一、氟化铝母液脱硅方法的实验研究（论文文献综述）
刘春力[1]（2019）在《高铝粉煤灰铝硅分离应用基础研究》文中提出高铝粉煤灰是我国的特色二次资源,年产生量超过2500万吨,其中氧化铝含量可高达50%,而我国铝土矿资源极为短缺,研发高铝粉煤灰提取氧化铝技术是国家重大需求。高铝粉煤灰中铝硅比（A/S～1.2）低,硅主要以非晶态二氧化硅和结晶态的莫来石（3Al2O3·2SiO2）存在。铝硅分离是高铝粉煤灰利用的关键,且国内外已有大量研究,但已有研究仍存在高铝粉煤灰中结晶态铝硅组分浓碱体系（亚熔盐介质）分解机理尚不明晰、非晶态二氧化硅稀碱脱除效率不高、铝硅湿法分离硅组分利用价值低等问题。为此,本论文围绕高铝粉煤灰中铝硅高效分离及产品高值化,开展了高铝粉煤灰结晶态铝硅组分（莫来石和刚玉）亚熔盐介质分解规律、粉煤灰协同赤泥亚熔盐溶出研究,创新提出了高铝粉煤灰热化学法铝硅深度分离新方法,并系统进行了相关的工艺优化与应用基础研究。本论文取得如下创新性进展:（1）高铝粉煤灰的主要含铝物相为莫来石和刚玉,研究了粉煤灰中莫来石和刚玉在NaOH亚熔盐介质中的分解规律。结果表明,刚玉较莫来石更难分解,在Na2O浓度370 g/L、初始苛性比25条件下,莫来石在120℃下就开始分解,而刚玉高于180 ℃后才开始分解。莫来石和刚玉的分解过程符合收缩核反应模型,且二者的分解过程均属于化学反应控制,相应表观活化能分别为67.46 kJ/mol和161.82 kJ/mol。研究同时发现,高铝粉煤灰亚熔盐介质氧化铝溶出料浆中脱铝渣的棒状结构使其易于液固分离,以此为基础,研究开发了高铝粉煤灰-赤泥协同溶出提取氧化铝新技术,有效解决了亚熔盐法赤泥溶出浆液的过滤难题,浆液过滤速度增大到1.264 m3/（m2·h）。同时高铝粉煤灰-赤泥协同溶出促进了赤泥原料中Na8（Al6Si6O24）（OH）2.04（H2O）2.66向不含铝物相NaCaHSiO4转化,且抑制了溶出渣中1.2Na2O·0.8CaO·Al2O3-2SiO2·H2O的生成,使赤泥中氧化铝提取率由72.14%提高至91.70%。（2）研究了高铝粉煤灰主要物相与氟化铵的反应热力学,发现温度高于74℃时非晶态二氧化硅与氟化铵反应可自发进行。通过研究高铝粉煤灰与氟化按低温（120～160 ℃）反应过程中的粉煤灰颗粒形貌、物相、价键、化学成分等变化规律,发现氟化铵可与非晶态二氧化硅反应,而不与莫来石、刚玉发生反应,建立了高铝粉煤灰低温热化学法脱除非晶态二氧化硅新方法。考察了原料配比、反应温度、反应时间等工艺参数对非晶态二氧化硅分离效果的影响。在优化工艺条件下,二氧化硅脱除率可达59.38%,脱硅粉煤灰中铝硅比可提高至3.15。机理研究表明,高铝粉煤灰与氟化铵热化学反应破坏了玻璃相中Q4（0A1）结构和活性较低的Si-O-Al配位结构,使非晶态二氧化硅高度转化为易溶于水的氟硅酸铵,反应产物经水溶处理使氟硅酸铵进入液相,实现非晶态二氧化硅高效脱除。同时脱硅液通过氨化处理得到白炭黑产物和氟化铵,氟化铵介质可循环回用。（3）基于高于165 ℃时氟化铵能够分解莫来石的反应特性,提出了高铝粉煤灰中结晶态铝硅高温热化学深度分离新方法。在高温分解过程中,铝组分分解转化为刚玉（α-Al2O3）,硅组分转化为氟硅酸铵。考察了不同因素对分离过程的影响,获得了优化工艺条件。在优化条件下,得到二氧化硅含量低于0.2 wt%的固相刚玉产物。同时结合物相及成分分析结果明晰了混合焙烧的化学反应历程,且由氟硅酸铵成功制备得到比表面积达到441.8 m2/g纯度高于99%的白炭黑产品。
李小龙[2]（2019）在《碱烧结法提纯铝灰中α-氧化铝的工艺研究》文中研究表明铝灰是铝电解和加工过程中产生的一种工业废渣。在我国铝灰每年的产量巨大,且成分复杂。未经处理的铝灰对大气、土壤和水资源均有一定的污染,铝灰自2008年起已被列为《国家危险废物名录》。目前,铝灰资源化处理工艺取得了一些进展,但是不少工艺中存在生产成本高、产品附加值低、铝灰需求量小等一系列问题。铝灰中存在的?-Al2O3,用传统的冶金方法难以回收处理,大多作为铺路材料,极大浪费了铝资源。本文中的铝灰是铝加工铸造过程中产生的,其中的铝资源主要以结构稳定的?-Al2O3存在。本文主要解决了铝灰中?-Al2O3难以回收的问题,实现铝灰中氧化铝的综合回收利用。回收铝灰中氧化铝的工艺主要包括了铝灰脱盐处理、铝酸钠熟料制备、常压溶出、精制脱硅、晶种分解和高温煅烧等六个工序,该工艺具有流程简单,生产成本低和产品质量好等优点。本文以铝灰为原料,利用碱烧结法溶出铝灰中的?-Al2O3,同时探究碱灰比、烧结温度、烧结时间、液固比、溶出温度、溶出时间等对铝灰中?-Al2O3溶出率的影响,结果表明:碱灰比为2.0,烧结温度750℃,烧结时间为120min,液固比为5:1,溶出温度为100℃,溶出时间为30min时,氧化铝的溶出率为93.26%,利用正交实验探究影响氧化铝溶出的主要因素为烧结温度、碱灰比和溶出温度。通过在烧结过程和精制过程中加入氧化钙进行铝酸钠溶液的脱硅处理,来探究烧结过程和精制过程中加入氧化钙的脱硅机理以及残渣物相组成,同时探究氧化钙加入量、脱硅时间、脱硅温度对铝酸钠溶液脱硅效率的影响。结果表明:产生的脱硅残渣主要是溶解度很低的水化石榴石,最终脱硅效率可达95.80%,满足铝酸钠溶液晶种分解的要求。通过加入氧化钙和碳酸氢钠来降低铝酸钠溶液的苛性碱浓度,同时探究苛性碱浓度、种分时间、晶种系数对晶种分解的影响。经去碱处理后的铝酸钠溶液的晶种分解率达到了48.73%。获得氧化铝产品经X-荧光光谱分析纯度达到了99.40%,氧化铝的品质符合我国冶金级氧化铝行业标准（YS/T 803-2012）的二级品。同时也实现了去碱溶液和种分母液的循环利用,整个氧化铝的生产工艺过程的碱耗较低,因此,生产成本较低。
