一、陶瓷粉末注射成型计算机模拟研究与应用（论文文献综述）
陈泽旭[1]（2021）在《金属粉末注射成型制备TiC增强316L不锈钢及其性能研究》文中研究表明本课题通过聚乙二醇4000（PEG4000）与环氧树脂E51合成金属表面改性剂PEG-EP树脂（PEG-EP）,利用环氧值、红外光谱（FT-IR）来探究合成PEG-EP树脂的最佳反应条件,利用差示扫描量热仪（DSC）、万能试验机及旋转流变仪等测试方法分析PEG-EP对聚甲醛（POM）结晶性能、力学性能与粘度的影响。通过合成得到的金属表面改性剂PEG-EP表面处理316L不锈钢粉末（316L）,运用红外分析、接触角测量仪、平板流变仪、力学性能、扫描电镜分析（SEM）、金相显微镜、X射线衍射（XRD）、残碳量表征、硬度等测试方法探究PEG-EP对金属粉末注射成型制备316L不锈钢粉末注射成型专用料（喂料）及烧结试样性能的影响。在PEG-EP表面改性316L不锈钢粉末的基础上,在316L粉末中添加不同粒径与含量的碳化钛（TiC）粉末,运用SEM、XRD、金相显微镜、硬度、密度、力学性能、摩擦磨损等测试方法来研究其对金属粉末注射成型制备TiC增强316L不锈钢材料性能的影响。主要研究内容及结果如下:1.使用PEG4000与E51成功合成了PEG-EP,合成PEG-EP的最佳条件是反应温度为130 oC,催化剂KPS含量为0.75%,反应时间为3 h。对PEG-EP/POM共混物的非等温结晶动力学的研究表明,PEG-EP与POM分子链段交缠结合在一起,在POM结晶时,PEG-EP会阻碍POM分子链重新排列堆砌整齐进行结晶,从而抑制POM的结晶。在PEG-EP的含量为40%时,POM的断裂伸长率与冲击强度分别提高了28.25%、3.7 KJ/m2,POM的韧性提高,同时POM的流动性能也得到提升。2.PEG-EP成功包覆在316L粉末表面,并且改善了316L不锈钢粉末与聚甲醛的界面相容性,提高了喂料的流动性能、生坯力学性能和烧结样品的力学性能和硬度。同时烧结过程中PEG-EP未完全分解,产生了残碳,在烧结时残碳成为外来晶核,抑制枝晶的生长,使晶粒细化。当PEG-EP添加量为0.662%,粉末装载量为63 vol%时,316L注射生坯的拉伸强度、断裂伸长率、弯曲强度分别为10.57 MPa、8.38%、21.24 N?（mm2）-1,烧结样品晶粒尺寸为50.8μm,最大抗拉强度和维氏硬度为689 MPa、151 HV,综合性能最佳。3.TiC成功引入316L不锈钢基体中,添加TiC可以细化316L不锈钢组织晶粒,在添加3%的1μm的TiC之后,TiC/316L粉末注射成型烧结试样组织晶粒尺寸大小由原始经过PEG-EP表面改性的316L的50.8μm下降至23.6μm;密度和硬度也分别由7.57 g/cm3提升到7.84 g/cm3、151 HV提升到301 HV;应力由689 MPa提高到792MPa,屈服强度由221 MPa提高到339 MPa;摩擦因数和磨损截面积由0.853下降到0.761、22054.90μm2下降到9428.38μm2,TiC/316L粉末注射成型烧结试样的综合性能提到了提升。同时粒径为0.1μm的TiC由于会团聚与316L基体界面结合变弱,产生缝隙和缺陷,导致相同含量下的综合性能要低于粒径为1μm的TiC。
楚夏威[2]（2021）在《铁镍合金照门座件粉末注射成形数值模拟与试验研究》文中提出金属注射成形（MIM）技术结合了塑料注射成形与粉末冶金等工艺的特点,特别适用于形状复杂的中小型金属零部件的净成形或近净成形。本文利用金属粉末注射成形技术研究开发了基于铁镍合金的某军用照门座零件的成形工艺。本文利用Moldex 3D数值模拟软件,根据照门座零件的成形性与喂料的流长比,确定了照门座零件的浇口位置及浇口类型;利用Moldex 3D的冷却模组,对冷却水路的冷却效率进行对比分析,确定了冷却水路设计。通过对注射参数（注射温度、注射压力、浇口流率）设计对比实验,模拟分析了不同参数下照门座零件的流动波前、缝合线、缝合角、有效保压时间、翘曲变形以及体积收缩率。结果表明,当注射温度为195℃,注射压力为28MPa,浇口流率为20cc/s时,数值模拟结果最佳。依据数值模拟结果与模具开模前可行性分析,完成了模具设计及制造。通过注射成形实验对数值模拟结果进行验证。由于理论与实际存在误差,对注射成形结果分析后,将保压压力优化为三段控制,有效解决了照门座零件在壁厚较大位置产生的真空泡问题,得到了符合要求的成形坯,成形坯的质量和密度分别为23.835g,5.085g/cm3。研究了烧结温度对照门座零件的微观结构和力学性能的影响规律。当烧结温度由1265℃升高至1295℃时,随着烧结温度的升高,试样的力学性能明显提高,当温度升高至1320℃时,由于晶粒异常长大,孔隙增多,导致试样的力学性能降低。当烧结温度为1295℃时,照门座零件的烧结性能最好,相对密度为96.9%;尺寸在公差带范围内,符合精度要求,烧结后硬度范围在21～23HRC。对烧结后的照门座零件进行热处理（淬火+回火）后,得到回火马氏体组织,零件的机械性能明显得到改善,产品工艺稳定,满足性能要求,可进行批量化生产。
贺庆龙[3]（2020）在《基于FDM的3D打印机设计及其在氧化锆陶瓷制备中的应用》文中进行了进一步梳理传统的工程陶瓷制造中,一般都需借助特定的模具才能制备出具有复杂形状的陶瓷部件,存在模具加工成本高或开发周期长等限制。3D打印技术在快速、低成本制备制造复杂形状陶瓷部件领域有广阔的应用前景。本文借鉴陶瓷注射成型技术,搭建了基于螺杆挤出的熔融沉积成型（Fused Deposition Modeling,FDM）陶瓷3D打印平台,适用于高固含量的颗粒状陶瓷耗材的3D打印,研究了其在氧化锆陶瓷制备中的应用。论文的研究内容和主要结论如下:（1）在传统FDM设备的基础上,对陶瓷3D打印机整体结构进行创新设计与优化。对设备各模块中的关键部件进行选型和设计,确定机身结构、传动方式和控制方式等。重点设计了一种能够直接采用颗粒耗材完成打印的新型螺杆挤出机构,可以实现颗粒耗材从输运到熔融挤出喷嘴的功能,该机构结构简单、体积小、密封性好且材料输送率可控。（2）根据注塑机螺杆设计经验,对挤出螺杆的尺寸参数进行初步设计,通过设计正交实验,使用Polyflow软件对影响挤出效果的螺杆关键参数进行模拟优化。对优化后螺杆计量段熔体的压力场、速度场和剪切速率进行模拟分析,指导挤出系统优化设计。同时,运用数值模拟与实验结合的方法,研究了关键工艺参数对螺杆挤出过程的影响,结果表明,挤出温度对挤出流率影响较小,螺杆转速与挤出流率正相关。（3）优化了粘结剂体系的组成,制备了固含量大于80 wt%的氧化锆陶瓷3D打印耗材。确定了氧化锆陶瓷坯体3D打印的工艺窗口（料筒温度190℃、螺杆转速15 r/min、喷嘴直径0.6 mm和打印层厚0.15 mm）,获得稳定可控的挤出流量和高质量挤出丝材,此参数下打印的氧化锆陶瓷样品层间结合效果好,微观结构均匀,氧化锆样品的密度和强度接近干压或注塑成型的水平。成功制备了具有复杂几何形状和可控尺寸精度的氧化锆陶瓷零件。
