一、木工数控机床CPU非正常中断浅谈（论文文献综述）
黄鹤翔[1]（2020）在《基于深度学习的刀具磨损检测系统的设计与实现》文中认为随着机械加工变得更加智能化、自动化、高效化、机械的故障检测就成为了不可或缺的一部分,而其中刀具是机械加工中最重要的一部分,但是在高速铣削过程中,很难检测到刀具的磨损状态,而刀具磨损严重时将影响加工精度和生产成本,同时会间接地影响到加工效率和产品质量。如何更高效、更准确、更稳定地实现刀具磨损在线的检测,让诸多学者都跃跃欲试,因此有关刀具磨损状态检测技术的研究具有非常高的应用价值。本文以刀具磨损在线检测为研究对象,通过采集数据并对数据进行分析学习,从而提出了一种基于3-KMMBS的刀具磨损检测方法,并搭建了基于深度学习的刀具磨损检测系统。论文主要的研究内容如下:1.首先,采集高速刀具铣削时在不同轴向的振动和声发射信号,利用小波分析等对其进行数据预处理,其中包括对振动信号进行小波包变换,利用提取到的近似系数与细节系数确定其是否具有奇异性;对原始信号进行倒频谱分析,确定刀具不同的磨损程度具有不同的AE值,并采用改进的3-K-Means聚类算法聚类出刀具的三种磨损状态区间。2.其次,根据有标签样本和无标签样本,建立多选择多隐层神经网络结构对其进行特征学习,再使用Softmax分类器进行分类;其中多选择多隐层神经网络包含了多种隐层结构的神经网络,从而提供了对不同数据源的支持和学习,而Softmax分类器用于对神经网络的输出进行分类,得到刀具磨损的标签值;利用样本中的标签值对比多选择多隐层神经网络中的各个分支准确率,选择出准确率最高的深层网络。3.然后,根据现有的部分有标签样本,采用随机梯度下降对所选择的深层网络进行参数微调,建立刀具磨损检测模型;4.最后,将模型融入到系统中,建立基于3-KMMBS的刀具磨损检测系统。最终的实验结果表明,本文所提出的方法不仅比传统的浅层模型学习能力更强,人为干预更少,而且具有更高、更稳定的检测准确率。同时该系统设计符合系统设计原则,相比较于其他刀具磨损检测系统更人性、更智能、更高效。
王海宁[2]（2018）在《基于建筑工业化的建造信息化系统研究》文中研究说明现实需求与政策导向均证明了,我国建筑行业在当前的背景下需要走工业化道路,以改变目前高能耗、高污染、高人工占用和低效率的生产方式,但是建筑工业化的推行过程离不开建筑信息化的建设。本研究以新型建筑学的为立足点,在建筑设计的角度,对手工模式和工业化模式的建筑生产活动进行了系统的分析,确定了在建设设计阶段需要为后续的建筑全生命周期提供何种的信息支撑。本研究确定了一套完整的基于工业化建筑模式下的产品研发设计流程,对传统意义上的建筑设计带来了大幅度的变革,这不仅体现在设计流程向两端的大幅扩展,还表现在设计生产模式上的巨大变革。在与建筑工业化生产相对应的前提下,将传统的基于具体项目的单一设计过程,分解成为独立的平台研发和项目设计两个阶段,由此能够将建筑设计从短促的设计档期中解脱出来,集中优势研发力量在时间较为充裕的情况下进行全面的研发工作,将主要的压力集中在研发前期而不是设计后期。关于信息输入,即建模系统的具体战术运用方法,本研究提出了一种基于信息嵌套的树状表格式构件建模方法。该建模方法是以构件为核心,将分级生产、柔性定制化生产等思想贯穿于建模过程中,以信息动态嵌套这一理念来具体执行模型生成的过程。将原本杂乱无章的单维度建筑信息,通过动态嵌套这一有力手段重新整合成树状多维层级系统,以更高效的检索处理能力服务建筑系统。最后,通过建筑学与计算机科学这两种不同学科的交叉研究,对于建筑信息数据库的搭建进行了系统性的前端探索,通过研究本建筑工业化系统对于数据处理、存储、整合、上传与下载方面的要求,建立与其相适应的数据库系统,并通过所承接的研究示范项目对该系统进行了验证。
王沼阳[3]（2017）在《高速铣削红木的铣削力与刀具磨损行为研究》文中进行了进一步梳理目前红木生产线在装饰、家具、工艺品等行业中得到越来越广泛的应用。由于具有硬度高、气干密度大和各向异性等特点,红木在高速铣削加工过程中易产生刀具磨损及工件的加工质量问题,影响了高速铣削技术在红木加工中的推广运用。本文结合红木家具厂的工艺过程和切削试验,研究红木高速铣削过程中的铣削力特点和刀具磨损行为,取得主要成果如下:（1）以铣削力优化为目标得到铣削东非黑黄檀的最优刀具参数和加工工艺参数。具体如下:基于铣削力最小,通过单因素实验法得到刀具最优几何参数刀尖角30。、刀尖宽度0.3mm;通过响应曲面法得到最优加工工艺参数组合主轴转速n=15000r/min、进给速度vf=1500mm/min、铣削深度ap=2.5mm。（2）以YG6C硬质合金平底尖刀为例,在连天红家具公司实际生产线上长时间的红木铣削试验表明:无涂层刀具的磨损机理主要有磨粒磨损、黏结磨损和氧化磨损;主要失效形式有崩刃、月牙洼磨损。涂层刀具主要磨损机理:磨粒磨损、轻微的黏结磨损和氧化磨损,主要失效形式:涂层剥落、少量微崩刃而无月牙洼磨损。相同加工时间的三种涂层刀具的涂层剥落面积按由大到小的顺序为:TiN、TiAlN、TiCN。其中,TiCN涂层刀具磨损程度最低,且铣削后的工件表面质量最佳。由工件表面质量及刀具磨损VB值和铣削力随时间变化规律来看,三种涂层刀具均优于YG6C刀具铣削性能,且TiCN为最佳涂层材料。（3）基于长时间的铣削试验得到铣削力与刀具磨损的影响规律。实验证明,可以通过铣削力信号来跟踪刀具磨损VB值变化,并有效地判断刀具磨钝时间点,方便生产线操作员及时更换刀具,避免工件灼伤。
钱桃林[4]（2017）在《数控车床CAK6136系统开发》文中研究指明开放式数控系统不仅能够加工零件,还能够为用户提供进行二次开发的接口,例如可以增添故障诊断、图像处理等功能,解决了传统的数控系统结构封闭的问题,极大增强了数控系统的功能,所以开放式数控技术运用越来越广泛。本文分析了传统的"PC嵌NC"以及"NC嵌PC"形式的数控系统,确定了"纯PC"形式的数控系统控制策略。基于"PC+EtherCAT"的结构开发了一套开放式数控系统,硬件上采用德国BECKHOFF公司的工控机及其组件,软件采用TwinCAT和C#。根据数控系统工作的实时性要求,针对实时性功能和非实时性功能两部分进行了开发。实时性功能主要是运动控制功能,这部分功能对系统响应特性要求高,在TwinCAT软件中实现。设计了三种操作模式:自动模式、半自动模式、手动模式,此外实现了回零操作、译码、辅助控制等功能。非实时性功能对运算速度要求不高,利用C#软件开发,主要内容包括:建立刀具磨损识别模型、数据传输、控制界面开发。建立刀具磨损识别模型是系统开发的核心,在9种不同的切削条件下,使用3种不同磨损程度（初期磨损、中期磨损、后期磨损）的刀具进行实验,采集了刀具的三向振动信号以及主轴的三相电流信号。采用PCA（主成分分析）对振动信号进行降维,使用增量式SVM（支持向量机）建立了刀具磨损识别模型。研究了主轴电流和切削参数之间的相关关系,基于多元非线性回归法建立了定转速条件下背吃刀量和进给速度及主轴电流增量之间的关系表达式,实现了通过主轴转速、进给速度、主轴电流增量在线计算背吃刀量的功能。采用C#调用DLL（动态链接库）的方式完成了信号处理的工作,开发了进行数控加工和刀具状态监测的交互式数控软件系统,软件层面集成度高、运行速度快。