黎氏琼春[3]（2017）在《微波强化焙烧一水硬铝石矿提取氧化铝基础研究》文中认为中国是铝土矿资源较丰富的国家之一。但中国铝土矿绝大部分是难处理的一水硬铝石矿,其结晶完善、结构致密,铝硅比主要在4～7之间。采用传统拜耳法处理这类一水硬铝石矿时存在溶出条件苛刻、赤泥排放量大、氧化铝回收率低等问题。而烧结过程（包括联合法和强化烧结法）因为温度高、流程复杂、污染等问题限制了其应用。中国氧化铝工业要与国际竞争,必须采用新技术、新方法来提高铝回收率、降低能耗、提高效益。作为一种绿色环保、高效快速的加热方式,微波加热越来越受人们的关注。本文提出一种新型微波加热处理一水硬铝石矿提取氧化铝的新方法。该方法的原理是将一水硬铝石矿与碱性混合物（Ca（OH）2+饱和NaOH溶液）混合均匀后在微波炉中焙烧。利用微波对碱液的选择性加热作用,强化了一水硬铝石物相的分解作用。物料中含铝物质与NaOH快速反应生成易溶于水的铝酸钠（NaAlO2）物相,而Si杂质与Ca（OH）2反应生成不溶于水的硅酸二钙（Ca2SiO4）物相。熟料在常压下用稀碱溶液浸出,从而达到铝硅分离的目的。本文研究了反应的热力学和动力学。具体是,利用DTA-TG,XRD和SEM-EDS技术对熟料的加热性能、物相组成、微观结构和浸出效果进行了检测分析。通过微波焙烧-常规焙烧,干法混料-湿法混料,NaOH体系-Na2CO3体系的比较实验,探讨了微波焙烧强化一水硬铝石矿分解的反应机理。本文的主要研究内容如下下:1.针对一水硬铝石矿中常见的物相与NaOH和Ca（OH）2可能发生的化学反应,分别计算了二元体系、三元体系和四元体系主要反应的热力学,得到了了铝土矿中各物相与NaOH和Ca（OH）2互相反应的优先顺序。2.系统研究了不同配料比和焙烧条件下,铝土矿-氢氧化钠体系和钒土矿-氢氧化钠-氢氧化钙体系在微波场中的相变规律。通过熟料的物相结构确定微波焙烧实验的最优条件为:NaOH添加量根据nNa/（nAl+nFe）的摩尔比为1,Ca（OH）2添加量根据nCa/nsi的摩尔比为2,焙烧温度为800 ℃,保温时间20 min。3.系统研究了不同微波焙烧条件（NaOH和Ca（OH）2的添加量、微波焙烧温度和保温时间）和不同浸出条件（浸出温度、浸出时间和液固比）对熟料的浸出性能的影响。确定了浸出实验的最优条件为:浸出温度为80 ℃、时间为20 min、液固比为15:1。此时,熟料中Al、Na和Si的可溶率分别达到96.68%、98.2%和 7.05%。4.为了探索微波强化焙烧的机理,本文比较了常规焙烧和微波焙烧的熟料的物相结构和浸出性能。结果表明,微波加热促进NaOH与铝土矿中含铝的物质反应生成NaAlO2。微波焙烧所需要的温度比常规焙烧低400 ℃、时间仅为常规焙烧的1/3。与常规加热方法的相比,微波焙烧的表观活化能更低,从40.84 kJ/mol降低至 31.31 kJ/mol。5.为了揭示水在微波场中强化高温反应的机理,本文比较了微波焙烧后干混熟料和湿混熟料的物相结构和浸出性能。结果表明,与干法混料的熟料相比,湿法混料促进铝土矿与NaOH和Ca（OH）2的反应,利于NaAlO2和Ca2SiO4的形成,抑制AlOOH的脱水反应。6.通过介电特性、粘度和饱和蒸气压的比较发现,与Na2CO3相比,NaOH溶液在微波场中更利于传热、锁住水分和起到微区高压的作用。在800 ℃微波焙烧20 min后,Na2CO3熟料中Al的可溶率仅为70%、比NaOH体系的Al的可溶率低了 27%。7.揭示了湿法混料-微波焙烧强化一水硬铝石矿分解的反应机理为:（a）微波场中,生料浆的中心附近发生急速加热;（b）水蒸汽的蒸发和微波热传导的方向都是从内向外,促进热量从中心向外传递;温度梯度和极性分子在微波场中的存在使得物料的反应面积增加;（c）反应层逐渐从内向外扩大;（d）随着焙烧时间的延长,外层的介电损耗增加,微波穿透深度减小,样品中的温度梯度逐渐达到平衡,最终获得均匀的焙烧产物。综上研究内容,本文针对现有处理一水硬铝石矿工艺的不足,首次提出了一种有效的湿法混料-微波焙烧处理一水硬铝石矿提取氧化铝新工艺,实现了低温高效利用。此外,探讨了湿法混料-微波焙烧强化一水硬铝石矿分解的反应机理。
张自学,王煜,郑浩,明大增,张应虎,资学民,黄敬[4]（2016）在《用氟硅酸制备冰晶石联产水玻璃的新工艺》文中提出介绍冰晶石的生产方法及湿法磷酸副产氟硅酸的利用现状。提出一种利用湿法磷酸副产氟硅酸制备冰晶石联产水玻璃的新工艺,介绍其生产步骤、工艺流程及产品质量及工艺优点。冰晶石和水玻璃符合行业标准,技术经济、可行,为氟硅酸综合利用提供了一条新途径,可以提高企业效益。
薛兵[5]（2016）在《由氟硅酸废水制备三水氟化铝和纳米白炭黑的工艺条件研究》文中进行了进一步梳理论文以氟硅酸废水为原料,开展三水氟化铝和纳米白炭黑的制备及工艺条件的优化研究,主要研究工作如下：（1）以白炭黑和三水氟化铝的收率为考察指标,通过单因素条件实验和正交实验确定的优化工艺条件为：反应温度95℃、氟硅酸溶液初始浓度20%、反应时间30 min、搅拌速度400 rpm、摩尔比1：0.85。优化工艺条件下的重复实验结果表明：白炭黑的平均收率95.10%,三水氟化铝平均收率70.09%。三水氟化铝结晶母液循环实验结果表明：Si02收率为95.40%,A1F33H20收率为76.65%。（2）在水相体系中,以白炭黑的活化度为主要考察指标,筛选出较适宜的改性剂为月桂酸钠。通过单因素条件实验确定了较适宜的改性工艺条件为：改性剂用量2.5%、改性时间40 min、改性温度70℃、固液比5：100、搅拌速度300 rpm。此条件下重复实验所得改性白炭黑的平均活化度达99.55%。（3）采用傅里叶红外光谱仪、X射线衍射仪、扫描及透射电子显微镜、粒度分布仪、Zeta电位等对改性前后白炭黑样品的结构、形貌和表面性能进行了表征,结果表明：改性后的白炭黑晶型未发生改变,粒子表面成功地被月桂酸钠包覆,且亲油疏水性得到了极大提高。改性后白炭黑样品的分散性和稳定性明显增加,团聚现象减少。（4）从润湿接触角、平均粒径、比表面积、吸油值等方面对改性前后白炭黑进行了分析,分析表明：改性后白炭黑样品的接触角从0°增加到132.5°,平均粒径（D50）从32.4 gm减小至790nm,比表面积（BET值）从75 m2.g-1增加到165m2·g-1,吸油值（DBP值）从2.25 mL·g-1增加到3.12 mL·g-1,干燥减量值从4.65%减小到0.47%,甲醇值从0%增加到72.31%。
