一、石灰石对高炉冶炼的影响（论文文献综述）
车哲[1]（2021）在《低镁资源做烧结熔剂的工艺及机理研究》文中提出本论文研究了武钢乌龙泉矿的低镁资源作为烧结熔剂使用时,烧结矿中MgO含量及主要工艺因素对烧结矿质量影响情况,通过实验室烧结杯试验与现场实际生产相结合,得出了低镁资源较佳的配料方案与工艺条件,降低了烧结熔剂成本,提升烧结矿质量,试验得出主要结论如下:通过对低镁资源与碱性熔剂白云石、石灰石进行对比分析,结果表明:低镁资源作为熔剂对烧结矿碱度调节能力强,其成分波动对烧结矿理论碱度影响程度小于其他碱性熔剂。对影响烧结矿质量的因素包括碱度、MgO含量、配碳量和水分进行单因素条件试验,结果表明:随碱度增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,在碱度为2.0时同时达到最大。随MgO含量由1.0%提高到1.6%时,烧结矿转鼓强度、落下强度及成品率随着MgO含量的增加而提高;MgO含量继续增加,烧结矿强度明显降低。在碱度2.0、TFe品位为58%的烧结矿,MgO含量1.6%时烧结矿冶金性能较好。随配碳增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,在配碳5.0%时同时达到最大。随水分增加,烧结矿转鼓强度、落下强度和成品率都呈现先增大再减小的变化趋势,且在水分为6.0%时同时达到最大值,这是由于水分增加过程中烧结原料混合制粒效果较好,烧结料层透气性较好,烧结过程进行的更加充分,所得烧结矿转鼓强度逐渐增加。当水分大于6.0%,烧结原料之间的吸水量超过饱和吸水量,使得料层间透气性降低,影响烧结气氛,使得烧结矿强度下降。多因素正交试验结果表明:影响烧结矿落下强度、转鼓强度的主要因素是碱度,其次是配碳量及MgO含量,水分影响较小;影响烧结矿成品率的主要因素是碱度、MgO含量,其次是配碳量,水分影响较小。较佳配料制度碱度2.0,配碳量5.0%,MgO含量1.6%,水分5.5%下得到烧结矿质量指标为:转鼓强度73.82%,落下强度71.25%,成品率88.12%。
寇璐垚[2]（2021）在《烟煤和兰炭混合燃烧特性及强化研究》文中认为为了降低燃料消耗,优化高炉效能,目前我国钢铁企业都采用高炉喷煤工艺进行炼铁,该工艺不仅可以降低高炉炼铁成本,还可以减轻在炼铁过程中对环境造成的污染。烟煤和无烟煤作为最主要的煤粉被应用于高炉喷煤中,随着无烟煤资源的匮乏,其价格不断在上升,因此亟需寻求一种的新的燃料来替代无烟煤。兰炭作为一种新型的炭素燃烧材料,由低阶煤块烧制而成,具有固定碳高、化学活性高和价格低等优点,燃烧后对环境所造成的污染很小,而且其燃烧性能与无烟煤很相似,在高炉喷吹中存在着巨大的市场发展潜力。然而,兰炭存在挥发性组分低、着火点高和燃尽比低等缺点,不能够作为单一喷吹燃料用于高炉中。针对以上的分析,本论文采用兰炭代替无烟煤,将烟煤与兰炭的混合煤粉作为喷吹煤粉进行燃烧实验,但是研究发现,随着兰炭配比量的增加,会导致混合煤粉的燃烧性能降低,影响高炉顺行,本研究通过向混合煤粉中加入一定量的助燃添加剂,在不降低混合煤粉的燃烧性能的前提下,尽可能的提高兰炭在混合煤粉中的使用量,达到有效的利用兰炭,降低高炉生铁成本的目的。本文首先采用热分析方法深入地研究了烟煤、无烟煤和兰炭三种煤粉单独燃烧时的燃烧特性,结果表明:烟煤的着火温度和燃尽温度最低,分别为517.72℃和695.03℃,最大燃烧速率最低,为9.90%/min,得到的综合燃烧特性指数也最低,为4.25×10-7,其燃烧性能最差;无烟煤的着火温度和燃尽温度分别为540.04℃和718.35℃,最大燃烧速率为10.64%/min,得到的综合燃烧特性指数最高,为4.65×10-7,其燃烧性能最好;兰炭的着火温度和燃尽温度最高,分别为564.36℃和736.91℃,但其最大燃烧速率最大,为11.62%/min,得到的综合燃烧特性指数为4.47×10-7,其燃烧性能略差于无烟煤。其次对烟煤与兰炭不同质量比的混合煤粉进行了热分析实验,以提供三种煤粉的冶炼厂目前所采用的混合喷吹煤粉（无烟煤:兰炭=1:1）的燃烧性能作为参照条件,得到以下结果:当兰炭与烟煤进行混合燃烧时,兰炭配比量为20%的混合煤粉燃烧性能最好,此时混合煤粉的着火温度和燃尽温度最低,分别为521.73℃和696.53℃,最大燃烧速率最大,为11.06%/min,得到的综合燃烧特性指数最高,为4.63×10-7;在不降低混合煤粉的燃烧性能的前提下,得到了兰炭最大配比量在25%,此时混合煤粉的着火温度、燃尽温度、最大燃烧速率温度和综合燃烧特性指数等燃烧特征参数都与混合煤粉（无烟煤:兰炭=1:1）的燃烧特征参数一致。研究了Fe2O3、La2O3两种添加剂分别对兰炭和烟煤的强化燃烧行为,主要结论如下:兰炭和烟煤的Fe2O3最佳添加量为2 wt%,而La2O3最佳添加量为1 wt%。当兰炭中加入2 wt%Fe2O3后,其着火温度最低,为552.33℃,燃尽温度最高,为739.67℃,最大燃烧速率最大,为11.88%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为4.83×10-7,其燃烧性能最好;当兰炭中加入1 wt%La2O3后,其着火温度和燃尽温度最低,分别为550.36℃和734.15℃,最大燃烧速率最大,为11.19%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为4.95×10-7,其燃烧性能最好。当烟煤中加入2 wt%Fe2O3后,着火温度为519.97℃,燃尽温度最高,为735.91℃,最大燃烧速率最大,为11.44%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为5.66×10-7,其燃烧性能最好;当烟煤中加入1 wt%的La2O3后,其着火温度518.47℃,燃尽温度最低,为650.89℃,最大燃烧速率最大,为13.16%/min,得到的综合燃烧特性指数最大,为7.48×10-7,其燃烧性能最好。综合可以得到La2O3比Fe2O3对兰炭和烟煤的助燃效果要更优异。在此基础上,考察了Fe2O3、La2O3两种添加剂最佳添加量分别对烟煤与兰炭混合煤粉的强化燃烧行为,结果表明:在不降低混合煤粉燃烧性能的前提下,向兰炭与烟煤的混合煤粉中加入2 wt%的Fe2O3后,可以使兰炭的最适配比量提高到35%,加入1 wt%的La2O3后,可以使混合煤粉中兰炭的最适配比量提高到40%之间,此时混合煤粉的燃烧特征参数都与参照煤粉（无烟煤:兰炭=1:1）的燃烧特征参数一致,满足高炉喷吹的指标要求。
车奕成[3]（2020）在《包钢烧结用铁矿石的配矿性能与成本分析》文中研究指明我国高炉炼铁的大多数炉料结构以高碱度烧结矿为主,因此,烧结矿质量对高炉生产有着重要影响,很大程度上受限于烧结工艺所使用的铁矿石原料。钢铁行业是我国作为制造业的第一大产业,也是国民经济的支柱性产业,市场竞争和钢铁生产规模的扩大,促使各个钢铁企业千方百计降低生铁成本,其中降低烧结配矿成本是首选措施之一,使用低价矿替代高价矿是必然的发展趋势。褐铁矿价格比赤铁矿较低,在不影响烧结矿质量的前提下,在烧结矿中配加成本较低的褐铁矿,是目前各大钢厂降低烧结配矿成本的主要思路。目前包钢采用“4321”的烧结配矿思路,白云鄂博自产精矿4,进口矿3,区内矿2,蒙古矿1。由于区内矿和蒙古矿采购存在困难,进口矿的用量逐渐增加,而随着普氏指数的持续上涨,进口矿价格较高,使得烧结成本较高。本论文提出了用FMG混合粉替代杨迪粉和毛塔粉部分替代澳粉来降低配矿成本。FMG混合粉和杨迪粉同为褐铁矿,性能相近,价格上FMG混合粉比杨迪粉更便宜。毛塔粉因其Si O2含量较高,价格较澳粉略便宜,一直作为配Si剂用于实际生产中,用其部分替代澳粉也是想研究在增加毛塔粉的用量是否能够在保持原有冶金性能的基础上,降低配矿成本。论文通过烧结杯实验,分别对不同配比的烧结矿的冶金性能进行研究。同时结合目前市场情况,以矿石普氏指数价格计算各配矿方案的矿石价格,最终用冶金性能评分与价格进行计算,寻找性价比较高的配矿方案。通过实验可知,FMG混合粉替代杨迪粉后,烧结矿还原性改善;低温还原粉化指数无变化;软熔性能熔融区间较配加杨迪矿有所变窄。毛塔粉部分替代澳粉后,烧结矿软熔区间大幅度缩窄,经济性能大大提高,同时烧结矿配矿成本相应降低。因此,可以确定在保证烧结矿质量指标及高温冶金性能指标稳定的前提下,FMG混合粉替代杨迪粉用于烧结生产,毛塔粉部分替代澳粉,可以有效降低烧结矿成本,为企业带来更加可观的经济效益。