王国明[5]（2012）在《CA6140型车床的数控化改造》文中研究指明当今社会上各种机械加工业都在迅猛发展，而车床作为一个在加工业有着不可或缺地位的工具，也在不断向着高精度、高效率、高自动化方向发展，数控机床已经成为主流设备，逐渐取代老旧的普通车床。而我国是一个发展中国家，由于现代工业发展的起步较晚，技术较为落后，有着大量的老旧机床，又因其缺乏专业的维修与保养，促使机床的工作精度大大降低。而从国外购置新型数控车床的价格又颇为昂贵，普通企业根本无法负担，因而通过普通车床的数控化改造来改变现状。通过将普通车床进行数控化改造，依靠数控机床的特点，能大大提高企业加工效率，同时其改造费用远低于重新购置新型机床，会给企业带来可观的利润，从而带动我国工业经济的发展。如今国外的数控化改造技术已基本形成一个产业，我国应借鉴其经验，逐步形成一个自主的数控改造产业，大大提高我国机床的数控化率。本论文以CA6140普通车床为研究对象，对其机械结构零件进行改造，形成新的进给系统。采用8031CPU为控制系统，发出步进脉冲，通过减速传动带动滚珠丝杠的运动，完成纵向、横向进给运动，同时控制着刀架运动，使其变为自动化。
段卫平[6]（2010）在《开放式数控系统的研究与设计》文中研究表明随着我国工业的迅猛发展,企业间的竞争日益加剧。为了在竞争中赢得市场,企业需要不断提升生产效率,降低生产成本,提高产品的质量。机械加工企业中的陈旧数控设备往往都是采用传统封闭式的数控系统,存在着兼容性差、难以扩展、精度较低、效率较低等诸多缺点。为了提高生产效率和产品质量,越来越多的企业尤其是中小企业从经济性考虑,希望通过改造现有的落后数控设备来满足实际生产要求。本文正是基于这样的市场需求,通过对一台老式数控铣床的改造,研究和设计了一种开放式数控系统。该系统包括硬件和软件两部分,硬件部分采用工业控制计算机、DMC-1842数字运动控制卡、伺服驱动器以及交流伺服电机等构成了半闭环结构的硬件系统,硬件系统的开发兼顾了经济型和实用性,具备较广的市场前景。软件部分则利用Visual Basic作为开发工具,基于运动控制卡生产商提供的ActiveX控件等,设计并实现了模块化的数控软件系统,该软件包括运动控制卡的系统设置模块、状态信息显示模块、数控代码处理模块、仿真模块等,软件的设计方法极其思想对于数控系统的终端用户具有一定的参考价值。
吴世旭[7]（2008）在《五轴义齿雕刻机数控系统的应用开发》文中研究指明牙体缺损是口腔科的一种常见疾病和多发病,自然人中牙科疾病的发病率约为24%至53%,通常采用固定修复体的方法进行修复。目前国内外口腔固定修复体的主要制作方法为金属精密铸造或精密铸造后烤瓷,使用这种方法必须采用手工个别制作,加工工艺繁琐,速度慢,周期长,制作效率低,变革传统的制作方法势在必行。本课题属于牙齿修复体CAD/CAM系统的一部分,牙齿修复体CAD/CAM系统主要由激光摄像系统,数据处理系统和数控机床三部分组成,本课题的主要研究内容是根据牙齿加工的特点和加工要求为数控机床构建数控系统,该系统选用美国Delta Tau公司UMAC（Universal Motion and Automation Controller）多轴运动控制器作为下位机,以工控机作为上位机,组成“IPC+运动控制卡”硬件平台,以Windows XP操作系统为软件平台构建数控系统。下位机与上位机通讯采用了稳定、可靠、简便、成熟的以太网连接方式。数控系统的开发主要包括硬件和软件两大部分,在硬件方面,首先通过对常见数控控制系统优缺点的比较,选择了“IPC+CNC”的数控控制系统,并搭建了电气控制系统,实现了UMAC对机床五轴的运动控制和各种插补运动,并对机床各轴PID参数进行了调节和研究。在软件方面成功实现了UMAC对数控加工G代码的接收,并使用Visual C++开发了一套界面友好、功能强大的人机交互界面。由于目前我国在数字化牙齿修复系统的研究和产业化开发还处于空白阶段,因此本课题的研究对我国数字化牙齿修复系统的发展具有重大的意义。
李常辉[8]（2008）在《基于PLC的PCB数控机床电气控制系统研制》文中指出电子工业突飞猛进的发展在世界工业现代化方面产生了巨大的作用,使人民的生活产生根本的变革。PCB行业是电子工业的基础,电路板是各种电子元件的载体,几乎每种电子设备,小到电子手表、计算器,大到计算机,通讯电子设备,军用武器系统,只要有集成电路等电子元器件,为了实现它们之间的电气互连,必须使用印制板。电子产品正在从小型化到微型化过渡,这种过渡很大程度依赖于制板精度的提高。本论文主要对高精度PCB数控机床的电气控制系统进行介绍,分析了现在PCB数控机床的发展方向以及市场需要,提出了电气控制系统总体方案以及设计框架。系统以西门子公司SIMOTION D运动控制系统作为主控制器,以传感器（温度传感器、压力传感器、光栅尺、断刀检测系统和位置检测等）作为检测元件,以电机（伺服电机和高速主轴电机）、电磁阀、气动压脚和机械手作为执行元件来实现这个系统的功能。SIMOTION D通过TCP/IP接口从上位机接收数据和指令,通过PROFIBUS从扩展I/O接收外部信号指挥这个系统运行。本论文详细介绍了高精度PCB数控机床的电气控制系统的硬件设计、软件设计和上下位机的通信原理。本系统以西门子的SIMOTION D运动控制系统作为主控制器,以分布式I/O ET200M作为SIMOTION D的扩展I/O接收外部传感器的数字量和模拟量信号,同时模拟量输出控制机床的主轴变频器。为了实现较高的控制精度,采用SIMOTION D、变频器、电机、光栅尺构成全闭环控制系统。同时为了提高生产率,PCB数控机床具有工件自动夹紧、机械手自动换刀、断刀检测、通信检测（自动建立通信连接）以及刀位检测等多种功能,实现机床监控的自动化。样机研制和实验证明,本论文设计的高精度PCB数控机床的电气控制系统是成功的,具有高的可靠性和抗干扰能力,具备较高的动态特性与快速反应能力。
韩维生[9]（2007）在《板式家具生产系统现场工作研究》文中认为工作研究是提高生产率并降低生产成本的首选技术，是精益生产（LP）和企业资源计划（ERP）管理等的基础，因此对板式家具生产系统进行现场工作研究具有重要的意义。本文旨在通过一系列科学方法，在构架板式家具生产系统现场工作研究的基本体系的同时，重点研究板式家具生产企业工时定额制定方法，初步建立三个主要生产设备的时间标准资料。研究内容和结论如下：（1）研究了板式家具的工艺流程、成组技术、加工质量和人机关系，并以工时定额的制定与应用体系为核心，初步形成了板式家具生产系统工作研究的基本框架。（2）分析总结了某企业板式家具零部件的9类工艺流程以及对某一流程“重排”的原因，重新设计了“板式部件工艺流程表”，这将有利于分析成组工艺流程。（3）通过分析某企业试装工序的现状和取消试装工序的可行性及意义，比较某企业板式家具零部件的加工质量标准与参考标准，提出了取消试装工序的一系列措施。（4）总结了板式零部件成组加工方法及11种常用钻孔加工方法，并探讨了板式家具零部件分类编码方法。针对板式部件的钻孔加工特点，提出了“成组加工单元+工序合理分化”的生产组织方法。通过对钻孔作业的个案研究，弄清了零件组、零件族、成组批量、作业排序、基本作业转换、部分作业转换、孔的有效组合等基本概念。（5）从作业分析角度对家具生产中的各种人机系统进行了分析，提出了不同的操作单元划分方法。（6）通过现场观察分析，对家具生产中的工时消耗和设备利用时间进行了分类研究，由此构成了统一的工时消耗分类体系。进一步比较了标准时间与工时定额的概念与构成。（7）对机加工车间进行的工作抽样表明，不同的人机系统具有不同的作业率，在制定其标准时间时应赋以不同的宽放率。（8）对WNT600数控裁板中心、比雅思TECHNO7全自动六排钻、成霸R6C全自动直线封边机进行了作业测定，建立了裁板中心作业各单元的时间标准资料和锯切单元正常时间的线性回归方程、与孔的有效组合相对应的钻孔单元时间标准资料、封边作业单元时间计算公式；提出了应用多元回归测定法进一步测定钻孔作业转换时间、根据“时间步”建立封边作业时间标准资料的方法。（9）初步研究了工时定额的动态评价技术、修正系数、衡量方法等，以便形成完整的研究体系。在此基础上，首次提出了板式家具工作研究图纸分析及其编码技术。