王健硕[4]（2020）在《钛基Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料的研究》文中进行了进一步梳理研究钛（Ti）粉末和3%mol氧化钇稳定氧化锆（Y-PSZ）粉末为原料,采用粉末注射成形的方法制备了Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料。确定了制备复合材料过程中喂料、注射成形、脱脂和烧结等各工艺流程的最佳工艺参数。对复合材料的微观组织结构进行了观察分析。研究了复合材料的致密度、收缩率、力学性能及耐磨性能与复合材料中Y-PSZ质量分数的关系,并研究分析了复合材料的摩擦磨损机理。研究结果表明,用粉末注射成形方法制备Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料,其合理的制备工艺为:根据不同质量配比粉末计算采用不同的临界装载量,10%、20%、30%Y-PSZ质量占比的复合材料分别采用55.9%,52.3%和55.6%的临界装载量,粉末装载量会略高于临界装载量2%5%之间;在注射成型阶段,注射温度为160℃,注射压力为50MPa,保压时间为3s;在溶剂脱脂阶段,以正庚烷为脱脂溶剂,在50℃的水浴锅内进行溶剂脱脂,5h后,石蜡脱出比例可达80%以上,此时在制件内部打开连通孔隙,可以进行热脱脂;在热脱脂阶段,温控曲线采用从室温到250℃的过程中平均升温速率为2℃/min,从250℃470℃的平均升温速率为2.5℃/min,从470℃520℃的平均升温速率为1.5℃/min,从520℃600℃的平均升温速率为2℃/min,分别在250℃、470℃、520℃、600℃保温0.5h、1h、1h、1h;在烧结阶段,确定复合材料的最佳烧结温度为1250℃（10%Y-PSZ）、1300℃（20%Y-PSZ）、1350℃（30%Y-PSZ）,并于900℃时保温1h进行均热处理。当Y-PSZ质量占比小于20%时,复合材料形成以金属为基体的复合材料,当Y-PSZ质量占比为大于20%,复合材料形成以陶瓷为基体的复合材料。当形成以Ti为基体的金属基复合材料时,复合材料的致密度随着Y-PSZ质量占比的增加而降低,复合材料线收缩率与致密度变化规律相反。复合材料的硬度随Y-PSZ质量分数的增加而减少。本试验研究条件下,复合材料的致密度可达91.07%95.44%。复合材料的耐磨性可达到纯Ti试样的1.21.8倍,且金属基复合材料在较低试验力下的耐磨性优于陶瓷基体的特点更为突出。复合材料的主要磨损机理为疲劳磨损和磨粒磨损。
胡应燕[5]（2019）在《单分散铜基金属微球制备与凝固机理研究》文中进行了进一步梳理单分散铜基金属微球作为一种提升工业综合实力的基础战略材料,被广泛应用于集成电路封装、增值材料等领域。微球粒径的均一性,圆球度是评价高质量微球的重要指标。基于此,本文搭建了金属微球制备装置,制备出不同体系的铜基金属微球,并对微球的微观结构与凝固参数进行了探讨,为开发高性能金属微球提供理论依据。本文主要研究内容如下:（1）搭建了金属微球制备装置,包括金属熔化系统、压电驱动系统、差压控制系统及微球收集系统等。该装置基于局域脉冲微孔扰动理论,采用压电驱动,结合坩埚内外压差,可准控制金属熔滴的大小;另一方面采用无容器凝固技术,有效避免了熔滴冷凝过程中的器壁污染及异质形核,从制备机理上确保微球粒径均一、圆球度高以及微观结构相同。（2）采用以上装置制备出粒径120.6～437.0μm的Cu微球,具有好的球形形貌和窄的尺寸分布。Cu微球粒径随着坩埚微孔孔径的增大而增加,当坩埚内外压差增大时,Cu微球的粒径也随之变大,坩埚内外压差的上限为0.8KPa,下限为0.29KPa。Cu微球粒径越大,冷却速率越小,熔体温度下降慢,晶粒尺寸增大。（3）制备出粒径70.6～334.0μm的Cu-20Sn微球,具有高的圆球度,窄的粒径分布,相组成为（Cu）相和β相两相,低温共析反应的γ相,δ相和ε相未被检测出,原因是相变反应温度低和弱热效应,冷却速率随着粒径的增大而减小,二次枝晶间距随着粒径的增大而增大。（4）制备出粒径为124.0～337.4μm的Sn-1.0Ag-0.5Cu合金微球,具备高的圆球度,窄的粒径分布,主要相组成均为初晶（β-Sn）相,二元共晶和三元共晶只在大粒径的微球中才能被明显检测出。随着微球粒径的增加,冷却速率逐渐减小,初晶（β-Sn）相的含量逐渐增多,原因是微球的粒径越大,冷却速率越小,共晶反应越不容易发生;二元共晶和三元共晶产物逐渐增多,原因是粒径越大,微球的冷却速率越小,二元共晶反应β-Sn→Cu6Sn5+β-Sn和三元共晶反应L（?）（β-Sn+η-Cu6Sn5+Ag3Sn）的反应时间增加。
伍晶晶[6]（2019）在《SiC素坯快速成型及渗硅致密化工艺研究》文中进行了进一步梳理碳化硅陶瓷作为新一代空间反射镜用材料,具有质量轻、热膨胀系数低、弹性模量高、熔点高、热稳定性好、光学性质与光学玻璃相当等优点,所以在航天航空领域一直是研究的热点。碳化硅陶瓷传统成型工艺现在已经无法满足工业化生产对复杂结构碳化硅陶瓷零部件日益增长的需求,因此不需要依赖模具的3D打印快速成型工艺在近几年成为了碳化硅陶瓷成型领域的研究热点。选择性激光烧结（SLS）是一种基于离散堆积成型思想的快速成型工艺。先通过计算机软件设计出复杂结构的空间反射镜模型,将文件转成STL格式进行分层切割处理,将一系列的二维截面信息传输到数控成型系统,再由成型系统控制激光束按照截面信息有选择地照射陶瓷粉末进行逐层烧结成型,得到SiC陶瓷素坯。再经碳化、反应烧结后最终得到复杂结构的SiC空间反射镜。观察材料的微观形貌,发现其表面存在一些孔洞,陶瓷中含硅量较高,密度为2.729g/cm3。材料的弯曲强度为198±14MPa,断裂韧性为2.97±0.13MPa·m1/2。为了进一步提高SiC陶瓷的致密度及力学性能,提出了一种碳化硅陶瓷热固化成型工艺。热固化快速成型工艺过程是将制备出的碳化硅浆料用刷子涂刷在玻璃板上,在烘箱中逐层叠加成型,得到碳化硅素坯,经过碳化处理使坯体内的酚醛树脂脱脂并去除残留的有机溶剂,得到多孔含碳坯体,在通过反应烧结渗硅最终得到性能优异的致密碳化硅陶瓷。热固化快速成型工艺最关键的一步就是SiC陶瓷浆料的制备,热固化快速成型工艺需要制备出高固相含量、固化前后体积收缩量小的陶瓷浆料。采用控制变量法对分散剂的含量、碳化硅颗粒粒径选择、固相含量、碳化硅颗粒配比进行细致的研究,设计了4组不同的浆料配比方案。测定浆料粘度、固化前后体积变化量、素坯密度并观察碳化后素坯断口形貌,确定浆料中分散剂的最佳含量为浆料中粉末质量的20%,浆料中固相含量为65%,240目和100nm的碳化硅粉末质量比为1:1。将得到的碳化硅陶瓷最佳浆料应用于热固化成型/RBCS复合工艺制备出碳化硅陶瓷,测试其性能分别为密度3.03g/cm3,弯曲强度为462±13MPa,断裂韧性为4.32±0.17MPa·m1/2。通过对两种不同快速成型工艺制备的SiC陶瓷从微观组织、力学性能的角度进行比较分析,得出热固化快速成型工艺更适合制备致密度高、性能优异的SiC陶瓷的结论。
