一、线切割机床的图形交互自动编程系统（论文文献综述）
王宏宇[1]（2019）在《电火花线切割工艺参数库与自动编程系统研发》文中指出往复走丝电火花线切割机床作为我国首创的电加工设备,具有加工能力强,无宏观切削力,加工成本低的优点,广泛应用于难切削材料、异形件的加工。但与国内其它加工设备相比,其在控制系统方面仍有很大的不足。为了迎合当前基于PC机的开放式数控系统的发展趋势,提高往复走丝线切割数控系统的功能和通讯水平,提升其智能化、自动化和网络化能力,满足当前大规模工业应用的要求,应当基于当前广泛使用的Windows系统,开发符合现代制造业特征的新型数控系统。本文针对Windows系统下“PC机+运动控制卡”模式的数控系统,规划制定了系统整体方案,对软/硬件系统进行结构设计和功能划分并对其中的关键模块进行了功能开发,具体的研究内容如下:（1）在分析当前往复走丝线切割数控机床功能的基础上,设计规划了数控系统整体方案,并对系统中软/硬件系统的结构和功能进行了说明。基于系统平台和开发要求,对工艺参数库和自动编程系统的开发方式和开发平台进行了阐述。（2）在VS2010平台和Access数据库的基础上设计开发了适用于线切割加工的工艺参数库模块。参数库中存放了大量的加工参数,可通过WinForm技术将数据库中的对象显示于界面。同时,参数库实现了加工参数的增删查改功能和加工参数文件的生成下发功能,可用于实际加工中不同加工参数的选取和使用。（3）基于.NET二次开发技术,在AutoCAD平台的基础上,开发了线切割自动编程系统。该系统将AutoCAD软件强大的图形绘制和编辑能力同线切割加工整合在一起,实现了轮廓绘制、加工参数设置、轨迹生成、代码输出、非圆曲线拟合等功能,结合定制开发的菜单和工具栏,可用于线切割机床的实际加工。（4）基于工艺参数库和自动编程系统进行了线切割薄壁件加工工艺实验,在验证上述模块功能的同时对脉宽、脉间、壁厚、薄壁宽度等参数对线切割薄壁件加工后变形量的影响作用进行了阐述,并分析了上述各参数的显着程度。获得的实验结果客观上为加工工艺参数选取及薄壁件设计提供了借鉴,也在一定程度上丰富了现有线切割参数库的参数种类。本数控系统以开放式数控系统为基础架构,结合模块化的开发方式,实现了工艺参数库和自动编成系统的功能开发。结合实际加工验证,上述模块的功能满足实际生产的需要。
沈桂旭[2]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中提出线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
顾天胜[3]（2017）在《数控电火花CTW-320线切割机床的技术改造研究》文中指出电火花线切割是我国开发较早、应用较广的特种加工数控机床,目前全国有数十万台高速走丝电火花线切割机床正在模具制造和零件加工中发挥着重要的作用,但这些机床由于开发年代较早,尽管机械系统的精度保持性还能满足生产实际的需要,但控制系统和人机交互功能已远远落后于计算机发展的进度,因此影响这类机床的应用和生产效率的提高。本毕业论文以CTW-320电火花线切割机床为例,从基于DSP的电火花线切割机床CNC系统的设计、CTW-320电火花线切割机床软件的升级、及CTW-320电火花线切割机床电路改造系统等几个方面设计了机床的升级改造方案。（1）利用Windows操作系统具有开放性的体系结构的特点,将原来的DOS操作系统升级为Windows98操作系统,设计开发了控制系统软硬件,使其能够加装CAXA软件和其它中文CAD/CAM绘图自动编程软件。（2）对控制系统的数据兼容性进行了扩展,使其不仅能够兼容ISO代码、3B代码等线切割编程代码,而且可以利用外部CAD系统产生的DXF、DWG格式图形文件编程,为了与局域网互联完成远程控制及数据传输,增加了RS232数据传输系统,并在大量实验的基础上,提出采用Z协议进行数据传输。（3）为减少过跟踪和欠跟踪现象的发生,提高控制系统的跟踪精度,通过在原高频电路三极管BG的发射极中串入基准电压源,给变频电压电路加基准电压源偏压方式对高频电路部分提出了改造解决方案,以期提高电路整体的稳定性。（4）通过技术改造工作,较大程度提升了该机床工作时的开放性、兼容性及稳定性,保障了加工产品的质量和精度,同时减少了高频加工时钼丝的损耗,提高了电火花线切割机床的工作效率。