王荣芳[10]（2007）在《宽带砂光机传动与控制系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理本论文所研究的宽带砂光机用于对贴面装饰前的人造木工板材进行单面拉毛，以达到贴面所需要的粗糙度要求，为进一步装饰提供良好的表面质量。宽带砂光机是木材加工业广泛采用的加工设备，加工时噪声大、木质粉尘多，对人的健康不利。PLC是专为工业环境下应用而设计的一种工业控制计算机，具有抗干扰能力强、可靠性高、体积小等优点，是实现机电一体化的理想控制装置。CC-Link现场总线基于PLC系统，可以同时高速处理控制和信息数据，沟通生产过程现场控制设备之间及其与控制管理层之间的联系，实现一体化的工厂和过程自动化控制，减小生产现场恶劣环境对人的伤害。本设计宽带砂光生产线有四台宽带砂光机，每一台宽带砂光机由一台FX2N-PLC控制，可以实现顺序控制、升降台定位控制、送料电机变频调速控制，并可设定及显示相关控制参数。每一台砂光机的主控PLC通过从站通讯模块与主站通讯模块相连，主站PLC通过RS232接口与上位机相连，构建了基于CC-Link总线网络的宽带砂光生产线监控系统。工业控制组态软件使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。世纪星组态软件具有先进性、方便性、全面性、独特性等特点。本设计上位机运用世纪星组态软件对宽带砂光机的运行进行组态设计，监控宽带砂光机的运行状态，统计宽带砂光生产线的产量信息，并进行故障信息管理。本论文的研究内容涉及机械结构及传动、电机拖动、电气控制技术、PLC控制技术、变频器技术、CC-Link总线技术、组态技术等。论文介绍了宽带砂光机机械结构，设计了宽带砂光机传动系统，构建了以PLC为控制器的宽带砂光机控制系统及基于CC-Link总线和世纪星组态软件的宽带砂光机监控系统。论文具体内容包括：宽带砂光机结构设计；宽带砂光生产线控制系统总体方案设计；宽带砂光机传动系统设计；宽带砂光机控制系统设计；宽带砂光机控制系统CC-Link总线设计；宽带砂光机监控系统设计，最后对控制系统的调试结果进行了分析。虽然PLC技术、总线技术、组态技术已广泛应用于工业控制各个领域，但其在木工机械行业中的应用还很少见。本课题的研制对木工机械生产线的开发具有实际应用价值。
二、木工数控机床CPU非正常中断浅谈（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、木工数控机床CPU非正常中断浅谈（论文提纲范文）
（1）基于深度学习的刀具磨损检测系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 刀具磨损状态检测技术概述 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 刀具磨损检测过程 |
| 1.3 课题提出 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 刀具磨损检测系统需求分析 |
| 2.1 可行性需求分析 |
| 2.2 功能性与非功能性需求分析 |
| 2.3 开发技术与开发工具 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 刀具磨损检测系统总体设计 |
| 3.1 系统总体设计目标 |
| 3.2 系统整体架构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 刀具磨损检测系统详细设计 |
| 4.1 刀具磨损检测机器学习理论研究 |
| 4.1.1 机器学习概念简介 |
| 4.1.2 机器学习基本模型简介 |
| 4.2 3 -K-Means多选择多隐层BP神经网络(3-KMMBS)模型 |
| 4.2.1 3 -K-Means聚类算法 |
| 4.2.2 多选择多隐层神经网络 |
| 4.2.3 Softmax分类器 |
| 4.2.4 随机梯度下降微调网络参数 |
| 4.2.5 刀具磨损检测模型 |
| 4.3 刀具磨损信号分析处理与特征提取 |
| 4.3.1 时域分析 |
| 4.3.2 频域分析 |
| 4.3.3 小波分析 |
| 4.4 基于3-KMMBS的刀具磨损检测实验 |
| 4.4.1 刀具磨损类型 |
| 4.4.2 刀具磨损判别 |
| 4.4.3 数据预处理 |
| 4.4.4 实验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 刀具磨损检测系统搭建与测试 |
| 5.1 系统设计基本原则 |
| 5.2 刀具磨损检测系统开发 |
| 5.3 刀具磨损检测系统测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）基于建筑工业化的建造信息化系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 相关研究综述 |
| 1.3.1 建筑信息模型 |
| 1.3.2 信息整合技术 |
| 1.3.3 研究评述 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.5.1 研究方法 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 论文构成和章节安排 |
| 1.6.1 论文构成 |
| 1.6.2 章节安排 |
| 第二章 基于工业化的建筑产品生产模式 |
| 2.1 建筑生产模式与信息化 |
| 2.1.1 生产活动的发展与生产模式的演变 |
| 2.1.2 我国现阶段的建筑生产模式 |
| 2.1.3 建筑生产中信息的作用 |
| 2.2 当前建筑生产行为与信息化程度 |
| 2.2.1 作品模式指导下的建筑生产 |
| 2.2.2 手工模式下的生产与建造 |
| 2.2.3 当前建造模式下的信息传递 |
| 2.3 工业化模式下的建筑生产 |
| 2.3.1 工业化模式 |