陈勃新[7]（2019）在《基于晶粒定向技术的压电陶瓷注射成型设备及工艺研究》文中提出压电陶瓷已广泛应用于传感器、驱动器、换能器等领域。传统压电陶瓷主要是铅基陶瓷,含铅陶瓷在制备、使用中对人体及环境带来伤害和污染。目前,国内外已对无铅压电陶瓷开展了大量研究并取得许多成果,但还未能完全取代铅基压电陶瓷,研究方向主要以不同制备工艺以及掺杂改性等为主,仍未解决压电性能较低等问题。陶瓷注射成型（Ceramic Injection Molding,简称CIM）是一种净尺寸成型各种复杂零件的工艺,广泛应用于航空航天、精密机械、电子通讯等领域。CIM技术具有自动化程度高、周期短、生产效率高等优点,可成型形状复杂、密度均匀、尺寸要求高的异形件。本文先对注射成型设备发展现状及无铅压电陶瓷制备方法进行总结。试图以绿色环保为理念,以高精度、低成本、智能化为目标,将注射成型技术与无铅压电陶瓷制备相结合,提出用外加电场作用下注射成型制备高性能无铅压电陶瓷。搭建了一种压电陶瓷注射成型平台,基于有限元对压电陶瓷注射成型过程进行模拟。利用注射平台开展无铅压电陶瓷注射成型实验研究。最后对无铅压电陶瓷在外电场作用下的微观结构变化进行模拟分析。本文工作对研究压电陶瓷注射成型具有一定参考价值和意义。主要研究内容和成果如下:（1）采用模块化设计思想搭建压电陶瓷注射成型平台。平台分为注射装置、温度控制系统、外加电场、液压控制系统四个功能模块。首先对料筒、模具等结构设计。其次采用温度控制仪和热电偶检测电阻丝温度实现对注射温度控制。基于Sawyer-Tower电路设计外加电场。对平台工况分析,确定液压系统方案为溢流阀和定量泵组成的单级调压回路。最后将各功能模块集成为一个整体,搭建出压电陶瓷注射成型平台。（2）无铅压电陶瓷注射成型充模过程模拟仿真。基于非牛顿流体理论建立压电陶瓷浆料的Cross参数粘度模型,采用有限元分析模拟注射成型充模过程中充模时间、注射压力、注射温度等工艺参数对陶瓷坯料的影响。分析发现注射压力1MPa,注射温度50℃时的充模时间最大为6.623s,流量为2040cm3/s。随着注射温度和注射压力增加,充模时间逐渐减小,流动速率逐渐增大。（3）利用注射平台制备NBT-BT无铅压电陶瓷。在制备过程中发现充填不实、裂纹、气孔、变形等缺陷,经调节工艺最终获得致密的陶瓷。XRD图谱发现,外加电场下的样品比传统方法样品的（011）和（001）面衍射峰强度明显增强,样品在（011）面发生取向生长,在结构上呈现出各向异性。SEM检测发现,与传统成型的陶瓷相比,外加电场后的陶瓷晶粒明显变大,致密性更高,晶界较为明显,主要为四方形,尺寸约为10μm。传统法压电陶瓷压电常数d33=109 pC/N,外电场下陶瓷的压电常数d33=132pC/N,铁电性能测试发现外加电场下增大了样品的剩余极化强度,降低了矫顽场强,使极化更容易进行,有利于提高该陶瓷的压电性能。（4）采用有限元分析力电耦合下压电陶瓷微结构变化。基于压电本构方程建立压电陶瓷微结构模型,通过有限元分析注射力和外加电场作用下压电陶瓷微结构变化。模拟发现外加载荷的作用下陶瓷内部电平衡被打破,沿极化方向畴壁发生移动,垂直电场方向的畴结构变宽变大,畴结构分布均匀。在力电耦合作用下增大电场强度,电偶极子在外电场的作用下发生反转。
陈志鹏[8]（2018）在《MIM技术制备的新型Stellite合金性能及应用研究》文中进行了进一步梳理Stellite合金具备良好的高温及室温机械性能、优良的耐化学腐蚀性以及生物相容性,而被广泛应用于航空航天、医学、汽车等行业。本研究采用金属粉末注射成型技术（MIM）技术工艺制备了不同成分的Stellite合金,分别研究了其化学成分、微观组织、宏观力学性能以及它们之间的关系。并设计出一种可以应用在锯片行业的新型Stellite合金,探究了这种工件合适的粉末注射成型工艺,制备出了刀头工件。主要取得了以下成果:利用类似于响应曲面设计的方法设计了不同钼、钨、碳含量的Stellite合金。首先对其进行宏观力学性能分析,发现了混用钼和钨会导致Stellite合金的拉伸强度下降50%以上。在碳含量相同时,铬钴钼的Stellite合金的硬度高于铬钴钨的Stellite合金,但是高钨高碳的Stellite合金是个例外。宏观力学性能分析确定最终的成分变量为钼和碳,铬钴钼的Stellite合金的微观结构和物相分析的结果显示,钼碳含量的增加会促进M7C3型碳化物转化为M23C6型碳化物,同时会略微提高碳化物的含量,碳含量的增加会使得M7C3型碳化物和M23C6型碳化物的含量增多。使用图像分割技术对微观组织进行定量化表征,得到铬钴钼Stellite合金各个相和孔的面积分数。建立化学成分、微观结构及硬度三者之间的回归方程,并验证模型的可靠性,指出第三相M23C6只有满足钼碳比不低于2.11且碳含量不得低于0.152 wt.%才会出现。预测M23C6碳化物的硬度为70.88 HRC,M7C3碳化物的硬度为73.23 HRC,基体的硬度为35.66 HRC,预测结果和文献报道的硬度基本吻合。同时给出了一种硬度约为50 HRC的新型Stellite合金成分。根据所设计的Stellite合金的成分制备预合金粉末,生产刀头工件,并研究其MIM技术的工艺。在研究其注射工艺时,采用ID3算法生成决策树,给注射成型中的4个参数考虑的顺序提供参考,并给出一系列可行的注射工艺,最后制得的工件其拉伸强度为674 MPa,硬度为50.4 HRC,已经在尝试进行中试。
周刚,奉龙彪,周志勇,肖珩,黎小辉[9]（2018）在《陶瓷粉末注射成型工艺及研究进展》文中指出概述了陶瓷粉末注射成型技术的工艺及特点,简要介绍了粉末注射成型工艺的主要应用领域和市场发展状况,总结了当前主要的研究方向及热点,在此基础上提出了今后的发展趋势.
杨萌萌[10]（2018）在《基于注射成型的Al2O3陶瓷3D打印技术工艺研究》文中研究表明本文将3D打印技术与注射成型工艺相结合用于Al2O3陶瓷坯体的快速成型,即采用注射成型的原理制备低粘度、高固相量、稳定均匀的热塑性Al2O3陶瓷浆料,通过FDM 3D打印成型技术制备Al2O3陶瓷坯体。实验中优化有机粘结剂体系,以粘度较低的石蜡和韧性较好的EVA热熔胶作为粘结剂,Solsperse 17000（0.7 wt%）作为分散剂,硬脂酸（2 wt%）作为表面活性剂制备出固相量为56 vol%热塑性Al2O3浆料。以该浆料为原材料进行Al2O3坯体的3D打印成型,控制浆料温度在95℃115℃之间,能够顺利完成Al2O3坯体的3D打印成型,在该温度范围内,随着温度升高,坯体相邻两层间的粘结性增强,成型过程中并没有发生文献中报道的热塑性浆料在3D打印过程中断丝影响坯体成型的情况,整个3D打印过程十分顺利。Al2O3坯体抗弯强度为73.33 MPa,高于文献中使用其他有机粘结剂所制备出的坯体的强度。通过两步排胶法（先溶剂排胶后热排胶）排除Al2O3坯体中的有机物,采用SEM对排胶后坯体的微观结构进行表征,没有出现裂纹等缺陷,表明该方法可以实现快速、无缺陷排胶。在1600℃条件下采用无压烧结得到密度为3.92 g/cm3的Al2O3陶瓷。