李昊堃[4]（2020）在《太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究》文中认为碱性球团矿具有生产过程污染物排放量、固体燃料消耗量和返料量低于烧结矿,且其高温冶金性能优于酸性球团矿,高炉配用后有利于高炉实现低渣比、低燃料比及低污染物排放冶炼等多方面优点。国外企业生产碱性球团矿一般采用带式焙烧机工艺（使用气体燃料）,但我国由于能源结构以煤为主,国内球团矿生产企业（特别是独立运行的球团矿生产企业）主要采用以煤为燃料的链篦机-回转窑工艺。因此,需要从冶金物理化学的基本原理出发,结合必要的实验室研究和工业化试验,针对链篦机-回转窑碱性球团矿生产及高炉碱性球团矿应用过程中涉及的环节开展系统的基础研究工作。本文结合太钢未来在自有铁矿资源利用及高炉炉料结构优化方面的发展规划,基于太钢自产铁矿粉的原料特性,围绕链篦机-回转窑法碱性球团生产和高炉碱性球团应用,通过理论分析、模型计算、实验模拟及工业试验,系统研究了碱性球团焙烧特性和还原膨胀微观机制、链篦机-回转窑法生产碱性球团的适宜热工制度、高比例碱性球团高炉炉料结构对高炉冶炼过程影响的热力学机理。为全面推广链篦机-回转窑法碱性球团生产,以及高炉碱性球团矿应用提供理论基础和技术支撑。基于分子理论建立的球团矿焙烧过程热力学模型,系统研究了碱度对球团矿焙烧过程中形成复杂分子及其含量的影响。并在实验室条件下,以太钢自产铁精矿作为原料,制备了不同碱度的球团矿,应用XRD、SEM、EDS、Image-Pro Plus等研究手段,检测了不同碱度球团矿中复杂分子及其含量,验证了热力学模型计算结果的准确性。基于分子理论建立的热力学模型,为研究球团矿的焙烧过程提供了一种新的可靠研究手段,可以方便的预测出原料成分及焙烧温度变化对于球团矿焙烧过程的影响。利用建立的球团矿焙烧热力学模型结合必要的实验研究,系统研究了碱度对于球团矿焙烧固结机理的影响。研究结果表明,对于酸性球团矿而言,其固结机理为赤铁矿晶体再结晶并形成连晶结构;对于碱性球团矿而言,其固结机理为铁酸钙、含钙硅酸盐等低熔点化合物取代Fe2O3微晶连接成为赤铁矿晶体间的粘结相,并且球团矿的碱度不同粘结相的种类不同。当球团矿碱度小于1.0时,粘结相以钙铁橄榄石为主;当球团矿碱度大于1.0时,粘结相中的复合型针状铁酸钙含量增加,铁酸钙取代钙铁橄榄石成为碱性球团的主要粘结相。在碱性球团矿固结机理研究的基础上,进一步研究了碱度对球团矿还原膨胀行为的影响。研究结果表明,碱度小于1.0的球团矿,其还原过程中产生膨胀裂纹的主要原因为,钙铁橄榄石包裹的Fe2O3颗粒与独立的Fe2O3颗粒在还原速度上存在差异,使得球团矿内部产生应力集中,导致晶体结构发生破裂;碱度大于1.0的球团矿,由于球团矿的主要固结相转变为还原速度快的铁酸钙,在还原过程中其熔点较低,形成液相收缩后形成孔洞,减小了球团内因体积膨胀产生的应力集中。因此,碱度大于1.0的碱性球团矿在高炉内还原过程的体积膨胀率显着降低。通过实验室造球、焙烧试验,链篦机-回转窑模拟（扩大）试验及现场工业试验,研究了利用太钢自产精矿粉制备碱性球团矿的适宜预热焙烧制度。研究结果表明,鼓风干燥段风温230℃;抽风干燥段风温420℃;预热Ⅱ段风温1160-1180℃;回转窑窑头温度1165-1175℃。在以上工艺条件下生产的碱性球团矿指标:TFe含量62.3%,CaO/SiO2≥1.0,抗压强度≥3500N/个球,还原膨胀率≤15%。可以满足太钢大型高炉对入炉原料使用要求。基于最小自由能原理建立的气-固相热力学计算模型,系统研究了碱性球团矿比例对高炉块状带间接还原过程的影响规律。结果表明,随碱性球团矿比例的增加,炉料在高炉上部块状带的还原度呈下降趋势。其主要原因为随球团矿比例的增加,高炉炉料结构中的铁氧化物组成发生了变化,导致高炉块状带气固相还原反应的反应条件及平衡组成均发生了变化,使得综合炉料还原度下降。基于离子-分子共存理论,建立的高炉渣铁脱硅反应硅元素分配比热力学模型。研究了渣系中各组元的成分变化及对硅分配系数的影响,并定量地计算出渣中各复杂分子及各组元对脱硅的贡献。研究结果表明,高炉渣系中对硅元素分配比影响较大的复杂分子有CaO·SiO2、2CaO·SiO2、CaO·MgO·2SiO2三种,简单分子有CaO、MgO两种。由于碱性球团矿中的CaO含量要远高于酸性球团矿,因此,当高炉配用碱性球团矿有利于脱硅反应的进行。
马健[5]（2020）在《利用RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼废渣制备矿物掺合料的开发研究》文中研究表明红土镍矿RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼会产出不同种类的废渣,为解决广东省阳江市镍渣堆积污染环境的问题,同时为了缓解粤港澳大湾区矿物掺合料的紧缺,开展以RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼所产高炉镍铁渣、矿热炉镍铁渣和精炼混合渣协同利用制备矿物掺合料的开发研究。论文首先研究了三种镍渣的化学组成、矿物组成,明确其作为矿物掺合料的安全可行性。结果表明,高炉镍铁渣化学成分以、、Ca O、Mg O为主,大部分为玻璃体,主要晶相为镁铝尖晶石;矿热炉镍铁渣化学成分以、Mg O为主,、Ca O含量很少,含有部分玻璃体,主要矿物为镁橄榄石;精炼混合渣化学成分以Ca O、、Mg O、为主,主要矿物为γ-C2S、透辉石、镁黄长石、镁蔷薇辉石及方镁石晶体,基本无玻璃体。高炉镍铁渣粉和矿热炉镍铁渣粉用作建筑材料时对建筑工程安全性和环境安全性无不良影响。精炼混合渣粉的压蒸法安定性不合格,铬（六价）的浸出毒性存在达不到一类地表水标准要求的情况,其用作建筑材料对建筑工程安全性和环境安全性有一定影响,使用时需进行监测。其次,论文研究了三种镍渣单独用作矿物掺合料的性能及其作用机理,和三种镍渣的粉磨特性及不同类型助磨剂对不同镍渣的助磨增强效果,为确定复合矿物掺合料的生产技术路线奠定基础。结果表明,相近比表面积（450m2/kg）下,矿热炉镍铁渣粉的胶砂流动度比最大,高炉镍铁渣粉次之,精炼混合渣粉最差;高炉镍铁渣粉的胶砂强度最大,矿热炉镍铁渣粉次之,精炼混合渣粉最差。高炉镍铁渣粉用作掺合料可达JC/T 2503中G100等级要求,矿热炉镍铁渣粉在比表面积为521m2/kg时才可达JC/T 2503中D70等级的要求,精炼混合渣粉最差,未能达到标准要求。在粉磨至相近比表面积（450 m2/kg）时,精炼混合渣易磨性最好,矿热炉镍铁渣次之,高炉镍铁渣易磨性最差。粉磨相同时间45min时,对高炉镍铁渣助磨增强综合效果最好的为乙酸乙酯,掺量为0.01%。对矿热炉镍铁渣助磨增强综合效果最好的为硫酸钠,掺量为0.3%,可达到JC/T 2503中D80等级的要求。对精炼混合渣助磨增强综合效果最好的为三乙醇胺,掺量为0.03%;其次为硫酸钠,掺入0.2%、0.3%的硫酸钠,制备的精炼混合渣粉可达到JG/T 486中普通型Ⅲ级复合矿物掺合料的要求。论文通过对三种镍渣粉-水泥复合胶凝材料的0-7d水化放热量、7d和28d水化产物氢氧化钙数量和化学结合水量、28d硬化浆体孔结构进行分析,较深入地研究了三种镍渣的水化特性,结果表明,0d～3d龄期,精炼混合渣的水化反应较快,高炉镍铁渣次之,矿热炉镍铁渣最慢。3d～7d龄期,高炉镍铁渣、矿热炉镍铁渣持续发生水化反应,高炉镍铁渣的水化程度已超过精炼混合渣,矿热炉镍铁渣的水化程度与精炼混合渣相当甚至超过精炼混合渣,而精炼混合渣中的活性组分已反应完全。7d～28d龄期,高炉镍铁渣的水化反应持续且加速,水化程度达到甚至超过纯水泥浆体,矿热炉镍铁渣的水化程度增长幅度小,精炼混合渣几乎不再发生反应。因此得出三种镍渣单独用作矿物掺合料时的作用机理:高炉镍铁渣粉以火山灰效应为主,且二次水化反应持续进行,胶砂抗压强度增长快。精炼混合渣粉早期3d内活性高,而后强度增长少,以填充效应为主,7d、28d胶砂抗压强度低。矿热炉镍铁渣粉早期1d、3d活性最弱,7d、28d活性高于精炼混合渣粉,有一定程度的火山灰效应。进一步,论文研究了三种不同镍渣制备掺合料的复掺配合比和粉磨方式对其性能的影响,为最终生产出符合标准要求的不同级别的复合矿物掺合料提供参考。结果表明,三种镍渣复掺性能最优配合比为精炼混合渣:矿热炉镍铁渣:高炉镍铁渣为4:3:3,其流动度比为103%,7d活性指数为81%,28d活性指数为88%,可达到JG/T486中普通型Ⅱ级复合掺合料的要求。梯度粉磨工艺适用于三种镍渣制备复合矿物掺合料,有助于发挥高活性组分“火山灰效应”和低活性组分“填充效应”,同时难磨的高活性颗粒可作为“微磨球”起到助磨效果,降低能耗。当一级粉磨时间为35min,二级粉磨时间为25min时,有效粉磨时间（Q）=35.5min时,梯度粉磨方式制备的复合矿物掺合料的综合性能最好,其胶砂7d活性指数为93%,28d活性指数为92%,胶砂流动度比为105%,可达JG/T 486中普通型Ⅰ级复合矿物掺合料的要求。最后,论文研究结果在广东省阳江市大地环保建材有限公司成功建成了年处理150万吨镍渣的复合矿物掺合料生产线,并实现了稳定生产。本论文研究对镍铁不锈钢工业的可持续发展和当地环境保护具有重要意义,同时镍渣资源化利用还可产生巨大的经济效益和社会效益。