赵培生[6]（2010）在《炼结法连续碳分分解生产砂状氧化铝工艺技术研究》文中研究说明随着现代电解铝工业干法烟气净化和大型中间点式下料预焙阳极电解槽技术的应用,对所需原料氧化铝提出了较高的物理指标要求,砂状氧化铝能很好地满足这一点,其主要物理性能指标为:粒度-45μm﹤15%,磨损指数﹤20%。因此开发适合我国铝土矿资源和氧化铝生产工艺特点的砂状氧化铝生产技术,特别是烧结法连续碳分生产砂状氧化铝工艺技术显的尤为必要。本文从烧结法碳酸化分解工艺着手,重点从理论上分析了铝酸钠溶液碳酸化分解过程的变化规律,通过实验室和半工业试验研究了多种因素对碳酸化分解产品质量的影响,提出了碳分分解温度、分解率梯度、分解时间、晶种特性和晶种添加量等是影响碳分产品质量的重要因素,并确定了碳分分解生产砂状氧化铝的工艺技术条件:分解原液温度70～73℃;分解时间5.0～6.0h;晶种系数为0.08～0.14;分解率梯度为从首槽至末槽依次控制为18±3%、42±3%、62±3%、86±3%、至合格。在此工艺技术条件下进行了工业试验和工业化生产,氢氧化铝经气态悬浮焙烧炉焙烧产品氧化铝物理指标达到:粒度+150μm平均4.83%,-45μm平均9.64% ,细化指数3.25%;强度较高,磨损指数平均10.5%;氧化铝产品化学成分达到冶金氧化铝二级品要求。烧结法连续碳分生产砂状氧化铝分解工艺工艺简单高效,易于推广应用,可广泛应用于烧结法生产氧化铝厂。
张琳[7]（2010）在《F-、Al3+、CaF2络合平衡在废液制冰晶石中的应用》文中进行了进一步梳理本文通过对冰晶石技术以及CaF2除氟技术的探讨,系统的研究了F-、Al3+、CaF2体系的络合平衡,并将两项技术综合运用到硅酸盐低温分解制冰晶石的工艺中,解决了反应中生成的氢氧化铝产值不高,废液中氟含量超标等问题,进一步完善了该工艺。主要内容如下：首先,通过对F—Al—Ca络合体系的理论计算和实验,得出：引入NH4+,减少K+与F-的作用,同时使F-与Al3+结合形成沉淀分离出来。废液中未反应的氟通过加入适量的钙来进一步降低其含量；在酸性冰晶石溶液体系中,当pH<5时几乎没有羟合铝离子存在,当pH=6.0时,氟合铝离子占60%以上,羟合铝离子占35%以上,当pH≥8.0时,就几乎都是羟合铝离子；在CaF2—Ca（OH）2体系中,溶液中氟的总浓度取决于剩余[Ca2+]和溶液的pH;在CaF2—Ca（OH）2—氟硅酸体系中,氟硅酸溶液中加入Ca（OH）2时,只要保证溶液的pH<8.7,[SiF62-]可以忽略不计；氟硅酸—氟铝酸体系中,当溶液的pH>3.03时,AlF63-成为F的主要存在形式；在综合体系中,溶液中的[SiF62-]、[AlF63-]受溶液中[Ca2+]和溶液的pH的影响,并且[SiF62-]受pH影响较大；通过对比研究各种离子在不同pH条件下的性质,得出用氨水调节溶液的pH,控制条件,将溶液中的杂质离子逐步去除。其次,在实际除氟反应过程中,最终氟离子不会因为钙离子的过量加入而逐渐减少。当F与Ca2+进行等当量反应时,[F-]越低,反应速率越慢。用石灰处理含氟废水,其反应速率要比用CaCl2处理慢得多；同样的Ca/F摩尔比下,初始[F-]越高,反应后[F-]下降的幅度也越大。而当Ca/F摩尔比大于或等于4时,再增加Ca/F摩尔比以降低[F-]就没有必要了；在纯水中,电解质的存在会阻碍已溶解的Ca2+与F-结合成CaF2,平衡将移动,使CaF2（S）进一步溶解；pH对CaF2溶解度的影响随着CaF2的量增加而迅速加大；加入Ca2+去氟过程中,多余的Ca2+会和溶液中的SO42-反应,生成CaSO4沉淀,影响钾肥中SO42-含量,从而影响到生成的KNH4SO4的质量,试验中应避免过多Ca2+的加入,提高钾肥品质。最后,生产冰晶石的最佳工艺条件是：反应温度25℃,氨水和铝的配料摩尔比3：1,反应时间30min,加水量与废液比1.5：1,反应溶液的pH控制在5～6；去除废液中氟的最佳工艺条件是：投加石灰粉,控制反应终点pH≈13,反应时间在60min左右；搅拌强度200r·min-1；（1+1）H2SO4反调pH≈6～7,溶液中残留的F-浓度最终降到5 mg·L-1。
张亚非,彭秀丽[8]（2009）在《氟硅酸法氟化铝生产工艺及试验研究》文中提出脱硅反应过程是A-P工艺的核心部分,讨论反应机理,导出了反应机理速度方程。分析工艺条件对A-P工艺反应过程速度的影响,找出生产过程中的适宜值,并以此开展试验研究,社会经济效益十分明显。
史伟伟[9]（2009）在《氟碳铈矿冶炼工艺废水合成冰晶石的研究》文中研究说明氟碳铈矿是我国独特的不可再生的战略性资源,主要分布于四川冕宁、山东微山湖和包头白云鄂博。一般含氧化稀土50%～70%,伴生有7%～10%的氟、～0.2%Th资源。传统冶炼工艺研究表明,将矿中氟作为“杂质”除去,不仅浪费了自然资源,转移出来的氟处置不当,还可能造成严重的二次污染,如产生HF气体、含氟废水、含氟废渣等污染物。本课题以氟碳铈矿中伴生的氟为对象,从资源化利用的视角探索将氟转化为高附加值的含氟产品的绿色合成方法。结合北京有色金属研究总院开发的氟碳铈型稀土矿清洁生产工艺,将氟萃入有机相,通过脱氟剂洗入水溶液中。氟的富集率能够达到90%以上,洗氟液的主要成分为AlFx3-x·yH2O、Al2（SO4）3及相关离子。研究表明利用该洗氟液合成冰晶石（Na3AlF6）是一条切实可行的路线。首先解决了稀土清洁生产过程中的污染问题,其次氟资源得到有效利用,而且可以替代萤石（CRF2,属国家战略资源）作为合成冰晶石新的氟源,同时也缓解了电解铝行业对于冰晶石的需求缺口。在系统研究了国内外合成冰晶石工艺的基础上,结合课题情况,提出论文按以下三个步骤进行:1)进行合成冰晶石两条路线的探索实验,优化实验条件。主要考察了硫酸铝与氟化钠、氟化铝与氟化钠两条合成路线的实验效果,熟悉冰晶石合成过程中的各种分析方法,考察各个实验条件对反应的影响趋势。2)进行模拟原料液的实验。因真实原料液非常有限,所以先通过原料液分析,模拟出和洗氟液相同的溶液进行实验,利用第一步的操作条件验证可行性。3)由含氟原料液直接合成冰晶石的实验研究。由前两步的实验结果,验证由洗氟液直接合成冰晶石的可行性及实验效果。添加其他钠盐看是否能够得到冰晶石产品,并比较各路线的优缺点。实验得到以下结论:向洗氟液中添加过量10%的NaF,在90℃、pH=4.5～5、反应时间2h的情况下,可以得到单斜晶系冰晶石产品,洗氟液中氟铝离子转化率较高,产品中含有少量稀土氟化物杂质,需通过进一步实验优化条件。本论文解决了氟碳铈稀土矿中伴生氟资源的综合利用问题,是稀土清洁生产中重要的组成部分。通过实验研究,确定了用冶炼工艺产生的含氟溶液合成冰晶石的路线及操作条件,为该洗氟液的继续研究奠定了基础。在该领域的应用研究,国内外未见有相关报道。