二、陶瓷粉末注射成型计算机模拟研究与应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、陶瓷粉末注射成型计算机模拟研究与应用（论文提纲范文）
（1）金属粉末注射成型制备TiC增强316L不锈钢及其性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 金属粉末注射成型概述 |
| 1.2 金属粉末注射成型工艺 |
| 1.2.1 金属粉末 |
| 1.2.2 粘结剂 |
| 1.2.3 注射成型 |
| 1.2.4 脱脂 |
| 1.2.5 烧结 |
| 1.3 金属粉末注射成型技术研究现状 |
| 1.3.1 316L不锈钢金属粉末注射成型研究进展 |
| 1.3.2 生物医用材料的金属粉末注射成型研究进展 |
| 1.3.3 表面改性金属粉末注射成型研究进展 |
| 1.3.4 颗粒增强金属粉末注射成型研究进展 |
| 1.4 本课题的研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 金属粉末表面处理剂PEG-EP树脂的合成及其对聚甲醛性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 主要设备及仪器 |
| 2.2.3 试样制备 |
| 2.2.4 结构性能与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 不同反应条件合成PEG-EP树脂的反应程度 |
| 2.3.2 PEG-EP树脂红外表征 |
| 2.3.3 PEG-EP树脂对聚甲醛的非等温结晶动力学分析 |
| 2.3.4 Jeziorny法分析PEG-EP树脂对聚甲醛的非等温结晶动力学影响 |
| 2.3.5 Ozawa法分析PEG-EP树脂对聚甲醛的非等温结晶动力学影响 |
| 2.3.6 Mo法分析PEG-EP树脂对聚甲醛的非等温结晶动力学影响 |
| 2.3.7 PEG-EP树脂对聚甲醛力学性能的影响 |
| 2.3.8 PEG-EP树脂对聚甲醛粘度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 PEG-EP表面改性316L粉末对金属粉末注射成型制备316L不锈钢性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 主要设备及仪器 |
| 3.2.3 试样制备 |
| 3.2.4 结构性能与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 PEG-EP表面改性316L粉末傅里叶红外光谱分析 |
| 3.3.2 PEG-EP表面改性316L粉末与POM热接触角 |
| 3.3.3 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型喂料粘度表征 |
| 3.3.4 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型生坯力学性能表征 |
| 3.3.5 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型生坯断面SEM |
| 3.3.6 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型烧结试样X射线衍射表征 |
| 3.3.7 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型烧结试样残碳量分析 |
| 3.3.8 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型烧结试样金相显微镜表征 |
| 3.3.9 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型烧结试样力学性能表征 |
| 3.3.10 PEG-EP表面改性316L粉末注射成型烧结试样硬度表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 TiC对金属粉末注射成型制备316L不锈钢材料性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 主要设备及仪器 |
| 4.2.3 试样制备 |
| 4.2.4 结构性能与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 TiC和316L粉末形貌表征 |
| 4.3.2 TiC/316L粉末注射成型烧结试样X射线衍射表征 |
| 4.3.3 TiC/316L粉末注射成型烧结试样的表面形貌 |
| 4.3.4 TiC/316L粉末注射成型烧结试样密度 |
| 4.3.5 TiC/316L粉末注射成型烧结试样硬度 |
| 4.3.6 TiC/316L粉末注射成型烧结试样力学性能 |
| 4.3.7 TiC/316L粉末注射成型烧结试样断面形貌图 |
| 4.3.8 TiC/316L粉末注射成型烧结试样耐磨性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（2）铁镍合金照门座件粉末注射成形数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 金属粉末注射成形 |
| 1.2.1 金属粉末注射成形技术特点 |
| 1.2.2 金属粉末注射成形的关键技术 |
| 1.2.3 金属粉末注射成形发展现状 |
| 1.3 金属粉末注射成形技术存在的问题 |
| 1.4 金属粉末注射成形数值模拟现状 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 技术路线 |
| 2 MIM充模模拟及注射成形工艺参数优化 |
| 2.1 Moldex 3D软件的介绍 |
| 2.2 连续介质模型控制方程 |
| 2.3 数值模拟过程 |
| 2.3.1 产品结构及网格划分 |