申岩峰[6]（2020）在《高硫煤配煤炼焦硫分定向调控及成焦过程研究》文中研究表明基于我国高炉冶炼现行状况,焦炭作为炼铁重要原料的地位在可预见的未来不会发生变化。近年来,对优质炼焦煤资源的持续消耗导致其储量日益减少,随煤层开采深度增加高硫煤占比也显着增大,且这些高硫煤中硫的存在形态主要以有机硫为主,很难洗选脱除,严重限制了它的利用范围。基于自身禀赋的特点,为了实现高有机硫炼焦煤在配煤炼焦过程中的合理高效利用,本论文构建了基于炼焦煤种特性及硫热变迁行为的表征分析、高硫煤配煤炼焦硫分定向调控及成焦过程的探究,进行焦炭硫含量与煤质特性相关性及其预测方法的研究思路。主要以变质程度、硫含量、灰分及灰成分组成不同的多种炼焦用煤为研究对象,采用实验用样量从mg级到kg级不等、横式和竖式的四种类型梯级固定床热解装置,对单种炼焦煤及基于工业炼焦基础配煤方案的不同类型配合煤进行炼焦实验,分析探究热转化过程中硫的变迁行为及其定向调控机理、考察配煤中添加高硫煤对成焦过程中煤焦物理化学结构演变的影响机制,并对焦中硫含量与煤质指标进行关联分析,得到以下几方面的研究结果:（1）利用红外,拉曼,热重及X射线吸收近边结构等表征手段关联分析不同变质程度高硫炼焦煤的化学结构、硫赋存形态及其热变迁行为。结果表明,煤阶较低的高硫炼焦煤中不稳定脂肪结构热分解产生大量挥发分,且挥发分释放温区较宽,所含富氢组分与形态硫分解产生的活性硫能够充分接触发生反应,从而促进了含硫气体的释放,提高了热解脱硫率;随煤化程度升高,煤中热稳定性高的噻吩类硫含量增多,挥发分释放量减少,热解脱硫率随之降低。基于高硫炼焦煤自身化学结构与形态硫分布、热变迁的特点,可以在炼焦配煤中可适当增加热解脱硫率较高的低煤阶高硫炼焦煤的比例;在保证满足焦炭其他质量指标的前提下,可以通过向配煤中配入一定比例的低硫气煤、长焰煤等高挥发分煤,调控中高煤阶高硫炼焦煤的硫热变迁行为,使硫更多地释放到气相或转移到焦油中,进而达到降低焦炭硫含量的目的。（2）选取高硫肥煤、高硫焦煤与工业生产用炼焦基础配煤进行配合,利用高挥发分煤对高硫煤配煤硫热变迁行为进行调控。结果表明,高硫煤的引入使得配煤中不稳定有机硫分解产生的活性硫数量增加,其与配煤热解原生焦之间的相互作用使更多的硫滞留于焦的表面,导致焦中硫含量升高。高挥发分煤热解产生大量活性含氢基团,可以抑制活性硫与原生焦的反应,使更多的硫随挥发分释放。具有较宽挥发分（特别是CH4）释放温区的高挥发分煤,与配煤热解H2S释放的温区具有更好的重叠,对硫分的调控作用更为明显。高挥发分煤添加比例过高,所含矿物质会参与到挥发分与原生焦的相互作用中,碱性矿物质与热转化生成的含硫自由基、含硫气体在焦表面的二次反应,可使部分硫滞留于焦中,不利于硫分的定向调控。10 kg焦炉试验表明,高硫煤配煤中添加最优比例的高挥发分煤可使得到焦炭的质量指标满足要求,基于当前高硫炼焦煤和高挥发分煤与低硫炼焦煤的价格差距,炼焦配煤成本明显降低。（3）选取一种富含挥发分的高硫煤（HSC）与优质焦煤进行配煤炼焦,采用显微计算机断层扫描,红外,X射线光电子能谱等仪器对4 kg双炉墙加热式焦炉配煤成层结焦样表征分析,考察不同结焦阶段煤焦物理化学结构的演变及硫分的变迁行为。结果表明,塑性温区宽、流动度大的焦煤（C2）与15%HSC配合后,胶质层厚度比C2单独炼焦时增加。由煤到焦的过程中,芳环缩合程度逐渐增大,芳香CH结构与脂肪CH结构的比值先增大后减小。由煤经过半焦位置到达距离炉墙位置最近的焦炭中,硫含量呈现先减小后增大的变化;半焦到焦炭阶段,硫变迁主要是形态硫之间的相互转化,稳定噻吩硫含量增多,含硫气体与焦表面矿物质的反应也将使部分硫以硫酸盐形式滞留于焦中。相较于C2单独炼焦,C2与15%HSC配合炼焦可以提高焦炭强度。配煤炼焦过程中合理利用富含挥发分高硫煤,首先要求其自身具有一定的最大基式流动度,其次优质炼焦煤的煤阶不宜过高,且需镜质组含量较高、塑性温区较宽。对于硫的调控,在利用高硫煤自身热分解产生挥发分的同时,需基于高硫煤及优质焦煤中的硫含量合理优化调配其在配煤中的比例,以使焦中硫含量满足要求。（4）基于不同特性煤种配煤热解过程中硫含量的变化,考察分析焦中硫含量与煤质指标的相关性。结果表明,表征变质程度的煤质指标中,挥发分与热解脱硫率具有最好的相关性;煤中的硫含量是影响焦中硫含量最直接的因素,同时煤中矿物质对硫变迁也具有一定程度的影响,焦炭质量指标的准确预测需要进行精细化综合考虑。炼焦精煤以有机硫为主,有机硫含量与焦中硫含量的相关性可达0.962,排除其它影响硫变迁的因素后,焦中硫含量与煤中硫含量相关性更强。仅改变配煤的挥发分含量,得到的焦中硫含量预测值与实验值之间的相关系数达到0.980,准确度高于多因素作用下的预测值。煤中碱性矿物质Ca O和Fe2O3含量（m）与碱性指数（AI）共同影响焦中硫的变迁,AI<0.10或m<1.0%时对煤中部分形态硫的分解有催化作用;当其含量超过一定范围（AI>0.10或m>1.0%）时,碱性矿物质与活性硫或含硫气体之间的反应导致滞留于焦中的硫化物增多。
李神子[7]（2020）在《MgO合理配分的软熔滴落行为的研究》文中认为随着近年来铁矿石进口量逐步升高,2018年铁矿石进口量已超过了10亿吨,对外依存度超过80%。由于进口矿中Al2O3较高导致炉渣的熔化性、流动性变差和脱硫能力降低,通过提高炉料中MgO质量分数可以有效的缓解这些问题。软熔带的大小和位置对高炉顺行影响较大,因此,对高炉原料（烧结矿、球团矿）中适宜MgO含量以及不同复合炉料结构对软熔滴落行为的影响展开研究,通过XRD、SEM-EDS检测渣中成分和分布规律,结合润湿特性和粘度试验对熔滴性能加以验证,研究结果如下:1)从熔滴性能来看,试验条件下复合炉料中烧结矿MgO/Al2O3为1.0、球团矿的MgO质量分数为2.0%,且烧结矿、球团矿和块矿配比为60:24:16时,熔滴特征值为95.55 k Pa·℃,软熔带位置较低且变窄,熔滴性能最优。2)从润湿特性来看,当烧结矿中MgO/Al2O3为1.0、球团矿中MgO的质量分数为2.0%,烧结矿、球团矿和块矿配比为60:24:16时,炉料对铁的润湿性最差,渣铁分离能力最强。3)从粘度方面来看,当MgO/Al2O3为1.0、球团矿MgO质量分数为2.0%且烧结矿、球团矿以及块矿三者之间配比为60:24:16时,粘度较小且陡升温度低,流动性较好。4)与改变烧结矿、球团矿中MgO含量相比,通过改变复合炉料中各矿石配比来提高MgO质量分数对湿特性和粘度影响更小。图30幅;表25个;参75篇。
潘向阳[8]（2019）在《MgO的配分对高炉综合炉料冶金性能的影响》文中研究说明近年来,随着我国经济的稳定发展,高炉炼铁行业也取得了快速的发展,无论是设备条件还是铁水质量、炼铁工艺水平和环保等方面均取得了长足的进步。同时,炼铁新工艺的发展、熔剂性球团入炉比例的增加和原料条件的变化也促使高炉原料中适宜的MgO含量和炉料结构发生了变化。适宜的MgO含量及炉料结构,一方面,能提高高炉的脱硫能力和渣铁分离能力,保证高炉冶炼的顺行;另一方面,能提高铁水的产量和质量,增加企业的经济效益。通过研究MgO/Al2O3对烧结矿冶金性能影响规律发现:当碱度控制在2.0,配碳量为4.1%,MgO/Al2O3在0.91.0范围内时,烧结矿冶金性能较好。通过对烧结矿固结机理研究发现:MgO具有较高的熔点,随着烧结矿MgO/Al2O3的增加,MgO在烧结过程中会生成较多的高熔点物质,如:（Mg·Fe）O·Fe2O3、MgFe2O4、CaMgSiO4和Ca3Mg（SiO4）2等,导致烧结液相生成数量降低,不利于烧结矿冶金性能的提升。通过研究MgO含量对镁质熔剂性球团矿冶金性能影响规律发现:当碱度控制在1.0,焙烧温度为1250℃,MgO含量为2.0%时,球团生球机械强度及焙烧球冶金性能最优,满足实际生产要求。通过对镁质熔剂性球团矿焙烧固结机理研究发现:随着MgO含量的增加,高熔点的MgFe2O4生成量增加,导致铁酸钙生成数量降低,使球团矿冶金性能的提升受到限制。通过研究MgO含量及炉料结构对炉料熔滴性能影响规律发现:当烧结矿MgO/Al2O3为1.0,熔剂性球团矿MgO含量为2.0%,炉料结构为68%烧结矿+16%熔剂性球团矿+16%块矿时,炉料的最大压差及总特性值较小,熔滴性能最优。在此条件下,炉料滴落过程中压差波动较小,滴落较顺畅。图56幅;表30个;参54篇。
谢剑波[9]（2017）在《高炉喷吹石灰窑尾气新工艺应用基础研究》文中研究表明传统高炉主要以大喷吹煤粉为主,但由于煤粉中含有大量灰分,会给高炉煤气的透气性带来不利影响。在保证高炉正常工作的前提下,本文旨在通过向高炉风口回旋区内喷吹石灰窑尾气,来降低碳耗。分别研究了喷吹石灰窑尾气和转炉煤气+石灰窑尾气量与风口回旋区理论燃烧温度的关系,建立了理论燃烧温度与不同喷吹制度下喷吹量的关系式,得到了不同喷吹制度下的极限喷吹量,理论上证明了其方法可以达到降低焦比的目的。通过求解关系式的焦比值与里斯特操作线焦比值,获得了两种不同方式的理论计算极限焦比值,且焦比值较为一致。因此,新型工艺建立的焦比关系式,理论上可认为是正确的。新工艺下较好的理论计算结果,为高炉找到一条新的降焦道路,全文得到结论如下:（1）通过实验室二氧化碳气化转化试验及软件模拟计算表明,当高炉喷吹石灰窑尾气进入高炉后,CO2在风口回旋区可完全转化为CO,且煤粉的气化效果优于焦粉。（2）分析新工艺不同喷吹制度下的高炉风口回旋区内热平衡和碳氧平衡,建立理论焦比方程。新型改造焦比方程为其它喷吹气体工艺焦比方程,提供新的建模理论。（3）基于一座3000 m3的生产高炉,在保证高炉炉况正常运行的前提下,降低理论燃烧温度200℃,喷吹石灰窑尾气后,碳素最大减少量约为8.6 kg/tFe;从里斯特操作线得到,极限焦比可降低9.5 kg/tFe。（4）当喷吹转炉煤气+石灰窑尾气,直接还原消耗碳素量为0 kg/tFe时,碳素最大减少量为50.63 kg/tFe,最大转炉煤气+石灰窑尾气量为445.27 m3/tFe。（5）与传统高炉相比,新工艺在很多方面具有明显的优势,不仅可以降低焦比,还可进行资源重复利用,减少污染物的排放,增加综合效益。本文针对高炉的理论燃烧温度,进行热平衡和物料平衡计算,得到极限焦比,因此保证了高炉日常操作条件的合理性,对日常实际生产也有一定的意义。证明了高炉喷吹转炉煤气+石灰窑尾气在理论上的可行性。在当今环保和经济效益压力日益增大的情况下,通过向高炉分别喷吹石灰窑尾气和转炉煤气+石灰窑尾气来降低焦比,是一个非常有应用前景的技术方案,从而较大程度地帮助钢铁企业获得更大的经济效益。