荆浩旗[4]（2015）在《基于虚拟机床技术的麻花钻线切割成形装置的研究》文中进行了进一步梳理在现代制造业中,麻花钻占相当重要的地位,而麻花钻后刀面的磨损是最为严重的失效形式。目前常用的麻花钻后刀面刃磨方法是锥面刃磨法,但是存在一些问题。为解决这些问题,采用电火花线切割（WEDM）成形加工的方法,设计线切割成形装置取代砂轮刃磨。在虚拟制造中,虚拟机床技术是通过对数控机床及其系统的建模,虚拟仿真数控加工过程,建立一个真实的加工环境,用来检验设计、加工过程是否正确。利用虚拟机床技术,构建线切割成形装置虚拟机床模型,验证所设计成形装置的可行性并进行改进。本文主要研究以下几个方面的内容:（1）针对麻花钻的实体建模问题,利用UG的二次开发工具集以及VC++和数据库技术实现麻花钻的参数化建模,为麻花钻的加工仿真提供支持。（2）针对麻花钻后刀面砂轮刃磨所存在的问题,采用线切割成形的方法,根据现有的麻花钻后刀面刃磨理论,设计线切割成形装置,并建立数字样机模型。（3）利用VERICUT建立线切割机床的虚拟机床模型,结合UG/CAM以及后处理功能,实现麻花钻后刀面线切割成形的自动编程,实现后刀面的线切割加工仿真。（4）建立线切割成形装置的虚拟机床模型和控制系统,利用虚拟机床技术,对所设计的成形装置进行可行性分析验证,并进行优化改进。通过以上研究,建立了线切割成形装置虚拟机床模型,验证了所设计成形装置的可行性,并进行了优化改进。利用线切割成形的方法很好的解决了现有麻花钻后刀面刃磨所存在的问题。
杨旭,董玉德,余来宏,李东亚,张震霄[5]（2014）在《图形自动编程在火焰切割机系统开发中的实现》文中进行了进一步梳理为提高切割机效率,应用C++语言,开发出一套基于图形自动编程的火焰切割机数控系统.系统实现了图形文件的处理与加工程序的读取,自动切割加工,原迹返回加工等功能;提出单环和套环图形的处理,气体半径补偿,添加切入引线,加工过程的仿真跟踪等关键问题的解决方法.该数控系统已成功应用于企业的火焰切割机中.
杨旭[6]（2014）在《开放式数控火焰切割机系统的研究与开发》文中提出随着现代工业的发展，板材的切割加工已成为生产中的一道重要工序。数控火焰切割机由于其效率高，切割质量好，成本低等优点受到众多机械加工企业的青睐。然而，国产的数控火焰切割机普遍存在开放性不足、自动化程度低、系统功能不够完善、切割效率低下等问题。为提升我国火焰切割加工水平，本课题将计算机图形学原理与开放式数控技术相结合，从自动编程与切割加工两方面着手，开发出一套自动化程度高，人机界面友好，系统功能齐全的火焰切割数控系统。首先，根据切割加工的步骤，明确数控系统的功能需求，在此基础上制定整体设计方案；其次，通过对DXF文件组成与切割加工工艺的分析，利用MicroDraw绘图控件完成对图形几何实体信息的提取和排序，实现自动编程功能；再次，完成切割机数控加工系统的软件设计，阐述各主要功能模块的具体实现，解决了如加工过程实时监控，加工轨迹跟踪仿真，回退加工、多任务并行处理等关键问题；然后，介绍切割机系统的硬件结构与组成，阐述了数控切割机工作原理、主要硬件选型、控制柜设计与各元器件之间的电路连接；最后，完成数控系统的安装与调试，结合实际案例，对其加工精度与稳定性进行测试。该数控系统已成功应用于企业的火焰切割机，不仅实现了预期的功能需求，并且解决了软件开发中的关键问题。整个系统结构简单、操作方便，易于维护，可作为企业数控化改造有效的解决方案。
刘昌鹏[7]（2013）在《他山之石,可以攻玉——巧用废旧器材制作线切割机床防溢报警装置》文中进行了进一步梳理线切割机床加工时,当工作液排液管过度弯曲或堵塞时,工作液会从工作台溢出,给机床的正常加工埋下隐患。为避免此情况发生,该文介绍了一个使用医用注射针筒、汽车燃油泵油浮子、日用小闹钟、数控机床行程开关等零部件制作线切割机床防溢报警装置的方法。该装置能在工作台上工作液有溢出趋势但仍未溢出前发出声音报警,提示机床操作员排除工作液的排液管弯曲或堵塞等故障,可有效防止事故发生。本装置所用器材大都取自其他机械的废旧零部件,基本不需另外再购置配件。