| 2.3.2 浇口位置的确定 |
| 2.3.3 冷却水路的设计 |
| 2.3.4 材料及工艺参数 |
| 2.3.5 分析顺序及计算参数 |
| 2.4 注射工艺参数优化及结果分析 |
| 2.4.1 注射成形参数优化方案 |
| 2.4.2 流动波前分析 |
| 2.4.3 缝合线分析 |
| 2.4.4 有效保压时间确定 |
| 2.4.5 翘曲变形分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 照门座注射成形模具设计及制造 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 照门座零件结构分析 |
| 3.2.1 照门座件外形尺寸分析 |
| 3.2.2 滑块出模方向 |
| 3.2.3 前模斜抽结构的确定 |
| 3.2.4 零件存在矩形槽与椭圆槽贯通孔 |
| 3.2.5 底部圆孔倒扣结构的分析 |
| 3.3 照门座零件模具设计 |
| 3.3.1 分型面的确定 |
| 3.3.2 成型零件的设计 |
| 3.3.3 导向机构的设计 |
| 3.3.4 浇注系统的设计 |
| 3.3.5 冷却系统的设计 |
| 3.3.6 顶出系统设计 |
| 3.3.7 排气系统的设计 |
| 3.3.8 模具装配图 |
| 3.4 模具制造 |
| 4 金属粉末注射成形试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注射成形试验研究 |
| 4.2.1 试验原材料 |
| 4.2.2 注射机校核 |
| 4.2.3 注射成形试验 |
| 4.2.4 保压压力优化 |
| 4.2.5 成形坯质量与密度 |
| 4.3 脱脂工艺研究 |
| 4.3.1 脱脂试验 |
| 4.3.2 脱脂工艺过程分析 |
| 4.3.3 脱脂结果分析 |
| 4.4 真空烧结研究 |
| 4.4.1 烧结工艺过程 |
| 4.4.2 烧结温度优化 |
| 4.4.3 烧结产品 |
| 4.4.4 烧结密度 |
| 4.4.5 尺寸检测 |
| 4.4.6 碳硫分析 |
| 4.4.7 硬度检测 |
| 4.5 后续热处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）基于FDM的3D打印机设计及其在氧化锆陶瓷制备中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略词表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 陶瓷3D打印技术研究现状 |
| 1.3 FDM技术在陶瓷领域的发展现状 |
| 1.3.1 传统FDM工艺 |
| 1.3.2 基于螺杆挤出的FDM工艺研究 |
| 1.3.3 螺杆挤出FDM方法3D打印陶瓷材料现状 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 研究目标和研究内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 技术路线 |
| 第二章 陶瓷3D打印机整体结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械系统设计 |
| 2.2.1 机身结构设计 |
| 2.2.2 传动系统设计 |
| 2.2.3 打印平台设计 |
| 2.3 螺杆挤出系统设计 |
| 2.3.1 挤出系统工作原理 |
| 2.3.2 挤出螺杆结构设计 |
| 2.3.3 喷嘴和加热圈设计 |
| 2.3.4 料斗和料筒设计 |
| 2.4 控制系统设计 |
| 2.4.1 硬件系统设计 |
| 2.4.2 软件系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 挤出螺杆优化设计与挤出过程模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 螺杆参数设计与强度校核 |
| 3.2.1 螺杆参数设计 |
| 3.2.2 螺杆强度校核 |
| 3.3 螺杆参数优化 |
| 3.3.1 螺杆关键参数分析 |
| 3.3.2 螺杆关键参数模拟优化 |
| 3.4 螺杆挤出过程模拟分析 |
| 3.4.1 本构方程 |
| 3.4.2 熔体挤出流变行为分析 |
| 3.4.3 挤出工艺参数模拟优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 氧化锆陶瓷3D打印工艺实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 3D打印工艺流程 |
| 4.2.2 原料制备 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.2.4 脱脂和烧结 |
| 4.2.5 样品表征 |
| 4.3 结果分析与讨论 |
| 4.3.1 挤出工艺窗口 |
| 4.3.2 打印样品分析 |
| 4.3.3 氧化锆陶瓷零件的打印 |
| 4.4 本章小结 |
| 全文总结和研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间取得的科研成果及奖励 |
（4）钛基Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题选题背景 |
| 1.1.1 各领域对颗粒增强复合材料的需求 |
| 1.1.2 金属基陶瓷颗粒增强复合材料的主要优势 |
| 1.1.3 金属陶瓷复合材料的发展现状及发展趋势 |
| 1.1.4 金属陶瓷复合材料的制备原则 |
| 1.1.5 金属陶瓷复合材料的制备方法 |
| 1.2 MIM技术应用于Ti基复合材料的发展现状 |
| 1.3 课题研究目的及主要内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 第2章 试验方案及研究方法 |
| 2.1 研究方案 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 试验原料 |
| 2.4 复合材料配比设计 |
| 2.5 试验研究方法 |
| 2.5.1 成型制件形貌观察 |
| 2.5.2 微观组织观察及相分析 |
| 2.5.3 致密度测试 |
| 2.5.4 收缩率测试 |
| 2.5.5 硬度测试 |
| 2.5.6 摩擦磨损性能测试 |
| 2.6 主要试验设备 |
| 第3章 Y-PSZ/Ti金属陶瓷复合材料的制备 |
| 3.1 混料工艺研究 |
| 3.2 喂料工艺研究 |