| 2.3.2 产品思维 |
| 2.3.3 柔性生产模式 |
| 2.3.4 模块化思想 |
| 2.3.5 分级生产 |
| 2.4 工业化建筑产品生产建造系统 |
| 2.4.1 一级工厂化——标准件生产阶段 |
| 2.4.2 二级工厂化——组件安装阶段 |
| 2.4.3 三级工厂化——吊件快装阶段 |
| 2.4.4 总装阶段——现场安装阶段 |
| 2.5 工业化建筑生产的特点及与传统建筑生产区别 |
| 2.5.1 生产层级 |
| 2.5.2 生产模式 |
| 2.5.3 质量要求 |
| 2.5.4 精度要求 |
| 2.5.5 信息互联 |
| 2.5.6 加工设备硬件设施 |
| 2.5.7 员工素质 |
| 2.5.8 场内起吊能力 |
| 2.5.9 运输能力 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工业化建筑产品研发设计系统 |
| 3.1 研发设计系统设置理念 |
| 3.1.1 平台化设计理念在类似相关领域的应用 |
| 3.1.2 建筑与其领域的相似之处 |
| 3.1.3 研发设计系统的构成 |
| 3.2 产品研发阶段——系统平台设计 |
| 3.2.1 产品战略制定阶段 |
| 3.2.2 技术储备阶段 |
| 3.2.3 原型建筑产品一体化研发阶段 |
| 3.2.4 原型产品宏观‐设计冻结阶段 |
| 3.2.5 构件研发阶段 |
| 3.2.6 总装研发阶段 |
| 3.2.7 系统平台设立阶段 |
| 3.2.8 数据库建立阶段 |
| 3.2.9 更新维护阶段 |
| 3.3 项目设计阶段——具体案例设计 |
| 3.3.1 项目评估阶段 |
| 3.3.2 任务书编制阶段 |
| 3.3.3 构件法组合设计阶段 |
| 3.3.4 构件入库阶段 |
| 3.3.5 生产建造准备阶段 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于信息嵌套的树状表格式构件建模方法 |
| 4.1 建筑模型的历史与发展 |
| 4.1.1 脑海中的建筑模型 |
| 4.1.2 实体建筑模型 |
| 4.1.3 数字建筑模型 |
| 4.1.4 信息建筑模型 |
| 4.2 建模方法探究 |
| 4.2.1 建模方法的发展 |
| 4.2.2 当前主流建模方法 |
| 4.2.3 当前建模方法存在问题的思考 |
| 4.3 工业化模式下的建模方法 |
| 4.3.1 信息嵌套模式 |
| 4.3.2 树状表格式层级建立 |
| 4.3.3 面向对象的参数化建模方法 |
| 4.4 信息参数设立 |
| 4.4.1 参数设立原则 |
| 4.4.2 数据类型 |
| 4.4.3 参数组别分类 |
| 4.4.4 类型与实例参数 |
| 4.4.5 参数联动与生成 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于共享数据库的建筑信息管理模式 |
| 5.1 信息管理方式的发展 |
| 5.1.1 人工管理阶段 |
| 5.1.2 文件系统阶段 |
| 5.1.3 数据库阶段 |
| 5.2 数据库系统的模式选择 |
| 5.2.1 系统架构选择 |
| 5.2.2 数据库查询方式 |
| 5.2.3 软件架构模式选择 |
| 5.3 建筑编码系统 |
| 5.3.1 纲要码（Master Format） |
| 5.3.2 元件码（Uni Format） |
| 5.3.3 总分类码（Omni Class） |
| 5.3.4 工业化建筑产品复合编码系统 |
| 5.4 外部接口 |
| 5.4.1 参数处理模块 |
| 5.4.2 信息管理及导出模块 |
| 5.5 信息安全 |
| 5.5.1 主动安全 |
| 5.5.2 被动安全 |
| 第六章 工业化建筑产品系统平台信息系统研发实例 |
| 6.1 研发实例介绍 |
| 6.2 系统平台建立前期 |
| 6.2.1 产品战略制定阶段 |
| 6.2.2 技术储备阶段 |
| 6.2.3 原型建筑产品一体化研发阶段 |
| 6.2.4 原型产品冻结阶段 |
| 6.2.5 构件研发阶段 |
| 6.2.6 总装研发阶段 |
| 6.3 系统平台设立（系统结构） |
| 6.4 项目设计阶段 |
| 6.5.1 用户登录 |
| 6.5.2 订单的管理 |
| 6.5 开发及测试环境 |
| 6.5.1 软件环境 |
| 6.5.2 服务器硬件环境 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究成果 |
| 7.2 创新点总结 |
| 7.2.1 基于工业化建筑产品生产模式的产品研发设计系统的实现方法 |
| 7.2.2 基于信息嵌套的树状表格式构件建模方法 |
| 7.2.3 基于共享数据库的建筑信息管理模式的实现方法 |
| 7.3 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 读博期间主要学术成果 |
| 致谢 |
（3）高速铣削红木的铣削力与刀具磨损行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.2 红木原材料的简介及应用 |
| 1.2.1 红木原材料的特性及分类 |
| 1.2.2 红木原材料的应用 |
| 1.3 国内外硬质红木加工技术研究综述 |
| 1.3.1 硬质红木加工技术研究现状 |
| 1.3.2 硬质红木加工过程中存在的问题 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 本论文的主要工作内容 |
| 第二章 铣削硬质红木的理论分析及实验设计 |
| 2.1 硬质红木铣削加工的理论分析 |
| 2.1.1 单向木纤维的二元铣削机理 |
| 2.1.2 铣削力 |
| 2.1.3 铣削热和铣削温度 |
| 2.1.4 铣削加工过程分析 |
| 2.1.5 铣削加工缺陷分析 |
| 2.2 实验系统设计 |
| 2.2.1 实验材料选取 |
| 2.2.2 实验刀具选取 |
| 2.2.3 实验仪器与设备 |
| 2.2.4 铣削参数选取 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于铣削力信号的铣削参数和刀具参数优化 |
| 3.1 高速铣削硬质红木的试验设计及方法 |
| 3.1.1 单因素试验法 |
| 3.1.2 响应曲面试验法 |
| 3.1.3 正交试验法 |
| 3.2 刀具几何参数对铣削力的影响试验研究 |
| 3.2.1 刀尖角对铣削力的影响分析 |
| 3.2.2 刀尖宽度对铣削力的影响分析 |
| 3.3 铣削参数对铣削力影响的试验研究 |
| 3.3.1 相应曲面法试验方案与结果 |
| 3.3.2 响应曲面法试验数据分析 |
| 3.4 高速铣削硬质红木的正交试验研究 |
| 3.4.1 刀具材质的选取 |
| 3.4.2 正交试验方案与结果 |