朱墨[8]（2013）在《非圆齿轮参数化设计及自动编程系统开发》文中进行了进一步梳理非圆齿轮作为一种特殊的传动机构,由于其具有独特的优点,在航空航天、农业、纺织等诸多领域有着广泛的应用。在非圆齿轮的数控加工技术中,数控插齿加工是主要方法之一,其加工效率较高、加工范围较广,被广泛应用于非圆齿轮的加工制造中。数控编程是数控技术的重要组成部分,由于非圆齿轮形状复杂、计算繁琐,目前非圆齿轮的数控加工仍以手工编程为主,存在编程效率较低、计算量大、出错率高等缺点。因此,针对非圆齿轮的数字化设计与制造,研究开发非圆齿轮数控加工自动编程系统具有重要的意义。本文针对非圆齿轮,尤其是对椭圆齿轮的设计过程、参数化设计步骤和自动编程系统等方面进行了研究。首先根据非圆齿轮的基本啮合原理,研究了非圆齿轮节曲线及齿廓的设计过程,并以椭圆齿轮为例,分析了椭圆齿轮设计的具体步骤,利用折算齿形法对椭圆齿轮的齿形进行了设计。然后,根据非圆齿轮参数化设计原理,采用Visual C++编程软件,通过Pro/TOOLKIT开发工具包,对Pro/E进行了二次开发,研究了非圆齿轮的参数化设计过程,并以椭圆齿轮为例,详细描述了其二次开发的具体步骤及操作过程。第三,分析了插齿加工的基本原理、运动关系及非圆齿轮数控插齿加工的过程,并在对非圆齿轮插齿加工数学模型建立方法进行研究的基础上,建立了关于椭圆齿轮的数学模型。最后,详细探讨了非圆齿轮插齿加工自动编程系统的结构、模块及界面的设计方法,建立了非圆齿轮插齿加工自动编程系统。该自动编程系统采用面向对象的编程技术,通过必要的参数输入,自动生成非圆齿轮图形及其加工的NC代码,从而避免了手工编程的弊端,提高了非圆齿轮的生产效率,降低了机床操作的技术门槛。木课题得到国家自然科学基金" Pascal蜗线型齿轮的啮合特性及数字化展成加工理论研究（项目编号：51265023）”的资助。
韩旭[9]（2012）在《中走丝线切割自动编程系统研究》文中认为电火花线切割是一种利用电能和热能加工的技术,被广泛应用于模具制造行业中。随着机床设计、电气控制、脉冲电源等方面的不断进步,电火花线切割向着高精度、高效率的方向发展,这其中,自动编程系统在保证加工精度、提高加工效率方面的作用日益重要。本文结合线切割发展现状,以中走丝线切割CAD/CAM技术为研究方向,设计并开发了一套具有自主产权的中走丝自动编程系统。主要研究内容如下：在系统需求分析的基础上建立基于VC++和Windows的软件框架,将整个自动编程系统划分为五大模块,确定系统各模块的功能,研究CAD/CAM集成系统的数据结构,设计系统的辅助功能及用户界面。研究比较几种常见标准数据交换接口,完成DXF文件中线切割自动编程所需要的实体类文件的提取,给出图形信息的提取方法或流程。实现系统的图形功能,主要包括图形的绘制和编辑。对直线、圆、圆弧、矩形等图形提供了几种生成方式及流程。对规则曲线及自由曲线的拟合和插值方法进行研究,实现三次B样条曲线、公式曲线等较复杂图形的绘制,实现图形的几何变换和编辑功能。完成中走丝线切割加工时电极丝运动轨迹的生成算法。对自绘或者通过DXF文件提取的图形信息进行排序,生成可以加工的有序链表,对其进行多次电极丝间隙补偿,编排生成多次切割的电极丝运动轨迹。经过后置处理生成ISO代码。
程坤[10]（2011）在《高速走丝线切割机自动编程系统研究》文中研究说明高速走丝线切割机是我国独创的电加工设备,它价格低廉,结构简单,工艺效果好,是我国生产和使用的主要电加工机床。随着高速走丝线切割机在模具制造、成型刀具加工、难加工材料和精密复杂零件加工等方面的广泛应用,对其自动化程度有了更高的要求,自动编程系统的作用显得日益重要。而国产或国外的自动编程系统分别存在技术滞后、操作不便和通用性不好等问题,严重限制了线切割机生产效率的提高。因此,研究适合我国国情的高速走丝线切割自动编程系统具有重要的现实意义。本文在论述了高速走丝线切割技术的研究现状以及现有高速走丝线切割机自动编程系统的基础上,设计和开发了一套高速走丝线切割机的自动编程系统。本文主要作了以下几个方面的研究工作:完成了图形绘制的设计,实现了基本零件图形的绘制、图形的编辑与文件管理。通过对DXF文件的结构和组码、组值含义的分析,成功实现了DXF文件图形信息的读取,自动快速重绘图形,实现了在AutoCAD2007环境下绘制的任何二维图形完整地转移到自动编程系统中,实现了绘图模块所绘图形信息输出为DXF文件的功能。通过对图形信息进行排序,能生成随用户指定加工顺序变化的有序链表,全面研究了两相邻实体可能出现的各种连接方式,并给用户提供了两种拐角过渡方式的选择,通过处理电极丝偏移轨迹和拐角过渡,实现了电极丝准确平滑的过渡。通过对3B代码、G代码算法的研究,实现了两种数控代码的生成,最后通过对以插补技术为基础的加工仿真算法进行研究,实现了加工轨迹的图形仿真。本系统以Windows XP为操作平台,以Visual C++6.0为编程工具,采用图形交互的编程方式,界面友好,操作方便。