| 3.2.1 临界粉末装载量的确定 |
| 3.2.2 喂料工艺 |
| 3.3 注射成型工艺研究 |
| 3.4 脱脂工艺研究 |
| 3.4.1 溶剂脱脂工艺 |
| 3.4.2 热脱脂工艺研究 |
| 3.5 烧结工艺研究 |
| 3.5.1 烧结工艺设计 |
| 3.5.2 烧结制件分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 钛基Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料的微观组织和性能研究 |
| 4.1 钛基Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料烧结体的组织和结构研究 |
| 4.2 钛基Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料的相对密度和收缩率研究 |
| 4.2.1 相对密度 |
| 4.2.2 复合材料的收缩率 |
| 4.3 复合材料力学性能分析 |
| 4.4 复合材料耐磨性能研究 |
| 4.4.1 复合材料Y-PSZ质量占比对摩擦因素的影响 |
| 4.4.2 复合材料Y-PSZ质量占比对磨损量的影响 |
| 4.4.3 复合材料摩擦机理的探究 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）单分散铜基金属微球制备与凝固机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属微球应用 |
| 1.2.1 金属粉末注射成型 |
| 1.2.2 集成电路封装 |
| 1.2.3 增材制造 |
| 1.2.4 其它应用 |
| 1.3 金属微球制备技术发展现状 |
| 1.3.1 雾化法 |
| 1.3.2 切丝/打孔重熔法 |
| 1.3.3 均匀液滴喷射法 |
| 1.3.4 射流断裂法 |
| 1.4 液—固界面润湿性能研究 |
| 1.4.1 液-固界面的润湿、不润湿现象 |
| 1.4.2 液—固界面基本理论 |
| 1.5 金属液滴快速凝固研究 |
| 1.5.1 无容器凝固 |
| 1.5.2 无容器凝固技术进展 |
| 1.6 本论文的选题意义和内容安排 |
| 1.6.1 选题依据 |
| 1.6.2 研究目的 |
| 1.6.3 研究内容 |
| 第二章 实验材料及表征方法 |
| 2.1 实验材料及仪器 |
| 2.1.1 实验原料及厂家 |
| 2.1.2 实验仪器及厂家 |
| 2.2 分析表征 |
| 2.2.1 扫描电子显微镜 |
| 2.2.2 X射线衍射仪 |
| 2.2.3 光学金相显微镜 |
| 2.2.4 圆球度分析仪 |
| 2.2.5 差热分析仪 |
| 第三章 金属微球制备装置试制 |
| 3.1 整体研究方案 |
| 3.2 金属微球制备装置 |
| 3.2.1 设计核心与难点 |
| 3.2.2 主要结构组成 |
| 3.3 金属微球制备工艺 |
| 3.3.1 样品的高温熔炼 |
| 3.3.2 液-固界面润湿性能测试 |
| 3.3.3 Cu基合金微球制备 |
| 3.4 凝固机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Cu微球制备与凝固机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 金属微球制备装置参数对Cu微球粒径的影响 |
| 4.2.1 不同坩埚基板—金属Cu的润湿性能 |
| 4.2.2 坩埚微孔孔径对Cu微球粒径影响 |
| 4.2.3 坩埚内外压差对Cu微球粒径影响 |
| 4.3 Cu微球性能表征及凝固机理分析 |
| 4.3.1 Cu微球微观结构与性能表征 |
| 4.3.2 Cu微球的凝固机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Cu-Sn微球制备与凝固机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 金属微球制备装置中坩埚材质的研究 |
| 5.3 Cu-20Sn微球性能表征及凝固机理分析 |
| 5.3.1 Cu-20Sn微球微观结构与性能表征 |
| 5.3.2 Cu-20Sn微球的凝固机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 Sn-Ag-Cu微球制备与凝固机理 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 金属微球制备装置中坩埚材质的研究 |
| 6.3 Sn-1.0Ag-0.5Cu合金微球性能表征及凝固 |
| 6.3.1 Sn-1.0Ag-0.5Cu微球的微观结构与性能 |
| 6.3.2 Sn-1.0Ag-0.5Cu微球的凝固机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 主要的创新点 |
| 7.3 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简介及在学期间科研成果 |
（6）SiC素坯快速成型及渗硅致密化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 SiC陶瓷烧结工艺 |
| 1.3 SiC陶瓷的传统成型工艺 |
| 1.4 陶瓷3D打印成型工艺 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 实验原料及方法与性能表征 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 制备方法 |
| 2.2.1 选择性激光烧结成型 |
| 2.2.2 热固化快速成型 |
| 2.2.3 碳化处理 |
| 2.2.4 反应烧结 |
| 2.2.5 腐蚀实验 |
| 2.3 性能表征方法 |
| 2.3.1 粘度测试 |
| 2.3.2 扫描电镜 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 激光干涉仪 |
| 2.3.5 密度 |
| 2.3.6 弯曲强度 |
| 2.3.7 断裂韧性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 碳化硅选择性激光烧结成型工艺 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 空间反射镜结构设计 |
| 3.3 SLS对 SiC陶瓷致密度的影响 |
| 3.4 SLS对 SiC陶瓷力学性能的影响 |