杨大锦[10]（2009）在《2008年云南冶金年评》文中进行了进一步梳理据有关云南的冶金资料,概述了2008年云南冶金的生产、科研及技术开发状况。
二、氟化铝母液脱硅方法的实验研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氟化铝母液脱硅方法的实验研究（论文提纲范文）
（1）高铝粉煤灰铝硅分离应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 高铝粉煤灰概况 |
| 1.1.2 高铝粉煤灰危害 |
| 1.1.3 高铝粉煤灰物性 |
| 1.2 高铝粉煤灰利用现状 |
| 1.2.1 高耗量低附加值利用 |
| 1.2.2 低耗量高附加值利用 |
| 1.3 高铝粉煤灰铝硅分离研究进展 |
| 1.3.1 非晶态二氧化硅分离研究 |
| 1.3.2 结晶态铝硅分离研究 |
| 1.4 高铝粉煤灰铝硅分离面临问题 |
| 1.5 本文研究思路及主要研究内容 |
| 1.5.1 本文研究思路 |
| 1.5.2 本文主要研究内容 |
| 第2章 高铝粉煤灰中结晶态铝硅亚熔盐介质分解规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 原料分析及溶出过程研究 |
| 2.3.1 高铝粉煤灰与预脱硅粉煤灰分析 |
| 2.3.2 粉煤灰亚熔盐介质反应热力学 |
| 2.3.3 温度和时间对溶出过程的影响 |
| 2.3.4 溶出过程分析 |
| 2.4 莫来石/刚玉分解动力学研究 |
| 2.4.1 莫来石/刚玉分解率测定 |
| 2.4.2 动力学方程选择 |
| 2.4.3 温度和时间对莫来石/刚玉分解率影响 |
| 2.4.4 动力学参数计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高铝粉煤灰-赤泥亚熔盐介质协同溶出提取氧化铝研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验药品及仪器 |
| 3.2.2 实验装置 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.2.4 分析方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 原料分析 |
| 3.3.2 高铝粉煤灰-赤泥协同溶出过程研究 |
| 3.3.3 溶出渣表征及机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高铝粉煤灰中不同组分与氟化铵反应热力学分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 高铝粉煤灰中不同组分与氟化铵可能发生的反应 |
| 4.3 标准态下反应热力学计算 |
| 4.4 反应热力学分析结果 |
| 4.4.1 非晶态二氧化硅与氟化铵反应热力学 |
| 4.4.2 莫来石相与氟化铵反应热力学 |
| 4.4.3 非晶态氧化铝、刚玉相与氟化铵反应热力学分析 |
| 4.4.4 Al_2(SiO_4)F_2的生成与分解热力学分析 |
| 4.4.5 伴生组分与氟化铵反应热力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高铝粉煤灰中非晶态二氧化硅低温热化学法分离研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验药品及仪器 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 分析方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 热化学反应工艺条件研究 |
| 5.3.2 脱硅机理分析 |
| 5.3.3 脱硅液氨化过程研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 高铝粉煤灰中结晶态铝硅高温热化学法分离研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验药品及仪器 |
| 6.2.2 实验装置 |
| 6.2.3 实验方法 |
| 6.2.4 分析方法 |
| 6.3 铝硅分离效果影响因素考察 |
| 6.3.1 氟化铵添加量影响 |
| 6.3.2 焙烧温度影响 |
| 6.3.3 焙烧时间影响 |
| 6.4 焙烧产物表征 |
| 6.5 焙烧机理分析 |
| 6.6 焙烧副产物制备纳米二氧化硅 |
| 6.6.1 表面活性剂添加量影响 |
| 6.6.2 纳米二氧化硅产物表征 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 符号表 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）碱烧结法提纯铝灰中α-氧化铝的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝灰的概述 |
| 1.1.1 铝灰的来源 |
| 1.1.2 铝灰的分类与组成 |
| 1.1.3 铝灰处理的必要性 |
| 1.2 铝灰提取铝的工艺方法 |
| 1.2.1 不含盐熔剂热法 |
| 1.2.2 含盐熔剂热法 |
| 1.2.3 冷法 |
| 1.3 铝灰及铝土矿制备氧化铝的工艺现状 |
| 1.4 铝酸钠溶液脱硅的工艺方法 |
| 1.5 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 论文创新点 |