二、线切割机床的图形交互自动编程系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、线切割机床的图形交互自动编程系统（论文提纲范文）
（1）电火花线切割工艺参数库与自动编程系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景及来源 |
| 1.2.1 开放式数控系统发展现状 |
| 1.2.2 往复走丝电火花线切割数控系统发展现状 |
| 1.2.3 课题来源 |
| 1.3 课题目的与意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 数控系统整体规划及关键模块开发 |
| 2.1 数控系统整体方案设计 |
| 2.1.1 线切割数控系统功能分析 |
| 2.1.2 线切割数控系统整体结构 |
| 2.1.3 数控系统开发平台 |
| 2.1.4 数控系统开发语言和工具 |
| 2.2 硬件系统结构及功能 |
| 2.3 软件系统结构及功能 |
| 2.4 关键模块开发平台及开发环境 |
| 2.4.1 各模块开发平台及开发方式 |
| 2.4.2 开发环境配置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工艺参数库设计与开发 |
| 3.1 数据库相关技术 |
| 3.1.1 NET数据库访问技术 |
| 3.1.2 Access数据库技术 |
| 3.2 数据库的创建与连接 |
| 3.2.1 工艺参数库功能分析 |
| 3.2.2 Access数据库的创建 |
| 3.2.3 C#.NET与Access数据库的连接 |
| 3.3 工艺参数库功能实现 |
| 3.3.1 工艺参数的显示 |
| 3.3.2 工艺参数增删改功能的实现 |
| 3.3.3 工艺参数查询功能实现 |
| 3.3.4 工艺参数下发功能实现 |
| 3.4 本章总结 |
| 第四章 基于AutoCAD的线切割自动编程系统开发 |
| 4.1 自动编程系统运行流程 |
| 4.2 单次切割图形的轨迹生成 |
| 4.2.1 轨迹生成类型 |
| 4.2.2 电极丝轨迹的生成策略 |
| 4.2.3 轮廓的多段线化 |
| 4.2.4 过渡部分处理 |
| 4.3 NC代码的生成与验证 |
| 4.3.1 NC代码生成流程 |
| 4.3.2 实体信息的获取及处理 |
| 4.3.3 单次切割G代码的生成与输出 |
| 4.3.4 程序运行与验证 |
| 4.4 编程辅助功能开发 |
| 4.4.1 自动编程系统菜单定制 |
| 4.4.2 非圆曲线的拟合 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于工艺参数库及自动编程系统的线切割薄壁件加工实验 |
| 5.1 往复走丝线切割薄壁件变形研究的意义 |
| 5.2 薄壁件线切割加工实验 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 实验设计 |
| 5.2.3 实验过程 |
| 5.3 实验结果单因素分析 |
| 5.3.1 脉宽对薄壁件变形量的影响 |
| 5.3.2 脉间对薄壁件变形量的影响 |
| 5.3.3 壁厚对薄壁件变形量的影响 |
| 5.3.4 薄壁宽度对薄壁件变形量的影响 |
| 5.4 实验数据析因分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 后续展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（2）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（3）数控电火花CTW-320线切割机床的技术改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 电火花加工来源 |
| 1.2 国内外电火花线切割加工的现状 |
| 1.2.1 国外电火花线切割加工的现状 |
| 1.2.2 国内电火花线切割加工的现状 |
| 1.3 论文的结构及内容 |
| 2 数控电火花CTW-320 线切割机床现状 |
| 2.1 数控电火花CTW-320 线切割机床介绍 |
| 2.2 数控电火花CTW-320 线切割机床存在的问题 |