| 3.4.3 正交试验数据分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 高速铣削硬质红木刀具磨损研究 |
| 4.1 刀具磨损和破损 |
| 4.1.1 刀具磨损形态与机理 |
| 4.1.2 刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命 |
| 4.2 高速铣削硬质红木刀具磨损形态分析 |
| 4.3 高速铣削硬质红木刀具磨损机理分析 |
| 4.4 高速铣削硬质红木刀具磨损的影响 |
| 4.4.1 刀具磨损对工件表面质量的影响 |
| 4.4.2 刀具磨损恶化刀具加工环境 |
| 4.4.3 不同涂层刀具磨损对工件表面的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铣削力与刀具磨损的关系研究 |
| 5.1 刀具磨损随时间的变化规律 |
| 5.2 铣削力随时间的变化规律 |
| 5.3 铣削力对刀具磨损影响研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）数控车床CAK6136系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 开放式数控的介绍 |
| 1.2.1 开放式数控的特点与结构体系 |
| 1.2.2 开放式数控国内外研究现状 |
| 1.3 刀具磨损监测概述 |
| 1.3.1 刀具状态监测方法 |
| 1.3.2 磨损形式 |
| 1.3.3 磨钝标准 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第2章 软件总体设计 |
| 2.1 软件功能需求分析 |
| 2.2 软件开发的概要设计 |
| 2.3 软件总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 硬件系统改造 |
| 3.1 硬件系统设计 |
| 3.2 控制系统硬件构成 |
| 3.3 本章小节 |
| 第4章 实时控制功能开发 |
| 4.1 开发平台TwinCAT |
| 4.2 插补运动控制 |
| 4.3 手动模式 |
| 4.4 回零操作 |
| 4.5 译码功能 |
| 4.6 参数设置 |
| 4.7 本章小节 |
| 第5章 刀具磨损离线模型建立 |
| 5.1 试验方案设计 |
| 5.2 特征提取 |
| 5.2.1 时域特征分析 |
| 5.2.2 频域特征分析 |
| 5.2.3 时频特征分析 |
| 5.2.4 特征降维 |
| 5.3 模式识别 |
| 5.3.1 支持向量机基本理论 |
| 5.3.2 核函数选择和参数优化 |
| 5.3.3 支持向量机的增量式算法 |
| 5.3.4 模式识别实现过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 非实时功能开发 |
| 6.1 C#和TwinCAT的通讯 |
| 6.1.1 通信文件 |
| 6.1.2 通信的具体实现 |
| 6.2 C#和Matlab混合编程 |
| 6.3 特征在线获取 |
| 6.3.1 切削三要素在线获取 |
| 6.3.2 其他特征在线获取 |
| 6.4 控制界面开发 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）CA6140型车床的数控化改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本论文研究背景 |
| 1.1.1 普通车床数控化改造的背景 |
| 1.1.2 普通车床数控化改造发展趋势 |
| 1.1.3 普通车床数控化改造的价值与必要性 |
| 1.2 本论文构思 |
| 1.2.1 本论文构思的来源 |
| 1.2.2 本论文研究目的及意义 |
| 1.2.3 本论文的构思与实施方案 |
| 第2章 机械部分的设计与改造 |
| 2.1 车床机械结构的设计改造 |
| 2.2 滚珠丝杠螺母副的计算与选型 |
| 2.2.1 滚珠丝杠的特点 |
| 2.2.2 纵向滚珠丝杠副的选择与校核 |
| 2.2.3 横向滚珠丝杠副的选择与校核 |
| 2.3 减速箱体的设计 |
| 2.3.1 纵向进给齿轮的设计 |
| 2.3.2 横向进给齿轮的设计 |
| 第3章 主轴电机的设计与选择 |
| 3.1 主轴电机参数与型号的选择 |
| 3.2 主轴部分的设计与改造 |
| 3.3 主轴电机的校核 |
| 第4章 步进电机的设计与选择 |
| 4.1 步进电机的工作方式 |
| 4.2 纵向步进电机的选择 |
| 4.3 横向步进电机的选择 |
| 第5章 刀架结构的设计与改造 |
| 5.1 自动回转刀架的基本要求与工作原理 |
| 5.1.1 基本要求 |
| 5.1.2 工作原理 |
| 5.2 蜗杆及蜗轮的选用 |
| 5.2.1 传动系统的选型 |
| 5.2.2 由接触强度确定主要参数 |
| 5.2.3 蜗杆和蜗轮的主要参数设计 |
| 5.2.4 蜗杆轴的设计 |
| 5.2.5 键的选取与校核 |
| 5.3 蜗杆轴的设计 |
| 5.3.1 确定蜗轮轴的材料及许用应力 |
| 5.3.2 确定各轴段直径和长度 |
| 5.4 中心轴的设计 |
| 5.4.1 中心轴的材料选择和确定许用应力 |
| 5.4.2 中心轴的校核 |
| 5.5 上下端面齿盘的设计 |
| 5.5.1 确定齿盘的材料选择和基本参数 |
| 5.5.2 按接触疲劳强度进行计算 |
| 5.6 轴承的选用 |
| 第6章 CA6140 车床数控化改造的数控设计 |
| 6.1 数控车床及数控系统的概述 |
| 6.1.1 伺服系统 |
| 6.1.2 数控装置系统 |
| 6.1.3 编程装置 |
| 6.2 数控系统的硬件电路设计 |
| 6.2.1 数控系统的组成 |
| 6.2.2 单片机控制系统的设计 |
| 6.2.3 辅助电路的设计 |
| 第7章 机床的日常维护与故障分析 |
| 7.1 数控化机床的日常维护 |
| 7.2 数控机床的常见故障 |
| 7.2.1 常见的数控系统故障 |
| 7.2.2 常见故障的调查与分析 |
| 7.2.3 机床数控系统故障的诊断方法 |
| 7.2.4 维修排除故障后的总结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（6）开放式数控系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 概述 |
| 1.2.1 数控系统概述 |
| 1.2.2 开放式数控系统概述 |
| 1.2.3 开放式数控系统的优势 |
| 1.3 开放式数控系统在国内外的现状 |
| 1.3.1 在国外的研究现状 |
| 1.3.2 在国内的研究现状 |
| 1.4 开放式数控系统的发展趋势 |
| 1.5 课题研究意义及主要内容 |
| 1.6 论文结构安排 |
| 2 开放式数控系统硬件设计 |
| 2.1 硬件结构模式 |
| 2.2 硬件组成及功能 |
| 2.3 工控机 |