| 第二章 铝灰制备铝酸钠溶液工艺研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 实验过程 |
| 2.2.4 表征 |
| 2.3 铝酸钠溶液中所含氧化铝的计算方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 原料分析 |
| 2.4.2 碱灰比对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.3 烧结温度对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.4 烧结时间对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.5 液固比对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.6 溶出温度对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.7 溶出时间对Al_2O_3 溶出率的影响 |
| 2.4.8 正交实验 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 铝酸钠溶液中脱硅机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料与试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 实验过程 |
| 3.2.4 表征 |
| 3.3 铝酸钠溶液中二氧化硅含量测定及计算方法 |
| 3.3.1 测定原理 |
| 3.3.2 测定方法 |
| 3.3.3 计算方法 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 烧结脱硅过程中不同钙硅比(C/S)对脱硅效果影响 |
| 3.4.2 精制脱硅过程中不同C/S随时间变化对脱硅效果影响 |
| 3.4.3 精制脱硅过程中不同温度随时间变化对脱硅效果影响 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 铝酸钠溶液晶种分解工艺过程研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料与试剂 |
| 4.2.2 实验仪器与设备 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 表征 |
| 4.3 铝酸钠中Nk、 ak、η的计算方法 |
| 4.3.1 苛性碱的计算 |
| 4.3.2 苛性比值的计算 |
| 4.3.3 晶种分解率 |
| 4.4 铝酸钠溶液的分解机理 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 调配碱液 |
| 4.5.2 苛性碱浓度对铝酸钠溶液晶种分解率的影响 |
| 4.5.3 时间对铝酸钠溶液晶种分解率的影响 |
| 4.5.4 种子添加量对铝酸钠溶液晶种分解率的影响 |
| 4.6 种分母液的循环 |
| 4.7 氧化铝产品的表征 |
| 4.7.1 XRD分析 |
| 4.7.2 SEM分析 |
| 4.7.3 XRF分析 |
| 4.8 结论 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（3）微波强化焙烧一水硬铝石矿提取氧化铝基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝土矿概述 |
| 1.1.1 世界铝土矿资源分布及特点 |
| 1.1.2 中国铝土矿资源分布及特点 |
| 1.1.3 中国铝土矿资源存在的问题 |
| 1.2 氧化铝生产方法 |
| 1.2.1 拜耳法生产 |
| 1.2.2 烧结法 |
| 1.2.3 混联法 |
| 1.3 强化拜耳法溶出 |
| 1.3.1 选矿拜尔法 |
| 1.3.2 石灰拜尔法 |
| 1.3.3 预焙烧处理-拜耳法溶出法 |
| 1.3.4 后加矿增溶溶出技术 |
| 1.4 强化烧结法 |
| 1.5 微波加热技术的特点 |
| 1.6 微波预处理铝土矿 |
| 1.6.1 微波预处理铝土矿研究现状 |
| 1.6.2 微波预处理铝土矿的机理研究 |
| 1.7 本论文研究的意义和内容 |
| 第二章 实验研究与方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 实验矿物 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 铝土矿-NaOH体系的实验 |
| 2.3.2 铝土矿-NaOH-Ca(OH)_2体系的实验 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 热分析 |
| 2.4.2 X-射线粉晶衍射分析 |
| 2.4.3 扫描电子显微镜/X射线能谱仪(SEM-EDS) |
| 2.4.4 激光粒度分析 |
| 2.4.5 高温介电特性分析 |
| 2.5 有关计算公式 |
| 第三章 铝土矿-NaOH-Ca(OH)_2体系热力学研究 |
| 3.1 铝土矿-NaOH体系的热力学计算 |
| 3.1.1 不同碱添加剂的热力学性能 |
| 3.1.2 高岭石与NaOH的反应 |
| 3.1.3 白云母与NaOH的反应 |
| 3.1.4 AlOOH的脱水反应和Al_2O_3与NaOH的反应 |
| 3.1.5 石英与NaOH的反应 |
| 3.1.6 赤铁矿与NaOH的反应 |
| 3.1.7 锐钛矿与NaOH的反应 |
| 3.1.8 铝土矿中各物相的热力学比较 |
| 3.2 铝土矿-NaOH-Ca(OH)_2体系 |
| 3.2.1 Ca(OH)_2-SiO_2 |
| 3.2.2 Ca(OH)_2-AlOOH |
| 3.2.3 Ca(OH)_2-Fe_2O_3,Ca(OH)_2-TiO_2 |