| 2.3 数控电火花CTW-320 线切割机床的技术改造方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于DSP的电火花线切割机床CNC系统设计 |
| 3.1 国内关于PC机在CNC系统控制方面的框架结构 |
| 3.2 基于DSP的CNC控制系统框架 |
| 3.2.1 数控电火花线切割中的多CPU控制器硬件框架 |
| 3.2.2 基于DSP的CNC系统软件框架 |
| 3.3 基于DSP机械逻辑控制接口模块设计 |
| 3.4 开放式的人机接口模块设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 软件系统的升级改造 |
| 4.1 操作系统升级 |
| 4.2 数控加工软件的升级 |
| 4.3 数据格式兼容性的扩展 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 通信系统的升级改造 |
| 5.1 升级改造研究与实施 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 电路系统的升级改造 |
| 6.1 高频部分工作原理 |
| 6.2 高频部分存在的问题 |
| 6.3 高频部分问题解决方案及可行性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 加工实例 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）基于虚拟机床技术的麻花钻线切割成形装置的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 理论意义和应用价值 |
| 1.3 国内外研究状况及发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于UG二次开发技术的麻花钻参数化设计 |
| 2.1 CAD软件UG介绍 |
| 2.1.1 软件UG简介 |
| 2.1.2 UG二次开发工具 |
| 2.2 麻花钻结构 |
| 2.2.1 麻花钻的基本结构 |
| 2.2.2 麻花钻的结构几何参数 |
| 2.2.3 麻花钻的结构角度参数 |
| 2.3 麻花钻的三维建模 |
| 2.3.1 麻花钻前刀面的建模 |
| 2.3.2 麻花钻后刀面的建模 |
| 2.4 基于UG/Open API和模型的参数化设计 |
| 2.4.1 系统菜单的设计 |
| 2.4.2 系统对话框的设计 |
| 2.4.3 系统的实现 |
| 2.5 基于GRIP和数据库的参数化设计 |
| 2.5.1 基于GRIP的模型的建立 |
| 2.5.2 系统数据库的建立 |
| 2.5.3 系统的实现 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 麻花钻锥面后刀面线切割成形装置的设计 |
| 3.1 电火花线切割加工介绍 |
| 3.1.1 电火花线切割概述 |
| 3.1.2 数控线切割的组成与分类 |
| 3.1.3 线切割加工原理 |
| 3.1.4 电火花线切割加工特点与应用 |
| 3.1.5 电火花线切割加工工艺及编程 |
| 3.2 麻花钻锥面后刀面线切割成形的数学模型 |
| 3.2.1 成形原理 |
| 3.2.2 成形方法的数学模型 |
| 3.3 线切割成形运动方案设计 |
| 3.4 线切割成形装置的设计 |
| 3.4.1 二维模型的设计 |
| 3.4.2 三维模型的建立 |
| 3.5 线切割刃磨装置工作原理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 麻花钻锥面后刀面线切割虚拟机床 |
| 4.1 VERICUT介绍 |
| 4.2 UG/Post后处理介绍 |
| 4.3 线切割机床模型的建立 |
| 4.3.1 机床几何模型的建立 |
| 4.3.2 控制系统的修改 |
| 4.3.3 机床参数的设定 |
| 4.4 数控程序的生成 |
| 4.4.1 机床模型的调试 |
| 4.4.2 基于UG/CAM线切割的刀路轨迹生成 |
| 4.4.3 基于UG/Post后处理的数控程序生成 |
| 4.5 基于NXV的VERICUT和UG/NX之间信息传递 |