| 2.4 运动控制器 |
| 2.4.1 运动控制器的分类 |
| 2.4.2 GALIL运动控制卡 |
| 2.5 进给伺服系统 |
| 2.5.1 伺服系统结构类型的选定 |
| 2.5.2 电机和驱动器 |
| 2.5.3 编码器 |
| 2.6 其它 |
| 2.6.1 限位及主轴调速 |
| 2.6.2 硬件连接 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 开放式数控系统软件设计 |
| 3.1 软件整体设计 |
| 3.1.1 软件结构规划 |
| 3.1.2 软件开发环境介绍 |
| 3.2 界面设计 |
| 3.3 系统设置模块设计 |
| 3.3.1 注册与连接子模块 |
| 3.3.2 复位与数据清空子模块 |
| 3.3.3 固件刷新子模块 |
| 3.3.4 数字滤波参数设置子模块 |
| 3.3.5 等待时间设置子模块 |
| 3.4 状态信息模块设计 |
| 3.4.1 运动轴坐标及速度信息 |
| 3.4.2 中断信息 |
| 3.4.3 其它信息 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 系统测试 |
| 4.1 测试实例 |
| 4.2 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）五轴义齿雕刻机数控系统的应用开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外技术现状 |
| 1.2.1 国外技术现状 |
| 1.2.2 国内技术现状 |
| 1.3 开放式数控系统 |
| 1.3.1 开放式数控系统特点 |
| 1.3.2 国外开放式数控系统研究 |
| 1.3.3 国内开放式数控系统的研究 |
| 1.3.4 国内外数控系统发展现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 开放式数控系统的核心──UMAC研究 |
| 2.1 UMAC运动控制器简介 |
| 2.2 UMAC运动控制器的开放性 |
| 2.2.1 UMAC硬件的开放性 |
| 2.2.2 UMAC软件的开放性 |
| 2.3 UMAC的主要功能 |
| 2.4 UMAC的安全性 |
| 3 义齿雕刻机数控硬件系统的开发 |
| 3.1 义齿雕刻机数控系统控制方案的确定 |
| 3.1.1 典型数控控制系统方案及特点 |
| 3.1.2 控制方案比较及方案的确定 |
| 3.2 义齿雕刻机数控系统硬件结构 |
| 3.2.1 数控机床机械结构 |
| 3.2.2 数控系统硬件结构 |
| 3.3 电气控制系统 |
| 3.3.1 电气线路设计原则 |
| 3.3.2 强电线路控制板上电气元件的布局 |
| 3.3.3 直流控制电路图 |
| 3.3.4 直流控制交流电路图 |
| 3.3.5 机床各轴限位点及零点 |
| 3.3.6 机床的抱闸 |
| 3.4 伺服系统控制方案研究 |
| 3.4.1 位置伺服系统综述 |
| 3.4.2 伺服系统的伺服类型 |
| 3.4.3 伺服系统控制方式 |
| 3.4.4 伺服系统控制电路 |
| 3.5 电子齿轮比 |
| 3.5.1 电子齿轮的概念 |
| 3.5.2 电子齿轮的计算 |
| 3.5.3 电子齿轮比的设定 |
| 3.6 伺服系统PID调节 |
| 3.6.1 PID伺服滤波器工作原理 |
| 3.6.2 PID参数调节 |
| 3.6.3 义齿雕刻机阶跃响应PID调节 |
| 4 数控软件系统的开发 |
| 4.1 软件开发环境 |
| 4.1.1 下位机开发环境Pewin32Pro |
| 4.1.2 下位通信程序库Pcomm32 |
| 4.1.3 上位编程环境MFC |
| 4.2 下位运动加工程序开发 |
| 4.2.1 本系统加工程序的特点 |
| 4.2.2 软件系统变量、函数、运算符和指令系统 |
| 4.2.3 G代码的实现 |
| 4.2.4 M代码辅助功能实现 |
| 4.3 PLC程序开发 |
| 4.3.1 本系统PLC程序的特点 |
| 4.3.2 PLC程序框架 |
| 4.3.3 PLC回零功能的实现 |
| 4.4 上位界面程序的开发 |
| 4.4.1 人机交互界面总体框架设计 |
| 4.4.2 手动功能实现 |
| 4.4.3 自动加工的实现 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）基于PLC的PCB数控机床电气控制系统研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 印制电路板概况 |
| 1.1.1 PCB在电子行业中的地位 |
| 1.1.2 印制电路板行业的发展现状 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.2.1 问题的提出 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 第2章 PCB数控机床电气控制系统总体设计 |
| 2.1 设计目标 |
| 2.2 机械部分总体设计 |
| 2.3 控制部分方案选择 |
| 2.3.1 典型的数控机床控制方式 |
| 2.3.2 “PC+运动控制器”数控系统 |
| 2.3.3 控制方式的选择 |
| 2.3.4 系统功能 |
| 2.4 电气控制系统组成 |
| 2.4.1 上位机 |
| 2.4.2 SIMOTION运动控制器 |
| 2.4.3 电源模块 |
| 2.4.4 电机模块 |
| 2.4.5 伺服电机 |
| 2.4.6 光栅尺 |
| 2.4.7 变频器 |
| 2.4.8 高速主轴 |
| 2.4.9 扩展I/O ET200M |
| 2.4.10 其他传感器 |
| 2.5 电气控制系统工作原理 |
| 2.6 上位机软件技术方案 |
| 2.7 下位机技术方案 |
| 第3章 PCB数控机床电气控制系统硬件设计 |
| 3.1 工控机(上位机)与SIMOTION D(下位机)的通信 |
| 3.2 SIMOTION D控制系统 |
| 3.3 高速主轴的控制 |
| 3.4 扩展I/O |
| 3.4.1 数字量模块SM323 |
| 3.4.2 模拟量模块SM334 |
| 3.5 轴的回零 |
| 3.6 安全限位 |
| 3.7 机械传动比 |
| 3.8 机械手换刀 |
| 3.9 系统强电配电 |
| 3.10 断刀检测 |
| 3.11 深度检测 |
| 3.12 信号接口板 |
| 第4章 电气控制系统软件设计 |
| 4.1 系统总体执行逻辑的设计 |
| 4.2 建立TCP/IP连接 |
| 4.4 扩展I/O的组态 |
| 4.5 轴的组态 |
| 4.6 系统功能块 |
| 4.7 自动换刀 |
| 4.8 数据存储 |
| 4.9 点动 |
| 4.10 批量加工 |
| 4.10.1 选孔加工 |
| 4.10.2 下钻次数 |
| 4.11 后台任务 |