周密[10]（2015）在《含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的基础性研究》文中研究表明含铬型钒钛磁铁矿是一种矿物组成复杂的共（伴）生矿,因含有铁、钒、钛、铬等资源而具有较高的综合利用价值,目前高炉—转炉流程是其进行大规模工业化利用的主要选择。对其合理、高效的利用不仅对保障我国钢铁行业的可持续发展具有重要的意义,同时可以改变我国“缺铬”的现状,对我国的国家安全保障也具有非凡的意义。本文针对含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中利用的问题进行了系统的基础性研究。结合生产实际,从原料常规特性、高温特性、混合料制粒、含铬型钒钛烧结矿制备及优化、合理含铬型钒钛烧结矿炉料结构以及Cr203对含钛高炉渣高温粘度的影响等环节对含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中应用的可行性、合理性及高效性进行了试验研究以及机理分析,为含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁系统的高效利用提供理论依据和技术支持。本文首先对5种含铬型钒钛铁矿粉进行了化学成分、粒度分布以及颗粒形貌的测定与观察,结果表明：5种含铬型钒钛磁铁粉均属于铁精粉,含铁品位高,Si02含量低,制粒困难。针对不同铁矿粉的高温物理化学性能差异较大,单一铁矿粉难以达到高温物理化学性能均优异的要求,在不同铁矿粉之间依据铁矿粉高温物理化学性能的优劣实现互补配矿,优化混合铁矿粉的高温物理化学性能。试验结果表明：承德地区的4种含铬型钒钛铁矿粉同化性较好,粘结相自身强度和连晶强度高,而液相流动性的不足是造成该类含铬型钒钛烧结矿有效粘结相较少、孔洞较多、强度较低的主要原因；ARICOM公司的含铬型钒钛磁铁矿粉同化性较弱,需选择同化性较好的铁矿粉与其配矿。基于铁矿粉的高温物理化学性能的优化互补,可实现将廉价劣质铁矿粉变“劣”为“优”的目的。针对含铬型钒钛磁铁矿混合料制粒效果差的问题,采用工艺优化在一定程度上提高了混合料的制粒效果,满足生产的需求。制粒工艺优化后,含铬型钒钛混合料料层透气性改善,烧结指标和烧结矿矿物组成结构改善,尤其是铁酸钙的含量增加,制粒工艺优化为含铬型钒钛混合料发展高料层低温烧结奠定了一定的基础。对以ARICOM公司的含铬型钒钛磁铁矿制备的烧结矿的固结机理研究表明：其主要依靠大约14%（体积比）的铁酸钙液相固结和大概15%的（体积比）硅酸盐液相固结,另外磁铁矿连晶固结也是一种非常重要的粘结固结方式。与普通烧结矿相比,铁酸钙含量过低以及钙钛矿含量较高,是导致含铬型钒钛烧结矿质量较差的原因。以ARICOM公司的含铬型钒钛磁铁矿制备优质烧结矿需要优化粘结相的种类以及数量,同时要考虑固相固结。基于优化含铬型钒钛烧结矿产、质量的目的出发,通过烧结杯实验、熔化性试验以及矿相学分析等分别研究了MgO、燃料水平、硼氧化物和碱度在含铬型钒钛烧结矿中的作用及机理并通过综合指数法给予了评价。试验结果表明：最佳的MgO含量是2.63 wt%,燃料水平是4.0 wt%,配加5.0 wt%的含硼铁精矿适宜,最佳的烧结矿碱度是2.55。针对产质量均较好的（超）高碱度含铬型钒钛烧结矿在高炉冶炼中为了维持综合炉料R=1.10,所遇到的酸性球团矿产能不足的问题,开发了新的炉料结构“（超）高碱度烧结矿+酸性球团矿+酸性烧结矿”,并从熔滴性能角度进行了试验研究及考察,结果表明与现有炉料“高碱度含铬型钒钛烧结矿+酸性球团矿”比,在一定程度上存在优势,使得产质量均较好的（超）高碱度含铬型钒钛烧结矿在高炉冶炼中应用成为可能。从流变学的角度研究了Cr2O3对含钛熔渣高温粘度的影响,结果表明Cr2O3和V2O5含量对熔渣的高温粘度作用都不大,添加Cr2O3对熔渣熔化性温度的影响不如添加V2O5的作用明显；添加Cr2O3和V2O5的熔渣,在降温的过程中会出现一定的剪切稠化的现象,温度发生变化时,剪切稠化现象消失。因此,从该视角看,高炉冶炼含铬型钒钛磁铁矿是可行的。综上所述,本文对含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的几个关键环节进行了基础性研究,为其在烧结—炼铁流程中的高效利用奠定了技术支持并为现场生产提供了一定的技术参数。目前该研究成果已经在企业实际生产中得到一定程度的应用,效果良好。
二、石灰石对高炉冶炼的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、石灰石对高炉冶炼的影响（论文提纲范文）
（1）低镁资源做烧结熔剂的工艺及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 烧结基本概念 |
| 1.2 国内外烧结发展概况 |
| 1.2.1 国外烧结发展概况 |
| 1.2.2 我国烧结发展概况 |
| 1.3 烧结生产添加熔剂的意义 |
| 1.4 乌龙泉矿低镁资源现状 |
| 1.5 影响烧结矿质量因素及机理研究 |
| 1.5.1 原料碱度对烧结矿质量影响 |
| 1.5.2 MgO含量对烧结矿质量影响 |
| 1.5.3 燃料对烧结矿质量影响 |
| 1.5.4 烧结料层透气性对烧结矿质量影响 |
| 1.6 研究目的及内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 试样性质研究 |
| 2.1 试验原料性质 |
| 2.1.1 原料化学成分分析 |
| 2.1.2 熔剂成分波动对碱度影响 |
| 2.1.3 熔剂成分对配料制度影响 |
| 2.2 试验设备配置及试验步骤 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验步骤 |
| 第3章 单因素条件试验 |
| 3.1 不同含镁熔剂使用对烧结矿质量影响 |
| 3.2 碱度单因素试验 |
| 3.3 MgO含量单因素试验 |
| 3.4 配碳量单因素试验 |
| 3.5 水分单因素试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 正交试验对比分析 |
| 4.1 正交试验对比分析 |
| 4.1.1 正交分析因素、水平选取 |
| 4.1.2 正交试验对比研究 |
| 4.2 正交试验各因素对烧结矿质量影响 |
| 4.2.1 正交试验下各因素对成品率影响 |
| 4.2.2 正交试验下各因素对转鼓强度影响 |
| 4.2.3 正交试验下各因素对落下强度影响 |
| 4.3 正交试验验证 |
| 4.3.1 成品率验证试验 |
| 4.3.2 转鼓强度验证试验 |
| 4.3.3 落下强度验证试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 机理分析 |
| 5.1 不同碱度烧结矿机理分析 |
| 5.1.1 不同碱度烧结矿XRD分析 |
| 5.1.2 不同碱度烧结矿显微结构分析 |
| 5.2 不同配碳量烧结矿机理分析 |
| 5.2.1 不同配碳烧结矿XRD分析 |
| 5.2.2 不同配碳量烧结矿显微结构分析 |
| 5.3 不同MgO含量条件下烧结矿显微结构分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（2）烟煤和兰炭混合燃烧特性及强化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 高炉喷煤 |
| 1.1.1 高炉喷煤技术的发展 |
| 1.1.2 高炉喷吹用煤概况 |
| 1.1.3 高炉喷吹用煤评价指标 |
| 1.1.4 影响高炉中煤粉喷吹量的因素 |
| 1.1.5 提高高炉中煤粉喷吹量的措施 |
| 1.2 助燃剂对煤粉的催化燃烧研究进展 |
| 1.3 课题研究的背景意义及主要内容 |
| 第二章 实验原料、设备及研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验研究方法 |
| 第三章 兰炭与烟煤混合燃烧特性的热重实验研究 |
| 3.1 兰炭、烟煤和无烟煤单独燃烧特性实验研究 |
| 3.2 兰炭与烟煤混合燃烧特性实验研究 |
| 3.2.1 兰炭添加量对混合煤粉燃烧特性的影响 |