| 3.2.4 Ca(OH)_2-AlOOH-SiO_2 |
| 3.2.5 CaO-Al_2O_3-SiO_2-Na_2O |
| 3.3 小结 |
| 第四章 一水硬铝石矿-NaOH-Ca(OH)_2体系微波加热过程中相变规律研究 |
| 4.1 一水硬铝石矿-NaOH体系 |
| 4.1.1 生料浆在微波场中加热性质 |
| 4.1.2 微波加热,不同NaOH添加量的熟料的相变 |
| 4.1.3 常规加热和微波加热条件下熟料的物相结构的比较 |
| 4.1.4 常规加热和微波加热条件下熟料的微观形貌的比较 |
| 4.2 一水硬铝石矿-NaOH-Ca(OH)_2体系 |
| 4.2.1 DTA-TG结果 |
| 4.2.2 生料浆的微波加热性质 |
| 4.2.3 NaOH添加量对熟料的物相结构的影响 |
| 4.2.4 Ca(OH)_2添加量对熟料的物相结构的影响 |
| 4.2.5 微波焙烧温度对熟料的物相结构的影响 |
| 4.2.6 保温时间的影响 |
| 4.3 最优微波焙烧条件下的熟料的表征 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 微波焙烧后熟料的浸出效果研究 |
| 5.1 配料比对熟料浸出效果的影响 |
| 5.1.1 NaOH添加量的影响 |
| 5.1.2 Ca(OH)_2添加量的影响 |
| 5.2 微波焙烧条件对熟料浸出效果的影响 |
| 5.2.1 微波焙烧温度的影响 |
| 5.2.2 保温时间的影响 |
| 5.3 不同浸出条件对焙烧优化条件的熟料浸出效果的影响 |
| 5.3.1 浸出温度和浸出时间的影响 |
| 5.3.2 液固比的影响 |
| 5.4 最优浸出条件下的浸出渣的表征 |
| 5.5 本方法与其他方法的比较 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 常规加热体系,干法混料体系和Na_2CO_3体系的比较 |
| 6.1 常规-微波加热的比较 |
| 6.1.1 物相的比较 |
| 6.1.2 熟料的SEM-EDS的比较 |
| 6.1.3 熟料的浸出效果的比较 |
| 6.1.4 常规焙烧和微波焙烧活化能的比较 |
| 6.2 干法-湿法的比较 |
| 6.2.1 微波加热性质的比较 |
| 6.2.2 熟料的物相结构的比较 |
| 6.2.3 熟料的SEM-EDS的比较 |
| 6.2.4 熟料的浸出效果的比较 |
| 6.3 Na_2CO_3-NaOH的比较 |
| 6.3.1 微波加热性质的比较 |
| 6.3.2 熟料的物相结构的比较 |
| 6.3.3 熟料的SEM-EDS结果的比较 |
| 6.3.4 熟料的浸出效果的比较 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 湿法混料-微波焙烧处理一水硬铝石矿的机理讨论 |
| 7.1 微波-常规加热比较,微波强化焙烧过程的机理 |
| 7.2 干法-湿法比较,水在微波场中强化高温反应的机理 |
| 7.3 Na_2CO_3-NaOH比较,NaOH强化反应的机理 |
| 7.4 微波活化焙烧-湿法混料强化一水硬铝石矿分解的反应机理 |
| 7.4.1 不同微波焙烧时间获得熟料的微区研究 |
| 7.4.2 微波活化焙烧-湿法混料强化一水硬铝石矿分解的反应机理 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论、展望与创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 8.3 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）用氟硅酸制备冰晶石联产水玻璃的新工艺（论文提纲范文）
| 1 冰晶石生产方法 |
| 2 湿法磷酸副产氟硅酸利用现状 |
| 2.1 生产氟硅酸钠 |
| 2.2 生产氢氟酸 |
| 2.3 氟硅酸生产冰晶石联产白炭黑 |
| 3 湿法磷酸副产氟硅酸制备冰晶石联产水玻璃的新工艺 |
| 3.1 生产步骤 |
| 3.2 工艺流程 |
| 3.3 产品质量 |
| 4 总结与讨论 |
（5）由氟硅酸废水制备三水氟化铝和纳米白炭黑的工艺条件研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氟硅酸废水简介 |
| 1.1.1 氟硅酸废水的来源及危害 |
| 1.1.2 氟硅酸的用途 |
| 1.1.3 氟硅酸废水的综合利用方法 |
| 1.2 白炭黑概况 |
| 1.2.1 白炭黑的结构、性质 |
| 1.2.2 白炭黑的制备方法 |
| 1.2.3 白炭黑应用现状 |
| 1.2.4 白炭黑产业化前景 |
| 1.2.5 白炭黑表面改性 |
| 1.2.6 白炭黑表面改性方法 |
| 1.3 氟化铝概况 |
| 1.3.1 氟化铝性能、结构及用途 |
| 1.3.2 氟化铝市场需求及发展前景 |
| 1.3.3 氟化铝生产工艺 |
| 1.4 本课题研究内容、目的和意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器与设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验步骤 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 场发射扫描电子显微镜(FESEM) |
| 2.3.2 粒度分析 |
| 2.3.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.3.4 接触角测定 |
| 2.3.5 透射电镜(TEM)观测 |
| 2.3.6 红外光谱(FT-IR) |
| 第三章 三水氟化铝和自炭黑制备工艺条件 |
| 3.1 氟硅酸废水水质分析 |
| 3.2 单因素条件实验 |
| 3.2.1 反应温度对白炭黑和三水氟化铝的收率的影响 |
| 3.2.2 H_2SiF_6溶液初始浓度对白炭黑和三水氟化铝的收率的影响 |
