材料中的应用研究现状 |
| 1.7 课题研究的目的与内容 |
| 第二章 MC5 冷轧工作辊堆焊修复用焊条的设计 |
| 2.1 堆焊组织的设计 |
| 2.1.1 堆焊组织的强化机制 |
| 2.1.2 堆焊组织的韧化机制 |
| 2.2 合金元素的选定与初步定量 |
| 2.2.1 合金元素选定 |
| 2.2.2 焊条配方的初步配比 |
| 2.3 焊芯的确定 |
| 2.4 焊条渣系的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 试验材料的制备及试验方法 |
| 3.1 MC5 冷轧工作辊堆焊焊条的制备 |
| 3.2 研究技术路线 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.3.1 焊接试验设备及工艺参数 |
| 3.3.2 硬度试验 |
| 3.3.3 粘着磨损试验 |
| 3.3.4 磨粒磨损试验 |
| 3.3.5 抗裂性试验 |
| 3.3.6 冲击试验 |
| 3.3.7 金相组织观察 |
| 3.3.8 SEM 扫描电镜分析 |
| 3.3.9 熔敷金属物相测定 |
| 3.3.10 熔敷金属化学成分分析 |
| 3.3.11 回火试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 正交试验结果及分析讨论 |
| 4.1 正交试验结果 |
| 4.1.1 硬度 |
| 4.1.2 耐磨性 |
| 4.1.3 抗裂性 |
| 4.1.4 正交试验结果分析 |
| 4.2 堆焊金属的组织分析 |
| 4.2.1 堆焊金属金相组织观察 |
| 4.2.2 X 射线衍射分析 |
| 4.3 基于正交试验的优化焊条试制 |
| 4.3.1 优化焊条的成分及性能 |
| 4.3.2 E13 堆焊金属的组织与裂纹分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 稀土氧化物（Y_2O_3）对堆焊金属性能与组织的影响 |
| 5.1 Y_2O_3对堆焊金属硬度及冲击功的影响 |
| 5.2 Y_2O_3对堆焊金属耐磨性能的影响 |
| 5.2.1 Y_2O_3对堆焊金属粘着磨损性能的影响 |
| 5.2.2 Y_2O_3对堆焊金属磨粒磨损性能的影响 |
| 5.2.3 磨损机制的探讨 |
| 5.3 Y_2O_3对堆焊金属抗裂性能的影响 |
| 5.4 Y_2O_3对堆焊金属组织的影响 |
| 5.5 合金元素过渡系数的计算 |
| 5.6 焊条的检验 |
| 5.6.1 试验材料与方法 |
| 5.6.2 试验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 回火工艺对堆焊金属性能与组织的影响 |
| 6.1 回火温度对堆焊金属性能与组织的影响 |
| 6.1.1 试验方法 |
| 6.1.2 堆焊金属硬度的变化 |
| 6.1.3 堆焊金属回火组织的观察 |
| 6.1.4 回火过程中组织变化分析 |
| 6.1.5 回火过程中 MC 的长大 |
| 6.2 两种热处理工艺路线的比较 |
| 6.2.1 两种热处理工艺路线的设定 |
| 6.2.2 热处理工艺路线对硬度的影响 |
| 6.2.3 热处理工艺路线对组织的影响 |
| 6.2.4 热处理工艺路线对冲击韧性的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表或已完成的学术论文 |
（10）薄带钢冷轧辊疲劳裂纹的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 序言 |
| 1.2 国内外冷轧辊研究现状 |
| 1.2.1 国内外轧辊制造技术研究 |
| 1.2.2 轧辊表面应力及疲劳破坏行为研究 |
| 1.3 课题的研究背景、目的和意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第二章 轧辊工作过程分析 |
| 2.1 基本工艺参数 |
| 2.1.1 轧制工艺的确定 |
| 2.2 轧制力计算 |
| 2.2.1 用斯通公式计算冷轧轧制压力 |
| 2.3 轧制时的变形 |
| 2.3.1 工作辊弯曲变形 |
| 2.3.2 轧辊弹性压扁量 |
| 2.3.3 轧件的变形 |
| 2.3.4 轧件的加工硬化 |
| 2.4 轧辊工作产生的热分析 |
| 2.4.1 冷轧时热制度的特点 |
| 2.4.2 冷轧热参数 |
| 2.4.3 轧辊热凸度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 利用有限元软件进行模拟 |
| 3.1 有限元软件ANSYS的介绍 |
| 3.2 工作辊载荷的分析 |
| 3.2.1 四辊可逆冷轧机的工作原理 |
| 3.2.2 四辊可逆冷轧机接触弧长计算 |
| 3.3 用ANSYS软件进行模拟 |
| 3.3.1 轧辊的有限元模型 |
| 3.3.2 计算结果分析 |
| 3.3.3 轧制过程模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轧辊疲劳裂纹的研究 |
| 4.1 金属材料的疲劳失效 |
| 4.1.1 金属材料的疲劳破坏的特点和机制 |
| 4.1.2 金属材料的疲劳破坏的三个阶段 |
| 4.1.3 影响疲劳强度的因素 |
| 4.2 轧辊的疲劳破坏 |
| 4.2.1 裂纹的产生与扩展 |
| 4.2.2 剥落及其发生的原因 |
| 4.2.3 断辊及其发生的原因 |
| 4.2.4 工作辊失效力学原因 |
| 4.3 轧辊表面疲劳裂纹发展规律的研究 |
| 4.3.1 轧辊疲劳裂纹的起始寿命 |
| 4.3.2 轧辊疲劳裂纹的扩展寿命 |
| 4.3.2.1 疲劳裂纹扩展的一般规律 |
| 4.3.2.2 疲劳裂纹速率的表达式 |
| 4.4 轧辊疲劳寿命的估算 |
| 4.4.1 公式法 |
| 4.4.2 轧辊寿命实测计算 |
| 4.4.3 轧辊寿命指标及轧辊消耗指标 |
| 4.5 影响轧辊寿命的因素 |
| 4.5.1 提高轧辊使用寿命的措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
四、提高冷轧工作辊寿命的探讨（论文参考文献）
- [1]冷轧硅钢边降及同板差控制技术[J]. 孙剑亭,张晓伟. 一重技术, 2021(06)
- [2]镀锌机组拉矫机弯曲单元工作辊力学行为分析[D]. 马龙. 内蒙古科技大学, 2021
- [3]硅钢热轧轧辊磨损和断面精准控制研究[D]. 何海楠. 北京科技大学, 2020(01)
- [4]Cr3、Cr5钢锻造冷轧辊双频感应加热淬火工艺研究[D]. 张萌. 河南科技大学, 2020(07)
- [5]基于TPM的轧辊磨床设备综合效率提升方法研究[D]. 孙孝升. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [6]冷轧工作辊的表面形貌及演变过程研究[D]. 夏春雨. 北京科技大学, 2018(07)
- [7]1420冷连轧机组轧辊使用工艺的研究[D]. 杜江城. 燕山大学, 2018(01)
- [8]基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究[D]. 牛山. 燕山大学, 2017(05)
- [9]MC5冷轧工作辊局部堆焊修复焊条研制[D]. 成中庚. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [10]薄带钢冷轧辊疲劳裂纹的研究[D]. 牟艳秋. 新疆大学, 2010(02)