| 3.2.2 升温速率对混合煤粉燃烧特性的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Fe_2O_3对煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.1 Fe_2O_3对兰炭强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.2 Fe_2O_3对烟煤强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.3 Fe_2O_3对兰炭与烟煤的混合煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 La_2O_3对煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.1 La_2O_3对兰炭强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.2 La_2O_3对烟煤强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.3 La_2O_3对兰炭与烟煤的混合煤粉强化燃烧特性的影响研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）包钢烧结用铁矿石的配矿性能与成本分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 铁矿石烧结发展现状 |
| 1.1.1 国内铁矿石烧结配矿发展现状 |
| 1.1.2 铁矿石资源状况 |
| 1.2 铁矿石基础性能 |
| 1.2.1 物理性能 |
| 1.2.2 化学性能 |
| 1.2.3 矿物组成及微观结构 |
| 1.2.4 铁矿石高温性能 |
| 1.3 我国铁矿石进口现状 |
| 1.4 包钢集团公司简介 |
| 1.4.1 包钢(集团)公司战略目标 |
| 1.4.2 白云鄂博铁矿生产与供应情况 |
| 1.4.3 包钢集团降本增效的措施 |
| 1.5 包钢集团使用的海外进口铁矿石 |
| 1.6 存在的问题 |
| 1.7 选题背景 |
| 2 包钢集团公司使用的海外进口矿石的冶金性能研究 |
| 2.1 FMG混合粉和毛塔粉的基础性能 |
| 2.1.1 FMG混合粉基础性能 |
| 2.1.2 毛塔粉基础性能 |
| 2.2 配加FMG混合粉试验 |
| 2.3 配加毛塔粉的烧结矿试验 |
| 2.4 两种配矿试验小结 |
| 2.4.1 烧结配加FMG混合矿试验 |
| 2.4.2 配加毛塔粉的烧结矿试验 |
| 3 包钢使用的海外进口矿石的价格分析 |
| 3.1 国际经济发展趋势分析 |
| 3.2 铁矿石市场情况分析 |
| 3.3 包钢使用的海外经铁矿石价格计算方式 |
| 3.3.1 进口铁矿石价格计算涉及名词解释 |
| 3.3.2 澳粉的价格计算方式 |
| 3.3.3 FMG混合粉的价格计算方式 |
| 3.3.4 毛塔粉的价格计算方式 |
| 4 包钢使用的海外进口矿石综合性价比分析 |
| 4.1 包钢集团公司铁矿石进口经济效益测算实例 |
| 4.2 烧结矿冶金性价比的分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（4）太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 球团矿生产工艺的现状及发展趋势 |
| 2.1.1 球团矿的特点 |
| 2.1.2 国外球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.3 国内球团矿生产工艺的发展现状 |
| 2.1.4 铁矿球团工艺未来的发展趋势 |
| 2.2 球团矿的生产工艺及特点 |
| 2.2.1 球团矿竖炉生产工艺 |
| 2.2.2 球团矿链篦机-回转窑生产工艺 |
| 2.2.3 球团矿带式焙烧机生产工艺 |
| 2.3 球团矿的种类及特点 |
| 2.3.1 酸性球团矿 |
| 2.3.2 碱性球团矿 |
| 2.4 球团矿还原过程膨胀现象的研究现状 |
| 2.4.1 球团矿还原过程膨胀机理 |
| 2.4.2 碱金属、氟对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.3 脉石组分对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.4 含镁添加剂对球团还原膨胀性的影响 |
| 2.4.5 焙烧温度对球团矿还原膨胀率的影响 |
| 2.4.6 还原气氛对球团还原膨胀的影响 |
| 2.4.7 内配碳对双层球团还原膨胀率的影响 |
| 2.5 国内外高炉炉炉料结构中球团矿使用情况 |
| 2.6 课题研究意义及主要研究内容 |
| 3 碱性球团制备原料基础性能研究 |
| 3.1 铁精矿基础性能研究 |
| 3.2 膨润土基础性能研究 |
| 3.3 石灰石粉基础性能研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 碱性球团焙烧固结机理及还原膨胀行为研究 |
| 4.1 球团矿焙烧过程热力学模型建立 |
| 4.2 不同碱度球团矿的模型计算结果及固结机理分析 |
| 4.3 模型计算结果的可靠性验证 |
| 4.3.1 不同碱度球团矿试验的制备研究 |
| 4.3.2 不同碱度球团矿XRD衍射法分析 |
| 4.3.3 不同碱度球团矿显微结构分析 |
| 4.3.4 不同碱度球团矿微观结构图像分析 |
| 4.4 不同碱度球团矿的还原过程体积膨胀机理研究 |
| 4.4.1 不同碱度球团还原过程的体积膨胀性能实验结果 |
| 4.4.2 不同碱度球团矿还原后的物相组成分析 |
| 4.4.3 不同碱度球团矿还原后的显微结构分析 |
| 4.4.4 不同碱度球团矿还原膨胀机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 链篦机-回转窑法碱性球团制备技术研究 |
| 5.1 碱性球团矿生球制备试验 |
| 5.2 碱性球团生球干燥特性研究 |
| 5.2.1 不同碱度下的生球爆裂温度 |
| 5.2.2 不同碱度下的生球干燥速率 |
| 5.3 碱性球团预热焙烧制度研究 |
| 5.3.1 预热制度 |
| 5.3.2 焙烧制度 |
| 5.4 链箅机-回转窑工艺生产碱性球团矿合理工艺参数研究 |
| 5.4.1 碱性球团矿合理链篦机干燥预热工艺参数研究 |
| 5.4.2 碱性球团矿合理回转窑焙烧工艺参数研究 |
| 5.4.3 不同碱度球团矿对比试验研究 |
| 5.5 小结 |
| 6 太钢碱性球团矿工业生产试验研究 |
| 6.1 第一次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.1.1 工业试验条件 |
| 6.1.2 工业试验过程 |
| 6.1.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.2 球团强度对还原膨胀的影响 |
| 6.2.1 不同抗压强度碱性球团矿的外观 |
| 6.2.2 不同抗压强度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.2.3 不同抗压强度球团还原膨胀机理分析 |
| 6.3 球团粒度对还原膨胀的影响 |
| 6.3.1 不同粒度碱性球团矿的外观 |
| 6.3.2 不同粒度碱性球团矿的显微结构分析 |
| 6.3.3 不同粒度碱性球团矿还原膨胀机理分析 |
| 6.4 第二次链篦机—回转窑工艺生产碱性球团矿工业试验研究 |
| 6.4.1 控制碱性球团矿还原膨胀率的措施 |
| 6.4.2 工业试验条件 |
| 6.4.3 工业试验结果及讨论 |
| 6.5 小结 |
| 7 碱性球团矿在太钢特大型高炉炉料结构中的应用研究 |
| 7.1 碱性球团矿对高炉块状带间接还原过程的影响研究 |
| 7.1.1 高炉块状带气固相还原反应热力学模型建立 |
| 7.1.2 模型可靠性评价及计算结果讨论分析 |
| 7.2 碱性球团矿对高炉炉料熔滴性能的影响研究 |
| 7.2.1 炉料熔滴性能实验方案及原料条件 |
| 7.2.2 炉料熔滴性能实验结果及讨论 |
| 7.2.3 基于炉料熔滴试样的渣铁分离行为研究 |
| 7.3 碱性球团矿对高炉炉缸渣铁反应过程的影响研究 |
| 7.3.1 基于离子-分子共存理论的硅分配比预报模型建立 |
| 7.3.2 硅分配比预报模型可靠性评价 |
| 7.3.3 硅分配比预报模型计算结果与讨论 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 高炉块状带气固相还原反应热力学模型计算原始数据 |
| 附录B 硅分配比预报模型可靠性验证计算原始数据 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）利用RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼废渣制备矿物掺合料的开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 不同镍渣用作矿物掺合料的研究 |
| 1.2.2 镍渣复合矿物掺合料的粉磨方式 |
| 1.2.3 镍渣矿物掺合料助磨剂研究 |
| 1.3 本课题的提出 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究目的与意义 |