| 3.2.3 反应时间对白炭黑和三水氟化铝的收率的影响 |
| 3.2.4 搅拌速度对白炭黑和三水氟化铝的收率的影响 |
| 3.2.5 摩尔比对白炭黑和三水氟化铝的收率的影响 |
| 3.3 正交实验 |
| 3.3.1 实验设计 |
| 3.3.2 结果与分析 |
| 3.3.3 较适宜工艺条件下的重复实验 |
| 3.4 三水氟化铝结晶母液循环实验 |
| 3.5 样品的表征 |
| 3.5.1 样品性能参数测定 |
| 3.5.2 X-射线衍射(XRD) |
| 3.5.3 红外光谱(FTIR)分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 沉淀白炭黑的疏水改性 |
| 4.1 改性剂的筛选 |
| 4.1.1 醇类型 |
| 4.1.2 表面活性剂型 |
| 4.1.3 偶联剂型 |
| 4.1.4 硅氧烷类有机硅型 |
| 4.2 单因素条件实验 |
| 4.2.1 改性剂用量对白炭黑活化度的影响 |
| 4.2.2 改性时间对白炭黑活化度的影响 |
| 4.2.3 改性温度对白炭黑活化度的影响 |
| 4.2.4 固液比对白炭黑活化度的影响 |
| 4.2.5 搅拌速度对白炭黑活化度的影响 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.3.1 正交实验设计 |
| 4.3.2 结果与分析 |
| 4.4 较佳工艺条件下的重复实验 |
| 4.5 改性剂循环实验 |
| 4.6 样品表征 |
| 4.6.1 白度、吸油值和接触角测定分析 |
| 4.6.2 改性试样在不同pH值溶液中的沉降体积 |
| 4.6.3 X-射线衍射分析(XRD) |
| 4.6.4 外光谱分析(FT-IR) |
| 4.6.5 FESEM分析 |
| 4.6.6 粒径分析 |
| 4.6.7 比表面积(BET)和干燥减量分析 |
| 4.6.8 甲醇值测定分析 |
| 4.6.9 羟基数测定分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 物料、能量衡算及技术经济初步分析 |
| 5.1 物料衡算 |
| 5.1.1 计算依据 |
| 5.1.2 物料衡算(单程) |
| 5.2 能量衡算 |
| 5.3 流程环保分析 |
| 5.4 初步经济衡算 |
| 5.5 结论 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）炼结法连续碳分分解生产砂状氧化铝工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 铝土矿 |
| 1.2 氧化铝的主要生产方法简介 |
| 1.3 氧化铝产品质量 |
| 第二章 碳酸化分解机理 |
| 2.1 碳酸化分解工艺概述 |
| 2.2 碳酸化分解生产流程 |
| 2.3 碳酸化分解过程的实质 |
| 2.4 连续碳酸化分解工艺 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 烧结法连续碳分分解生产砂状氧化铝实验室研究 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 试验装置 |
| 3.1.3 测试仪器 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 基本方法 |
| 3.2.2 晶种制备 |
| 3.2.3 试验工艺流程 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 主要因素的影响规律 |
| 3.3.2 试验结果 |
| 3.3.3 小结 |
| 第四章 烧结法连续碳分分解生产砂状氧化铝半工业实验研究 |
| 4.1 500L 单槽试验 |
| 4.1.1 特制晶种 |
| 4.1.2 分解条件的优化 |
| 4.1.3 单槽试验结果 |
| 4.2 连续碳分半工业试验 |
| 4.2.1 加种、过料及通气方式的选择 |
| 4.2.2 加种连续碳分 |
| 4.2.3 加循环晶种试验产品物理化学性能 |
| 4.3 半工业试验结论 |
| 第五章 烧结法连续碳分分解生产砂状氧化铝工业试验 |
| 5.1 原碳分工艺和产品质量 |
| 5.1.1 原碳分工艺及装备 |
| 5.1.2 原碳分产品质量 |
| 5.2 工业试验技术方案 |
| 5.2.1 试验条件 |
| 5.2.2 技术方案 |
| 5.2.3 工业试验工艺装备流程 |
| 5.3 工业试验结果与讨论 |
| 5.3.1 工业试验氢氧化铝粒度 |
| 5.3.2 入炉氢氧化铝和出炉氧化铝 |
| 5.3.3 产品氧化铝的微观形貌 |
| 5.3.4 关于-20μm 微细粒子及其优化 |
| 5.4 工业试验结论 |
| 第六章 烧结法连续碳分生产砂状氧化铝分解工艺技术 |
| 6.1 烧结法连续碳分生产砂状氧化铝分解关键技术 |
| 6.2 烧结法连续碳分生产砂状氧化铝分解创新点 |
| 第七章 烧结法连续碳分生产砂状氧化铝分解工艺技术经济评价 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（7）F-、Al3+、CaF2络合平衡在废液制冰晶石中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 冰晶石 |
| 1.2 冰晶石生产工艺 |
| 1.3 冰晶石技术的应用 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.5 研究内容及拟解决关键技术 |
| 2 理论研究 |
| 2.1 氟铝络合物研究 |
| 2.2 氟钙体系研究 |
| 2.3 杂质分离技术研究 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 3 冰晶石技术应用研究 |
| 3.1 原料来源 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.4 小结 |