| 4.12 轴位置的上传 |
| 4.13 报警任务 |
| 第5章 电气控制系统可靠性设计 |
| 5.1 环境条件的考虑 |
| 5.2 电气控制系统的硬件抗干扰设计 |
| 5.3 软件可靠性设计 |
| 5.3.1 看门狗 |
| 5.3.2 通信CRC校验 |
| 第6章 PCB数控机床的调试 |
| 6.1 地面电机空载调试 |
| 6.2 传感器工作参数调试 |
| 6.2.1 接近开关调试 |
| 6.2.2 光纤传感器 |
| 6.2.3 深度检测传感器 |
| 6.2.4 压力传感器 |
| 6.2.5 温变电阻 |
| 6.3 装配后限位开关和回零开关调试 |
| 6.4 装配后带载调试 |
| 6.5 光栅尺闭环调试 |
| 6.6 各种传感器性能调试 |
| 6.7 主轴调试 |
| 6.7.1 台达变频器调试 |
| 6.7.2 主轴调试 |
| 6.8 自动换刀的调试 |
| 6.9 上位机控制调试 |
| 6.10 逻辑调试 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）板式家具生产系统现场工作研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国板式家具生产企业面临的市场环境与问题 |
| 1.2 国内外工作研究的历史、现状和趋势 |
| 1.2.1 工作研究的起源和简史 |
| 1.2.2 工作研究的现状和趋势 |
| 1.2.3 我国家具业工作研究起步迟缓的原因 |
| 1.2.4 板式家具生产系统现场工作研究的现状 |
| 1.3 本课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 本课题题目释义 |
| 1.3.2 本课题研究的目的 |
| 1.3.3 本课题研究的意义 |
| 1.4 本课题的研究内容和研究方法 |
| 1.4.1 本课题的研究内容 |
| 1.4.2 本课题的研究方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 1.6 参考文献 |
| 2 板式家具生产系统与生产战略 |
| 2.1 板式家具生产系统 |
| 2.1.1 板式家具的生产特点 |
| 2.1.2 板式家具生产系统与生产过程、生产类型 |
| 2.1.3 生产率的种类与数据来源 |
| 2.2 板式家具企业的生产战略 |
| 2.2.1 C-DPS导向战略 |
| 2.2.2 整体产品战略 |
| 2.2.3 产品结构优化战略与家具系统设计 |
| 2.2.4 产品质量战略与质量管理战略 |
| 2.2.5 生产经济规模战略 |
| 2.3 本章小结 |
| 2.4 参考文献 |
| 3 某企业板式家具生产工艺流程及布局分析 |
| 3.1 程序分析与设施布局 |
| 3.1.1 程序分析及其种类 |
| 3.1.2 程序分析的方法与步骤 |
| 3.1.3 设施布局设计的要求及其变化趋势 |
| 3.2 板式家具生产工艺流程基础理论 |
| 3.2.1 板式家具的材料与结构 |
| 3.2.2 板式家具零部件的基本分类 |
| 3.2.3 典型板式家具生产工艺流程 |
| 3.3 某企业板式家具生产工艺流程及布局分析 |
| 3.3.1 某企业板式家具生产中的机加工工序 |
| 3.3.2 某企业板式家具生产工艺流程及其“重排”分析 |
| 3.3.3 某企业板式家具机加工车间布局及改善分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 3.5 参考文献 |
| 4 板式家具生产线试装工序分析 |
| 4.1 生产线无试装是待装家具的重要标志 |
| 4.2 板式家具试装的要求与失败原因分析 |
| 4.2.1 板式家具试装的要求 |
| 4.2.2 板式家具试装失败原因分析 |
| 4.3 取消待装工序的可行性和意义 |
| 4.3.1 取消试装工序的可行性 |
| 4.3.2 取消试装工序的意义 |
| 4.4 板式家具零部件机加工质量标准量化指标及其对比分析 |
| 4.5 取消试装工序的措施及其它改善方法 |
| 4.5.1 取消试装工序的措施 |
| 4.5.2 试装工序其它方面的改善 |
| 4.6 本章小结 |
| 4.7 参考文献 |
| 5 成组技术在板式家具生产中的应用 |
| 5.1 成组技术概述 |
| 5.2 板式家具设计与制造中的成组技术 |
| 5.2.1 成组技术在板式家具设计中的应用 |
| 5.2.2 成组技术在板式家具零部件制造中的应用 |
| 5.3 常用钻孔加工(操作)方法及其命名 |
| 5.3.1 三排钻常用钻孔加工(操作)方法 |
| 5.3.2 六排钻常用钻孔加工(操作)方法 |
| 5.4 板式家具零部件分类编码方法探讨 |
| 5.4.1 板式家具零部件的相似程度 |
| 5.4.2 板式家具零部件分类方法探讨 |
| 5.4.3 板式家具零件组划分与编码方法探讨 |
| 5.5 板式家具成组技术对作业测定的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 5.7 参考文献 |
| 6 人的因素与作业分析 |
| 6.1 人的因素 |
| 6.1.1 人的因素 |
| 6.1.2 家具生产中的人机系统 |
| 6.2 作业分析 |
| 6.2.1 操作分析 |
| 6.2.2 动作分析 |
| 6.3 对某企业生产工人的问卷调查 |
| 6.3.1 调查目的和方法 |
| 6.3.2 调查结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 6.5 参考文献 |
| 7 作业测定基础 |
| 7.1 定额及其分类 |
| 7.1.1 劳动定额 |
| 7.1.2 其它定额 |
| 7.2 标准时间与工时定额概念的比较 |
| 7.3 工时定额制定方法及其比较 |
| 7.3.1 经验估工法 |
| 7.3.2 统计分析法 |
| 7.3.3 作业测定法 |
| 7.3.4 预定时间标准法 |
| 7.3.5 标准资料法 |
| 7.3.6 典型推算法 |
| 7.3.7 幅度控制法 |
| 7.3.8 常用作业测定方法比较 |
| 7.4 板式家具生产现场工时消耗分类及其应用 |
| 7.4.1 工时消耗及其分类方法 |
| 7.4.2 定额时间 |
| 7.4.3 非定额时间 |
| 7.4.4 工时消耗分类的应用 |
| 7.5 标准时间与工时定额的构成及其比较 |
| 7.5.1 标准时间的构成 |
| 7.5.2 工时定额的构成 |
| 7.5.3 标准时间与工时定额构成的比较 |
| 7.5.4 近年来美国家具企业生产中采用的几个时间参数及其述评 |
| 7.6 本章小结 |
| 7.7 参考文献 |
| 8 某企业主要工序工作抽样 |
| 8.1 工作抽样的基本理论 |
| 8.1.1 工作抽样及其用途 |
| 8.1.2 工作抽样原理 |
| 8.1.3 工作抽样的特点 |
| 8.2 裁板中心作业小组工作抽样 |