| 1.3.3 研究技术路线 |
| 第二章 原材料及试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 镍渣 |
| 2.1.2 水泥 |
| 2.1.3 砂 |
| 2.1.4 拌和水 |
| 2.1.5 助磨剂 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 矿物掺合料的制备方法 |
| 2.2.2 镍渣的安全性测试方法 |
| 2.2.3 矿物掺合料物理性能测试方法 |
| 2.2.4 水泥-镍渣粉复合胶凝材料微观分析测试 |
| 第三章 三种镍渣的化学和矿物组成及用于矿物掺合料的安全性分析 |
| 3.1 RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼工艺产生的废渣种类 |
| 3.2 三种镍渣用于矿物掺合料的可行性 |
| 3.2.1 三种镍渣的化学组成及矿物组成 |
| 3.2.2 三种镍渣对建筑工程安全性的影响 |
| 3.2.3 三种镍渣对环境安全性的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 三种镍渣用作单一矿物掺合料的性能及水化特性 |
| 4.1 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的胶砂流动度 |
| 4.2 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的胶砂抗压强度 |
| 4.4 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的胶砂活性指数 |
| 4.5 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的水化特性 |
| 4.5.1 水化放热 |
| 4.5.2 水化产物 |
| 4.5.3 化学结合水量 |
| 4.5.4 硬化浆体孔结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 助磨剂对粉磨制备单一矿物掺合料性能的影响 |
| 5.1 三种镍渣的粉磨特性 |
| 5.2 助磨剂的掺量选择 |
| 5.3 不同助磨剂对高炉镍铁渣的助磨增强效果 |
| 5.3.1 不同助磨剂对高炉镍铁渣粉的比表面积和胶砂流动比影响 |
| 5.3.2 不同助磨剂对高炉镍铁渣粉的胶砂强度和活性指数影响 |
| 5.4 不同助磨剂对矿热炉镍铁渣的助磨增强效果 |
| 5.4.1 不同助磨剂对矿热炉镍铁渣粉的比表面积和胶砂流动比影响 |
| 5.4.2 不同助磨剂对矿热炉镍铁渣粉的胶砂性能影响 |
| 5.5 不同助磨剂对精炼混合渣的助磨增强效果 |
| 5.5.1 不同助磨剂对精炼混合渣粉的比表面积和胶砂流动比影响 |
| 5.5.2 不同助磨剂对精炼混合渣粉的胶砂性能影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 镍渣复合矿物掺合料的制备技术研究 |
| 6.1 镍渣复合掺合料复配的研究 |
| 6.1.1 两种镍渣复掺制备的复合掺合料性能 |
| 6.1.2 三种镍渣复掺制备的复合掺合料性能 |
| 6.2 粉磨工艺对镍渣复合矿物掺合料性能影响研究 |
| 6.3 有效粉磨时间对梯度粉磨效果影响研究 |
| 6.4 镍渣复合矿物掺合料的工业化生产应用 |
| 6.4.1 镍渣复合矿物掺合料的生产工艺优化 |
| 6.4.2 镍渣矿物掺合料的产品性能 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）高硫煤配煤炼焦硫分定向调控及成焦过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述及选题 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 炼焦煤种性质及利用现状 |
| 1.2.1 炼焦煤种性质 |
| 1.2.2 炼焦煤种资源储量及分布 |
| 1.2.3 炼焦煤利用现状及存在问题 |
| 1.3 成焦机理及焦炭质量影响因素 |
| 1.3.1 成焦过程 |
| 1.3.2 成焦机理 |
| 1.3.3 焦炭质量及其影响因素 |
| 1.4 煤中硫的分布及其热变迁行为 |
| 1.4.1 煤中硫的分布及脱硫技术 |
| 1.4.2 煤热解过程中硫变迁行为及影响因素 |
| 1.5 选题意义及研究方案 |
| 1.5.1 选题背景及意义 |
| 1.5.2 拟研究内容及实验方案 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 煤样的选取与制备 |
| 2.2 固定床热解装置 |
| 2.2.1 立式热解实验装置 |
| 2.2.2 横式热解实验装置 |
| 2.2.3 10kg焦炉炼焦试验装置 |
| 2.2.4 4kg双炉墙加热式焦炉炼焦试验装置 |
| 2.3 热解产物的检测与分析 |
| 2.3.1 热解气相产物的检测 |
| 2.3.2 焦中硫含量的测定 |
| 2.4 样品的表征分析 |
| 2.4.1 热重分析 |
| 2.4.2 红外光谱分析 |
| 2.4.3 拉曼光谱分析 |
| 2.4.4 XPS谱图分析 |
| 2.4.5 Micro-CT成像分析 |
| 2.4.6 S-XANES谱图分析 |
| 第三章 煤种特性及硫赋存形态对硫热变迁的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验煤样的选取 |
| 3.3 不同煤阶高硫炼焦煤化学结构分析 |
| 3.3.1 红外光谱结构参数分析 |
| 3.3.2 拉曼光谱结构参数分析 |
| 3.4 不同煤阶高硫炼焦煤热失重行为分析 |
| 3.5 高硫炼焦煤化学结构对形态硫迁移分布的影响 |
| 3.6 主要结论 |
| 第四章 挥发分对高硫煤配煤炼焦硫变迁行为的定向调控 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 煤样的选取及焦样的制备 |
| 4.3 挥发分对高硫肥煤配煤硫热变迁的影响 |
| 4.3.1 高硫肥煤配煤热解过程中硫变迁行为 |
| 4.3.2 挥发分对高硫肥煤配煤硫热变迁行为的影响 |
| 4.3.3 挥发分与高硫肥煤配煤焦的相互作用解析 |
| 4.4 气煤对高硫焦煤配煤硫热变迁的定向调控 |
| 4.4.1 炼焦煤单独热解特性分析 |
| 4.4.2 气煤对高硫焦煤配煤硫热变迁行为的影响 |
| 4.4.3 添加气煤和高硫焦煤对焦炭质量的影响 |
| 4.5 主要结论 |
| 第五章 挥发分对高硫煤配煤炼焦成焦过程的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 煤样的选取及焦样的制备 |
| 5.3 单种煤及配合煤成焦过程分析 |
| 5.3.1 不同结焦位置处胶质层厚度分析 |
| 5.3.2 不同结焦位置处胶质层内部气压分析 |
| 5.3.3 不同结焦位置处样品Micro-CT成像分析 |
| 5.3.4 不同结焦位置处样品化学结构演变分析 |
| 5.4 成焦过程中硫含量及形态的变化 |
| 5.5 高硫煤配煤炼焦对焦炭质量的影响 |
| 5.6 主要结论 |
| 第六章 焦中硫含量与煤质特性相关性分析研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 煤样的选取及焦样的制备 |
| 6.3 焦中硫含量与煤中硫含量相关性分析 |
| 6.4 焦中硫含量与变质程度指标相关性分析 |
| 6.5 焦中硫含量与煤中矿物质含量相关性分析 |
| 6.6 主要结论 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 下一步工作建议 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）MgO合理配分的软熔滴落行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 我国高炉炼铁的现状 |
| 1.1.1 我国生铁产量概况 |
| 1.1.2 我国炼铁技术的发展 |
| 1.1.3 我国高炉炼铁存在的问题 |
| 1.2 高炉炼铁炉料的发展及性能要求 |
| 1.2.1 烧结矿发展及性能要求 |
| 1.2.2 球团矿发展及性能要求 |
| 1.2.3 块矿发展及性能要求 |
| 1.3 MgO在炉料中的发展趋势 |
| 1.4 炉料结构 |
| 1.4.1 炉料结构分析评估 |
| 1.4.2 国外炉料结构的状况和分析 |
| 1.4.3 我国炉料结构的发展状况及分析 |
| 1.5 高炉冶炼含铁炉料的软熔滴落性能 |
| 1.5.1 焦炭对含铁炉料熔滴性能的影响 |
| 1.5.2 煤粉对含铁炉料熔滴性能的影响 |
| 1.5.3 碱度对含铁炉料熔滴性能的影响 |
| 1.5.4 MgO对含铁炉料熔滴性能的影响 |
| 1.6 研究内容与研究意义 |