| 3.5 SLS对 SiC陶瓷的物相分析 |
| 3.6 SLS对 SiC陶瓷微观形貌的影响 |
| 3.7 SLS对 SiC陶瓷光学性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 热固化快速成型SiC陶瓷浆料的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 分散剂对浆料和素坯性能的影响 |
| 4.2.1 分散剂配比方案 |
| 4.2.2 分散剂含量对浆料粘度的影响 |
| 4.2.3 分散剂含量对固化后素坯体积和密度的影响 |
| 4.2.4 分散剂含量对碳化后坯体形貌的影响 |
| 4.3 SiC颗粒粒径对浆料和素坯性能的影响 |
| 4.3.1 SiC颗粒粒径配比方案 |
| 4.3.2 SiC颗粒粒径配比对浆料粘度的影响 |
| 4.3.3 SiC颗粒粒径配比对固化后素坯体积和密度的影响 |
| 4.3.4 不同SiC颗粒粒径配比对碳化后坯体形貌的影响 |
| 4.4 固相含量比对浆料和素坯性能的影响 |
| 4.4.1 固相含量的配比方案 |
| 4.4.2 固相含量对浆料粘度的影响 |
| 4.4.3 固相含量对固化后素坯体积和密度的影响 |
| 4.4.4 固相含量对碳化后坯体形貌的影响 |
| 4.5 SiC颗粒配比对浆料和素坯性能的影响 |
| 4.5.1 SiC颗粒配比方案 |
| 4.5.2 SiC颗粒配比对浆料粘度的影响 |
| 4.5.3 SiC颗粒配比对固化后素坯体积和密度的影响 |
| 4.5.4 SiC颗粒配比对碳化后坯体形貌的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 碳化硅热固化快速成型工艺 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 热固化快速成型工艺 |
| 5.3 热固化成型工艺对碳化硅陶瓷密度的影响 |
| 5.4 热固化成型工艺对碳化硅陶瓷形貌的影响和物相分析 |
| 5.5 碳化硅陶瓷力学性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）基于晶粒定向技术的压电陶瓷注射成型设备及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无铅压电材料 |
| 1.2.1 无铅压电陶瓷研究进展 |
| 1.2.2 无铅压电陶瓷制备工艺 |
| 1.3 陶瓷注射成型技术 |
| 1.3.1 陶瓷注射成型简介 |
| 1.3.2 陶瓷注射成型设备发展 |
| 1.4 压电材料注射成型 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 压电陶瓷注射成型平台研制 |
| 2.1 注射平台模块化设计 |
| 2.2 注射装置设计 |
| 2.2.1 注射装置结构设计 |
| 2.2.2 底座分析与优化 |
| 2.3 外加电场设计 |
| 2.4 温度控制系统设计 |
| 2.5 液压系统设计 |
| 2.5.1 液压系统的设计要求与工况分析 |
| 2.5.2 液压系统的设计方案 |
| 2.5.3 液压系统的计算与原件选择 |
| 2.5.4 液压系统的校核 |
| 2.6 压电陶瓷注射平台搭建 |
| 2.6.1 注射平台模拟样机 |
| 2.6.2 注射平台样机 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 压电陶瓷注射成型充模过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 压电陶瓷浆料粘度模型 |
| 3.2.1 幂率模型 |
| 3.2.2 Bird-Carreau模型 |
| 3.2.3 Cross参数模型 |
| 3.3 注射成型模拟过程 |
| 3.4 注射成型分析结果 |
| 3.5 注射成型工艺参数分析 |
| 3.5.1 注射温度对注射成型的影响 |
| 3.5.2 注射压力对注射成型的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 NBT-BT无铅压电陶瓷注射成型实验研究 |
| 4.1 压电陶瓷材料体系的选择 |
| 4.2 压电陶瓷注射成型实验流程 |
| 4.3 压电陶瓷注射成型实验 |
| 4.3.1 原料与试剂 |
| 4.3.2 制备过程 |
| 4.3.3 性能测试 |
| 4.4 注射实验结果分析 |
| 4.4.1 注射样品缺陷分析 |
| 4.4.2 注射参数影响因素分析 |
| 4.5 NBT-BT无铅压电陶瓷结构与性能分析 |
| 4.5.1 NBT-BT无铅压电陶瓷物相分析 |
| 4.5.2 NBT-BT无铅压电陶瓷显微结构分析 |
| 4.6 压电陶瓷电性能分析 |
| 4.6.1 NBT-BT无铅压电陶瓷压电性能分析 |
| 4.6.2 NBT-BT无铅压电陶瓷铁电性能分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 力电耦合下压电陶瓷微结构有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 注射成型压电材料数值模型 |
| 5.2.1 压电本构方程 |
| 5.2.2 力电耦合下压电陶瓷模型建立 |
| 5.3 注射力场作用下的微结构变化 |
| 5.4 外加电场作用下的微观结构变化 |
| 5.5 压电陶瓷的微结构 |
| 5.5.1 循环电场下的微结构变化模拟 |
| 5.5.2 铁电性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）MIM技术制备的新型Stellite合金性能及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 Stellite合金的研究概况 |
| 1.2.1 Stellite合金的发展 |
| 1.2.2 Stellite合金的主要制备方法 |
| 1.2.3 Stellite合金的改性方法 |
| 1.3 MIM技术的研究及应用 |
| 1.3.1 MIM技术的主要特点 |
| 1.3.2 金属粉末注射成技术的工艺 |
| 1.3.3 金属粉末注射成型技术的应用 |
| 1.4 论文的选题依据及研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器及设备 |
| 2.2 样品的制备及流程 |
| 2.3 分析测试方法 |
| 2.3.1 热重分析 |
| 2.3.2 差示扫描量热分析 |
| 2.3.3 密度 |
| 2.3.4 硬度 |