| 4 废液中除残余氟的去除研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 4.3 小结 |
| 5 样品表征 |
| 5.1 冰晶石检测 |
| 5.2 水样中氟的检测 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
| 参考文献 |
（8）氟硅酸法氟化铝生产工艺及试验研究（论文提纲范文）
| 1 氟硅酸法氟化铝生产的动力学方程[1]包括 |
| 1.1 在氟硅酸溶液中加入氢氧化铝固体时, 其化学反应方程式为: |
| 1.2 脱硅化学反应速度方程 |
| 2 氢氧化铝颗粒宏观反应过程 |
| 3 湿法脱硅反应过程工艺条件[2] |
| 3.1 氟硅酸浓度 |
| 3.2 氢氧化铝固体颗粒粒度 |
| 3.3 反应浆料PH值 |
| 3.4 反应温度 |
| 3.5 反应操作时间 |
| 3.6 反应压力 |
| 3.7 搅拌强度 |
| 4 试验研究 |
| 4.1 预除P2O5, SO42-, Fe3+等杂质, 提高氟硅酸浓度的试验 |
| 4.2 反应、结晶条件试验 |
| 5 结语 |
（9）氟碳铈矿冶炼工艺废水合成冰晶石的研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 论文的选题意义及研究内容 |
| 1.2.1 论文的选题意义 |
| 1.2.2 论文的研究内容 |
| 1.3 氟碳铈矿冶金工艺 |
| 1.3.1 氧化焙烧-盐酸浸取工艺 |
| 1.3.2 氧化焙烧-硫酸浸出工艺 |
| 1.3.3 烧碱工艺 |
| 1.3.4 酸碱联合工艺 |
| 1.3.5 浓硫酸强化焙烧工艺 |
| 1.3.6 NH_4Cl分解工艺 |
| 1.3.7 氧化焙烧-硫酸浸出-萃取革新工艺 |
| 1.4 稀土冶炼含氟废水的治理现状 |
| 1.4.1 除氟机理探讨 |
| 1.4.2 除氟工艺探讨 |
| 1.5 合成冰晶石综述 |
| 1.5.1 冰晶石的基本性质 |
| 1.5.2 合成冰晶石工艺研究现状 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 试剂与仪器 |
| 2.1.1 试剂 |
| 2.1.2 仪器 |
| 2.2 实验方案及测试方法 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 测试方法 |
| 2.3 F离子选择电极测定溶液中的氟含量 |
| 2.3.1 pH值的选择 |
| 2.3.2 标准曲线的绘制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 NaF-Al_2(SO_4)_3法的合成与结构表征 |
| 3.1 反应机理 |
| 3.2 加料与反应方式的选择 |
| 3.2.1 实验步骤 |
| 3.2.2 投料顺序的选择 |
| 3.2.3 反应方式的选择 |
| 3.3 不同工艺参数对反应结果的影响 |
| 3.3.1 pH的影响 |
| 3.3.2 温度的影响 |
| 3.3.3 浓度的影响 |
| 3.3.4 反应时间的影响 |
| 3.4 反应作用机理 |
| 3.5 正交实验设计 |
| 3.5.1 实验方案 |
| 3.5.2 极差分析 |
| 3.5.3 交互作用 |
| 3.6 冰晶石其他质量分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 NaF-AlF_3法的合成与结构表征 |
| 4.1 反应机理 |
| 4.2 不同工艺参数对反应结果的影响 |
| 4.2.1 投料方式的选择 |
| 4.2.2 摩尔比的影响 |
| 4.2.3 pH的影响 |
| 4.2.4 浓度的影响 |
| 4.3 正交实验 |
| 4.3.1 以转化率为指标考察实验结果 |
| 4.3.2 以含量为指标考察实验结果 |
| 4.4 冰晶石其他质量分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 模拟料液及实际料液的冰晶石合成研究与表征 |
| 5.1 模拟原料液实验 |
| 5.2 洗氟液合成冰晶石实验 |
| 5.2.1 洗氟液组成 |
| 5.2.2 验证实验 |
| 第6章 结论及存在问题 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 论文的不足及建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、氟化铝母液脱硅方法的实验研究（论文参考文献）
- [1]高铝粉煤灰铝硅分离应用基础研究[D]. 刘春力. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2019(08)
- [2]碱烧结法提纯铝灰中α-氧化铝的工艺研究[D]. 李小龙. 兰州理工大学, 2019(09)
- [3]微波强化焙烧一水硬铝石矿提取氧化铝基础研究[D]. 黎氏琼春. 昆明理工大学, 2017(11)
- [4]用氟硅酸制备冰晶石联产水玻璃的新工艺[J]. 张自学,王煜,郑浩,明大增,张应虎,资学民,黄敬. 磷肥与复肥, 2016(06)
- [5]由氟硅酸废水制备三水氟化铝和纳米白炭黑的工艺条件研究[D]. 薛兵. 合肥工业大学, 2016(02)
- [6]炼结法连续碳分分解生产砂状氧化铝工艺技术研究[D]. 赵培生. 江西理工大学, 2010(06)
- [7]F-、Al3+、CaF2络合平衡在废液制冰晶石中的应用[D]. 张琳. 山东科技大学, 2010(03)
- [8]氟硅酸法氟化铝生产工艺及试验研究[J]. 张亚非,彭秀丽. 化学工程与装备, 2009(07)
- [9]氟碳铈矿冶炼工艺废水合成冰晶石的研究[D]. 史伟伟. 贵州大学, 2009(S1)
- [10]2008年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2009(02)