| 1.6.1 课题研究内容 |
| 1.6.2 课题研究意义 |
| 1.7 关键技术及创新点 |
| 1.7.1 关键技术 |
| 1.7.2 创新点 |
| 1.8 技术路线图 |
| 第2章 试验原料组成及物化分析 |
| 2.1 试验用烧结矿 |
| 2.1.1 试验用烧结矿的原料化学成分 |
| 2.1.2 试验用烧结矿的原料粒度组成 |
| 2.1.3 试验用烧结矿的配比方案 |
| 2.2 试验用球团矿 |
| 2.2.1 试验用球团矿原料的主要化学成分 |
| 2.2.2 试验用球团矿的原料液氮吸附测定 |
| 2.2.3 试验用球团矿的原料粒度与孔隙度 |
| 2.2.4 试验用球团配比方案 |
| 2.3 试验用天然块矿 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 MgO配分对复合炉料熔滴性能的影响 |
| 3.1 不同温度下复合炉料还原度试验 |
| 3.1.1 试验原料及方法 |
| 3.1.2 试验结果与分析 |
| 3.2 不同MgO配分的复合炉料熔滴性能的试验 |
| 3.2.1 试验装置和装料制度 |
| 3.2.2 试验升温制度及通气制度 |
| 3.2.3 熔滴试验方案 |
| 3.3 不同MgO/Al_2O_3 的烧结矿对复合炉料熔滴性能的影响 |
| 3.3.1 烧结矿MgO质量分数对熔滴性能的影响 |
| 3.3.2 未滴落物的微观结构对熔滴性能的影响 |
| 3.4 球团矿中MgO质量分数对复合炉料熔滴性能的影响 |
| 3.4.1 球团矿MgO质量分数对于熔滴性能的影响 |
| 3.4.2 未滴落物的微观结构对熔滴性能的影响 |
| 3.5 炉料结构对复合炉料熔滴性能的影响 |
| 3.5.1 炉料结构对熔滴性能的影响 |
| 3.5.2 未滴落物的微观结构对熔滴性能的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 MgO配分对复合炉料润湿特性的影响 |
| 4.1 MgO配分对复合炉料润湿特性的试验 |
| 4.1.1 试验方法 |
| 4.1.2 润湿特性试验方案 |
| 4.2 润湿特性试验结果与分析 |
| 4.2.1 不同MgO/Al_2O_3 烧结矿复合炉料的润湿特性 |
| 4.2.2 球团矿中MgO质量分数复合炉料的润湿特性 |
| 4.2.3 不同炉料结构复合炉料的润湿特性 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 MgO配分对初渣粘度的影响 |
| 5.1 粘度试验方法及方案 |
| 5.1.1 试验方法及试验原料 |
| 5.1.2 粘度试验方案 |
| 5.2 粘度试验结果与分析 |
| 5.2.1 不同MgO/Al_2O_3 的烧结矿对复合炉粘度的影响 |
| 5.2.2 球团矿中MgO质量分数对初渣粘度的影响 |
| 5.2.3 炉料结构对初渣粘度的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）MgO的配分对高炉综合炉料冶金性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国高炉炼铁的现状 |
| 1.1.1 我国生铁产量概况 |
| 1.1.2 我国高炉炼铁技术经济指标的进步 |
| 1.1.3 我国钢铁发展存在的问题 |
| 1.2 我国烧结矿和球团矿的发展状况 |
| 1.2.1 我国烧结矿的发展状况 |
| 1.2.2 我国球团矿的发展状况 |
| 1.3 炉料中适宜MgO含量的发展趋势 |
| 1.4 我国精料方针与炉料结构 |
| 1.4.1 我国高炉炉料精料方针 |
| 1.4.2 高炉炼铁对炉料冶金性能的要求 |
| 1.4.3 我国炉料结构的发展状况 |
| 1.5 研究目标与研究内容 |
| 1.5.1 课题研究目标 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 1.6 关键技术及创新点 |
| 1.6.1 关键技术 |
| 1.6.2 创新点 |
| 1.7 技术路线图 |
| 第2章 MgO/Al_2O_3对烧结矿冶金性能影响规律的试验研究 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.2 烧结试验原料 |
| 2.2.1 烧结原燃料的化学成分 |
| 2.2.2 烧结原燃料的粒度组成 |
| 2.2.3 烧结原燃料配比方案 |
| 2.3 配碳量对烧结工艺指标的影响 |
| 2.3.1 配碳量对垂直烧结速度和成矿率的影响 |
| 2.3.2 配碳量对烧结矿强度的影响 |
| 2.4 MgO/Al_2O_3对铁矿粉烧结液相生成数量的影响 |
| 2.4.1 试验方法 |
| 2.4.2 MgO/Al_2O_3对烧结液相生成温度区间的影响 |
| 2.4.3 MgO/Al_2O_3对烧结液相生成数量的影响 |
| 2.4.4 MgO/Al_2O_3对试样收缩率的影响 |
| 2.5 MgO/Al_2O_3对烧结工艺指标的影响 |
| 2.5.1 MgO/Al_2O_3对烧结矿垂直烧结速度和成矿率的影响 |
| 2.5.2 MgO/Al_2O_3对烧结矿转鼓强度和落下强度的影响 |
| 2.5.3 MgO/Al_2O_3对烧结矿粒度组成的影响 |
| 2.6 MgO/Al_2O_3对烧结矿低温还原粉化及还原性的影响 |
| 2.6.1 MgO/Al_2O_3对烧结矿低温还原粉化性能的影响 |
| 2.6.2 MgO/Al_2O_3对烧结矿还原性能的影响 |
| 2.7 MgO/Al_2O_3对烧结矿熔滴性能的影响 |
| 2.7.1 MgO/Al_2O_3对烧结矿软化性能和熔化性能的影响 |
| 2.7.2 MgO/Al_2O_3对烧结矿最大压差和总特性值的影响 |
| 2.8 不同MgO/Al_2O_3的烧结矿X-射线衍射分析 |
| 2.9 MgO/Al_2O_3对烧结矿微观结构的影响 |
| 2.9.1 不同MgO/Al_2O_3的烧结矿矿相分析 |
| 2.9.2 不同MgO/Al_2O_3的烧结矿扫描电镜-能谱分析 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 MgO对熔剂性球团矿冶金性能影响规律的试验研究 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 原料性能 |
| 3.2.1 原料化学成分 |
| 3.2.2 原料粒度组成 |
| 3.2.3 原料孔隙度测定 |
| 3.2.4 原料液氮吸附测定 |
| 3.2.5 熔剂性球团配比方案 |
| 3.3 MgO对熔剂性球团生球性能的影响 |
| 3.3.1 MgO含量对熔剂性球团矿成球率的影响 |
| 3.3.2 MgO含量对熔剂性球团矿生球质量的影响 |
| 3.4 MgO、焙烧温度和冷却速率对熔剂性球团矿抗压强度的影响 |
| 3.4.1 MgO对熔剂性球团抗压强度的影响 |
| 3.4.2 焙烧温度对熔剂性球团矿抗压强度的影响 |
| 3.4.3 冷却速率对熔剂性球团矿抗压强度的影响 |
| 3.5 MgO对熔剂性球团矿低温还原粉化和还原性的影响 |
| 3.5.1 MgO对球团矿低温还原粉化性能的影响 |
| 3.5.2 MgO对球团矿还原性能的影响 |
| 3.6 MgO对熔剂性球团还原膨胀指数的影响 |
| 3.7 不同MgO含量的熔剂性球团矿的X-射线衍射分析 |
| 3.8 MgO对熔剂性球团矿微观结构的影响 |
| 3.8.1 不同MgO含量下的熔剂性球团矿的矿相检测 |
| 3.8.2 不同MgO含量的熔剂性球团矿扫描电镜-能谱分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 MgO含量及炉料结构对炉料熔滴性能的影响 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.1.1 试验原料 |
| 4.1.2 试验装置和装料要求 |
| 4.1.3 试验升温制度和通气制度 |
| 4.1.4 试验配比方案 |
| 4.2 MgO及炉料结构对炉料熔滴性能的影响 |
| 4.2.1 MgO及炉料结构对炉料软化性能的影响 |
| 4.2.2 MgO及炉料结构对炉料熔化性能的影响 |
| 4.3 MgO及炉料结构对炉料熔滴性能指标的影响 |
| 4.3.1 MgO及炉料结构对炉料熔滴过程中温度、位移及压差曲线的影响 |
| 4.3.2 MgO及炉料结构对炉料最大压差及总特性值的影响 |
| 4.3.3 MgO及炉料结构对炉料滴落质量的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）高炉喷吹石灰窑尾气新工艺应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高炉喷煤 |
| 1.1.2 其他喷吹技术 |
| 1.2 石灰窑尾气及利用 |
| 1.2.1 石灰窑 |
| 1.2.2 石灰窑生产原理 |
| 1.2.3 石灰窑尾气回收 |
| 1.3 高炉喷吹石灰窑尾气 |