| 2.3.5 拉伸强度及延伸率 |
| 2.3.6 尺寸收缩率 |
| 2.3.7 X射线衍射分析 |
| 2.3.8 扫描电子显微镜与能谱分析 |
| 2.3.9 图像分割技术 |
| 2.3.10 数理统计分析 |
| 第3章 MIM技术制备不同成分的Stellite合金组织和性能的研究 |
| 3.1 Stellite合金成分的设计 |
| 3.2 不同成分Stellite合金下的热性能的分析 |
| 3.3 Stellite合金的微观结构及物相的分析 |
| 3.3.1 Stellite合金的物相分析 |
| 3.3.2 Stellite合金的微观结构分析 |
| 3.4 Stellite合金组织的定量化表征 |
| 3.5 合金化学成分、微观组织及宏观性能之间的数理统计分析 |
| 3.5.1 碳化物含量和成分之间的数值分析 |
| 3.5.2 碳化物含量和硬度之间的数值分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 MIM技术制备的新型Stellite合金的应用研究 |
| 4.1 粉末注射成型件的设计和模具 |
| 4.1.1 粉末注射成型应用的工件 |
| 4.1.2 粉末注射成型件的模具 |
| 4.2 合金粉末及粘结剂的制备 |
| 4.2.1 新型Stellite预合金粉末的制备 |
| 4.2.2 粘结剂的制备 |
| 4.3 合金粉末和粘结剂混炼工艺 |
| 4.4 注射成型工艺 |
| 4.5 脱脂工艺和烧结工艺 |
| 4.6 成型工艺件的应用 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他成果 |
| 致谢 |
（9）陶瓷粉末注射成型工艺及研究进展（论文提纲范文）
| 1 CIM的工艺过程及特点 |
| 1.1 喂料及其设备 |
| 1.2 注射成型工艺参数 |
| 1.2.1 注射温度 |
| 1.2.2 注射压力 |
| 1.2.3 保压 |
| 1.2.4 模温 |
| 1.3 脱脂 |
| 1.4 烧结 |
| 2 陶瓷注射成型新工艺应用现状 |
| 3 国内外的研究与市场发展 |
| 4 结语 |
（10）基于注射成型的Al2O3陶瓷3D打印技术工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Αbstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 陶瓷成型工艺研究现状 |
| 1.2 Al_2O_3陶瓷成型工艺 |
| 1.2.1 Al_2O_3陶瓷简述 |
| 1.2.2 Al_2O_3陶瓷成型 |
| 1.2.3 注射成型 |
| 1.3 3D打印技术 |
| 1.3.1 3D打印技术概述 |
| 1.3.2 3D打印快速成型方法 |
| 1.3.3 3D打印制备Al_2O_3陶瓷的研究现状 |
| 1.4 选题依据和研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 3D打印技术与注射成型结合制备Al_2O_3陶瓷 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 实验制备流程 |
| 2.2.1 浆料制备过程 |
| 2.2.2 坯体成型 |
| 2.2.3 Al_2O_3坯体排胶 |
| 2.2.4 坯体烧结 |
| 2.3 实验分析测试方法 |
| 2.3.1 Al_2O_3浆料性能分析测试 |
| 2.3.2 Al_2O_3坯体性能测试 |
| 2.3.3 Al_2O_3烧结体的性能测试 |
| 第三章 Al_2O_3陶瓷浆料的研究 |
| 3.1 有机粘结剂对浆料影响的研究 |
| 3.1.1 有机粘结剂选择的研究 |
| 3.1.2 有机粘结剂对浆料粘度的影响 |
| 3.2 分散剂对Al_2O_3陶瓷浆料影响的研究 |
| 3.2.1 分散剂的选择的研究 |
| 3.2.2 分散剂用量对Al_2O_3浆料影响的研究 |
| 3.3 固相量对Al_2O_3陶瓷浆料影响的研究 |
| 3.4 表面活性剂对Al_2O_3陶瓷浆料影响的研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Al_2O_3坯体3D打印成型工艺研究 |
| 4.1 3D打印制备Al_2O_3陶瓷坯体 |
| 4.2 温度对3D打印成型影响的研究 |
| 4.2.1 温度对坯体层间粘结性的影响 |
| 4.2.2 温度对坯体层间润湿性的影响 |
| 4.3 有机粘结剂对3D打印成型的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Al_2O_3坯体排胶及烧结前后的研究 |
| 5.1 Al_2O_3坯体排胶工艺的研究 |
| 5.1.1 热排胶 |
| 5.1.2 两步排胶法 |
| 5.2 Al_2O_3坯体性能测试 |
| 5.3 Al_2O_3坯体烧结后的显微结构表征 |
| 5.4 烧结后Al_2O_3样品的XRD分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新性 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、陶瓷粉末注射成型计算机模拟研究与应用（论文参考文献）
- [1]金属粉末注射成型制备TiC增强316L不锈钢及其性能研究[D]. 陈泽旭. 常州大学, 2021(01)
- [2]铁镍合金照门座件粉末注射成形数值模拟与试验研究[D]. 楚夏威. 重庆理工大学, 2021(02)
- [3]基于FDM的3D打印机设计及其在氧化锆陶瓷制备中的应用[D]. 贺庆龙. 长沙理工大学, 2020(07)
- [4]钛基Y-PSZ/Ti颗粒增强复合材料的研究[D]. 王健硕. 沈阳理工大学, 2020(08)
- [5]单分散铜基金属微球制备与凝固机理研究[D]. 胡应燕. 中国地质大学(北京), 2019
- [6]SiC素坯快速成型及渗硅致密化工艺研究[D]. 伍晶晶. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [7]基于晶粒定向技术的压电陶瓷注射成型设备及工艺研究[D]. 陈勃新. 陕西科技大学, 2019(09)
- [8]MIM技术制备的新型Stellite合金性能及应用研究[D]. 陈志鹏. 哈尔滨工业大学, 2018(02)
- [9]陶瓷粉末注射成型工艺及研究进展[J]. 周刚,奉龙彪,周志勇,肖珩,黎小辉. 材料研究与应用, 2018(02)
- [10]基于注射成型的Al2O3陶瓷3D打印技术工艺研究[D]. 杨萌萌. 兰州大学, 2018(11)