| 8.2.1 调查目的与调查对象 |
| 8.2.2 调查项目分类 |
| 8.2.3 观测方法 |
| 8.2.4 观测时刻与记录表格 |
| 8.2.5 现场观测 |
| 8.2.6 数据处理 |
| 8.2.7 结论与建议 |
| 8.3 本章小结 |
| 8.4 参考文献 |
| 9 某企业板式家具主要生产设备时间研究及其标准资料 |
| 9.1 时间研究与标准资料法 |
| 9.1.1 时间研究的定义与条件 |
| 9.1.2 时间研究的步骤 |
| 9.1.3 标准资料的编制 |
| 9.1.4 研究方法与结果形式的选择 |
| 9.2 WNT600数控裁板中心时间研究 |
| 9.2.1 数控裁板中心 |
| 9.2.2 数控裁板中心作业系统操作单元分析 |
| 9.2.3 数控裁板中心时间研究实例 |
| 9.2.4 数控裁板中心作业变化 |
| 9.2.5 数控裁板中心时间标准资料 |
| 9.3 比雅思TECHNO7全自动六排钻时间研究 |
| 9.3.1 全自动六排钻 |
| 9.3.2 全自动六排钻作业系统操作单元分析 |
| 9.3.3 全自动六排钻时间研究实例 |
| 9.3.4 32mm系统设计规范与钻孔作业变化 |
| 9.3.5 全自动六排钻作业时间标准资料及作业转换时间研究 |
| 9.4 威霸(Weiber) R6C全自动直线封边机时间研究 |
| 9.4.1 全自动直线封边机 |
| 9.4.2 全自动直线封边机操作单元分析 |
| 9.4.3 封边工序工时计算与作业测定方法 |
| 9.4.4 封边作业时间研究举例 |
| 9.4.5 封边作业时间研究变化因素 |
| 9.4.6 封边作业各单元分类时间研究 |
| 9.5 本章小结 |
| 9.6 参考文献 |
| 10 工时定额的评价、控制与应用 |
| 10.1 工时动态评价技术 |
| 10.1.1 影响作业时间的因素 |
| 10.1.2 工时动态评价技术 |
| 10.1.3 修正系数 |
| 10.2 工时定额的控制 |
| 10.2.1 作业测定误差分析 |
| 10.2.2 工时定额水平及其衡量 |
| 10.2.3 标准时间更新和劳动定额管理 |
| 10.3 标准资料与工时定额的应用 |
| 10.3.1 板式家具工作研究图纸分析技术 |
| 10.3.2 工时定额的应用 |
| 10.3.3 生产组织条件 |
| 10.4 本章小结 |
| 10.5 参考文献 |
| 11 结论与展望 |
| 11.1 研究结论 |
| 11.2 板式家具生产系统工作研究展望 |
| 附:在读博士期间发表的论文 |
| 详细摘要 |
（10）宽带砂光机传动与控制系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 宽带砂光机国内外发展现状 |
| 1.3 论文的课题背景及意义 |
| 1.4 论文研究的内容 |
| 2 宽带砂光机结构及控制系统总体方案设计 |
| 2.1 宽带砂光机结构设计 |
| 2.2 宽带砂光机气动系统设计 |
| 2.3 宽带砂光机安全系统要求 |
| 2.4 宽带砂光机控制系统总体方案设计 |
| 2.4.1 控制方式的选择 |
| 2.4.2 PLC对变频器的控制 |
| 2.4.3 PLC对步进电机的控制 |
| 2.4.4 CC-Link总线技术 |
| 2.4.5 组态技术 |
| 2.4.6 宽带砂光生产线控制系统总体方案设计 |
| 3 宽带砂光机传动系统设计 |
| 3.1 宽带砂光机主传动设计计算 |
| 3.1.1 主传动-主切削力的计算 |
| 3.1.2 主传动-V带传动设计 |
| 3.2 宽带砂光机进给传动设计计算 |
| 3.2.1 进给传动-V带传动设计 |
| 3.2.2 进给传动-蜗轮蜗杆传动设计 |
| 3.2.3 进给传动-齿轮传动设计1 |
| 3.2.4 进给传动-链轮传动设计 |
| 3.2.5 进给传动-齿轮传动设计2 |
| 3.3 宽带砂光机上下升降传动设计计算 |
| 3.3.1 上下升降-步进电机的选择 |
| 3.3.2 上下升降-滚珠丝杠设计 |
| 4 宽带砂光机控制系统设计 |
| 4.1 宽带砂光机执行部件及技术要求 |
| 4.2 宽带砂光机控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 PLC的选择 |
| 4.2.2 PLC对送料变频电机的控制线路设计 |
| 4.2.3 PLC对步进电机的控制线路设计 |
| 4.2.4 单片机的应用 |
| 4.2.5 宽带砂光机PLC I/O接线图 |
| 4.3 宽带砂光机控制系统软件设计 |
| 4.3.1 元器件分配 |
| 4.3.2 程序设计 |
| 5 宽带砂光机控制系统CC-LINK总线设计 |
| 5.1 CC-LINK总线系统硬件连接及参数设置 |
| 5.2 主站初始化程序设计 |
| 5.3 主站与从站通讯单元地址映射关系 |
| 5.4 主站通信控制程序设计 |
| 5.5 从站通信控制程序设计 |
| 6 宽带砂光机监控系统设计 |
| 6.1 世纪星组态软件系统构成 |
| 6.2 世纪星组态软件的工作方式 |
| 6.3 宽带砂光机监控系统界面设计 |
| 6.3.1 创建新工程 |
| 6.3.2 设备驱动 |
| 6.3.3 构建变量数据库 |
| 6.3.4 监控画面组态 |
| 6.3.5 组态运行 |
| 7 宽带砂光机控制系统调试 |
| 8 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附图B1 宽带砂光机传动系统简图 |
| 附图B2 宽带砂光机升降台结构图 |
| 附图B3 宽带砂光机从站PLC开关量控制程序 |
| 附图B4 变频控制程序 |
| 附图B5 1PG控制程序 |
| 附图B6 主站初始化程序 |
| 附图B7 主站通信控制程序 |
四、木工数控机床CPU非正常中断浅谈（论文参考文献）
- [1]基于深度学习的刀具磨损检测系统的设计与实现[D]. 黄鹤翔. 中国科学院大学(中国科学院沈阳计算技术研究所), 2020(07)
- [2]基于建筑工业化的建造信息化系统研究[D]. 王海宁. 东南大学, 2018(05)
- [3]高速铣削红木的铣削力与刀具磨损行为研究[D]. 王沼阳. 福州大学, 2017(04)
- [4]数控车床CAK6136系统开发[D]. 钱桃林. 西南交通大学, 2017(07)
- [5]CA6140型车床的数控化改造[D]. 王国明. 山东轻工业学院, 2012(01)
- [6]开放式数控系统的研究与设计[D]. 段卫平. 南京理工大学, 2010(02)
- [7]五轴义齿雕刻机数控系统的应用开发[D]. 吴世旭. 北方工业大学, 2008(09)
- [8]基于PLC的PCB数控机床电气控制系统研制[D]. 李常辉. 西南交通大学, 2008(01)
- [9]板式家具生产系统现场工作研究[D]. 韩维生. 南京林业大学, 2007(03)
- [10]宽带砂光机传动与控制系统的设计与研究[D]. 王荣芳. 南京理工大学, 2007(06)