| 1.4 理论燃烧温度 |
| 1.5 国内外高炉焦比研究现状 |
| 1.5.1 理论焦比 |
| 1.5.2 极限焦比 |
| 1.5.3 高炉热平衡 |
| 1.5.4 高炉块状区“内热” |
| 1.6 本课题主要研究的内容和创新点 |
| 1.6.1 研究的内容 |
| 1.6.2 研究的创新点 |
| 第2章 二氧化碳气化转化研究 |
| 2.1 沉降炉中碳气化转化 |
| 2.1.1 试验材料与方法 |
| 2.1.2 试验方案 |
| 2.1.3 试验结果与讨论 |
| 2.1.4 气化转化率分析 |
| 2.1.5 混合风二氧化碳气化转化 |
| 2.2 电阻炉气化转化研究 |
| 2.3 混合风气化转化模拟计算 |
| 2.4 回旋区二氧化碳含量变化 |
| 2.5 产物残碳 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 新工艺平衡计算 |
| 3.1 直接还原耗碳 |
| 3.2 物料平衡 |
| 3.3 热平衡 |
| 3.3.1 高炉高温区确定 |
| 3.3.2 高温区热平衡项目 |
| 3.3.3 计算准备 |
| 3.3.4 新工艺焦比联合方程建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 不同喷吹制度焦比 |
| 4.1 喷吹石灰窑尾气焦比 |
| 4.1.1 回旋区热平衡方程建立 |
| 4.1.2 理论燃烧温度方程建立 |
| 4.1.3 石灰窑尾气极限喷吹量确定 |
| 4.1.4 极限喷吹量对焦比影响 |
| 4.2 生产高炉焦比探讨实例 |
| 4.2.1 生产高炉物料参数 |
| 4.2.2 物料平衡和热平衡 |
| 4.2.3 生产高炉焦比计算 |
| 4.3 喷吹转炉煤气+石灰窑尾气 |
| 4.3.1 喷吹混合气的条件 |
| 4.3.2 喷吹混合尾气焦比探讨 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 里斯特操作线—理论焦比探讨 |
| 5.1 基本原理 |
| 5.2 高炉操作线 |
| 5.3 操作线绘制 |
| 5.4 喷吹石灰窑尾气焦比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 全文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（10）含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的基础性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 课题的目的及意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 铁矿资源现状及钒钛矿资源分布 |
| 2.1.1 铁矿石需求及利用现状 |
| 2.1.2 钒钛磁铁矿资源现状 |
| 2.1.3 钒钛磁铁矿利用现状 |
| 2.2 铁矿粉烧结技术概述 |
| 2.2.1 现代铁矿粉烧结技术理论 |
| 2.2.2 优化烧结矿产质量的方法 |
| 2.3 高炉炉料结构的发展概述 |
| 2.3.1 高炉合理炉料结构的重要意义 |
| 2.3.2 国外高炉炉料结构的发展及现状 |
| 2.3.3 国内高炉炉料结构的发展与现状 |
| 2.3.4 攀钢冶炼钒钛矿炉料结构的发展 |
| 2.4 含钛高炉渣的研究概述 |
| 2.4.1 含钛高炉渣的性质 |
| 2.4.2 含钛高炉渣的矿物组成 |
| 2.4.3 化学成分对炉渣黏度的影响 |
| 2.4.4 含钛冶金熔渣非牛顿特性的研究 |
| 第3章 原料常规特性分析 |
| 3.1 化学成分 |
| 3.2 铁矿粉粒度分布测定 |
| 3.3 颗粒形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 铁矿粉的高温物化特性及其应用 |
| 4.1 试验原料、设备及原理 |
| 4.1.1 试验原料及设备 |
| 4.1.2 微型饶结法简介、原理及试验参数设定 |
| 4.2 铁矿粉高温物化性能试验研究及分析 |
| 4.2.1 同化性实验研究及分析 |
| 4.2.2 液相流动性实验研究及分析 |
| 4.2.3 粘结相强度实验研究 |
| 4.2.4 连晶特性实验研究 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 基于铁矿粉高温物化性能的配矿试验研究及其应用 |
| 4.3.1 基于铁矿粉高温物理化学性能的配矿试验研究 |
| 4.3.2 DMF粉在含铬型钒钛混合料烧结中的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 含铬型钒钛铁矿混合料制粒工艺优化 |
| 5.1 承德含铬型钒钛铁矿混合料制粒工艺优化 |
| 5.1.1 试验原料及方法 |
| 5.1.2 制粒效果考察指标 |
| 5.1.3 结果分析与讨论 |
| 5.1.4 小结 |
| 5.2 俄罗斯含铬型钒钛铁矿混合料制粒工艺优化及固结机理 |
| 5.2.1 试验原料及方法 |
| 5.2.2 制粒效果考察指标 |
| 5.2.3 结果分析与讨论 |
| 5.2.4 小结 |
| 5.3 两种混合料制粒效果的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 含铬型钒钛烧结矿产、质量优化及矿相学研究 |
| 6.1 MgO在含铬型钒钛混合料烧结中的作用及机理 |
| 6.1.1 试验原料及方法 |
| 6.1.2 结果分析与讨论 |
| 6.1.3 本节小结 |
| 6.2 燃料水平对含铬型钒钛烧结矿产质量及矿物组织的影响 |
| 6.2.1 试验原料及方法 |
| 6.2.2 结果分析与讨论 |
| 6.2.3 本节小结 |
| 6.3 硼氧化物在含铬型钒钛烧结矿中的作用 |
| 6.3.1 B_2O_3对含铬型钒钛烧结混合料熔化特性的影响 |
| 6.3.2 含硼铁精矿配加在含铬型钒钛混合料中的试验研究 |
| 6.3.3 硼氧化物的作用机理 |
| 6.3.4 本节小结 |
| 6.4 碱度对含铬型钒钛烧结矿产质量及其矿物组织的影响 |
| 6.4.1 试验原料及方法 |
| 6.4.2 结果分析与讨论 |
| 6.4.3 本节小结 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 高炉冶炼含铬型钒钛磁铁矿炉料结构的研究 |
| 7.1 含铬型酸性钒钛烧结矿制备 |
| 7.1.1 试验原料及方法 |
| 7.1.2 试验结果及分析 |
| 7.1.3 本节小结 |
| 7.2 现场球团矿性能检测 |
| 7.3 炉料熔滴试验 |
| 7.3.1 试验原料、设备、方案 |
| 7.3.2 试验结果及分析 |
| 7.3.3 本节小结 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 Cr_2O_3对含钛熔渣流变特性的影响 |
| 8.1 实验原料、设备及方法 |
| 8.1.1 实验原料 |
| 8.1.2 含钛熔渣流变性测试设备及实验流程 |
| 8.1.3 本构方程建立与误差分析 |
| 8.2 实验结果与分析讨论 |
| 8.2.1 Cr_2O_3对含钛熔渣流变特性及本构方程的影响 |
| 8.2.2 V_2O_5对含钛熔渣流变特性及本构方程的影响 |
| 8.3 本章小结 |
| 第9章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 作者简介 |
四、石灰石对高炉冶炼的影响（论文参考文献）
- [1]低镁资源做烧结熔剂的工艺及机理研究[D]. 车哲. 武汉科技大学, 2021(01)
- [2]烟煤和兰炭混合燃烧特性及强化研究[D]. 寇璐垚. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]包钢烧结用铁矿石的配矿性能与成本分析[D]. 车奕成. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [4]太钢高碱度碱性球团矿制备及应用技术基础研究[D]. 李昊堃. 北京科技大学, 2020(11)
- [5]利用RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼废渣制备矿物掺合料的开发研究[D]. 马健. 华南理工大学, 2020
- [6]高硫煤配煤炼焦硫分定向调控及成焦过程研究[D]. 申岩峰. 太原理工大学, 2020
- [7]MgO合理配分的软熔滴落行为的研究[D]. 李神子. 华北理工大学, 2020(07)
- [8]MgO的配分对高炉综合炉料冶金性能的影响[D]. 潘向阳. 华北理工大学, 2019(01)
- [9]高炉喷吹石灰窑尾气新工艺应用基础研究[D]. 谢剑波. 武汉科技大学, 2017(01)
- [10]含铬型钒钛磁铁矿在烧结—炼铁流程中的基础性研究[D]. 周密. 东北大学, 2015(06)