| 4.6 仿真优化分析 |
| 4.6.1 仿真结果 |
| 4.6.2 刀轨的优化 |
| 4.6.3 仿真结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于成形装置的线切割虚拟机床 |
| 5.1 添加成形装置的线切割机床模型 |
| 5.2 机床的设置 |
| 5.3 控制系统的定义 |
| 5.4 线切割虚拟机床用户化界面定制 |
| 5.5 仿真结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）图形自动编程在火焰切割机系统开发中的实现（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统的总体设计 |
| 2 图形自动编程的实现 |
| 2.1 提取图形信息 |
| 2.1.1 单环图形的处理 |
| 2.1.2 套环图形的处理 |
| 2.2 系统读取文件 |
| 2.2.1 代码格式 |
| 2.2.2 加工信息的读取 |
| 2.2.3 加工图像的显示 |
| 3 问题的解决 |
| 3.1 割缝的补偿 |
| 3.2 切割引线的添加 |
| 3.3 原迹返回 |
| 4 切割机系统的应用 |
| 4.1 系统的硬件结构 |
| 4.2 实现功能 |
| 5 结束语 |
（6）开放式数控火焰切割机系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 插图清单 |
| 列表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源与背景 |
| 1.1.1 课题来源与内容 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 数控火焰切割机简介 |
| 1.2.1 数控火焰切割机 |
| 1.2.2 数控火焰切割机的工艺参数 |
| 1.3 数控火焰切割机的国内外研究现状 |
| 1.4 课题的目的与意义 |
| 1.5 论文研究内容与组织结构 |
| 第二章 数控火焰切割机系统整体方案 |
| 2.1 数控火焰切割机工作原理 |
| 2.2 数控火焰切割机软件系统 |
| 2.2.1 操作系统 |
| 2.2.2 开发工具 |
| 2.2.3 火焰切割机工艺流程分析 |
| 2.2.4 图形自动编程模块 |
| 2.2.5 数控加工模块 |
| 2.3 数控火焰切割机硬件系统 |
| 2.3.1 数控火焰切割机系统控制模式 |
| 2.3.2 数控火焰切割机硬件设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 图形自动编程模块 |
| 3.1 自动编程技术发展历程 |
| 3.2 图形自动编程系统的实现 |
| 3.2.1 DXF 文件的分析与处理 |
| 3.2.2 几何实体的排序 |
| 3.3 数控文件 |
| 3.3.1 数控文件格式 |
| 3.3.2 数控文件的读取 |
| 3.4 关键问题解决 |
| 3.4.1 切割引线的添加 |
| 3.4.2 割缝的补偿 |
| 3.4.3 加工图形的显示 |
| 3.4.4 图像的模拟 |
| 3.5 图形自动编程界面 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 数控加工模块 |
| 4.1 系统层次结构 |
| 4.2 数控加工界面 |
| 4.2.1 界面设计 |
| 4.2.2 快捷键的使用 |
| 4.3 主要功能模块的实现 |
| 4.3.1 手动操作模块 |
| 4.3.2 自动加工模块 |
| 4.3.3 限位模块 |
| 4.3.4 自定义坐标系模块 |
| 4.3.5 点火、熄火、带火加工模块 |
| 4.3.6 精确定位模块 |
| 4.3.7 回退加工模块 |
| 4.4 关键问题的解决 |
| 4.4.1 加工信息的实时监控 |
| 4.4.2 多线程的使用 |
| 4.4.3 加工过程的跟踪 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 控制系统硬件设计与安装调试 |
| 5.1 数控系统的硬件结构 |
| 5.1.1 数控火焰切割机控制部分 |
| 5.1.2 数控火焰切割机驱动部分 |
| 5.1.3 数控火焰切割机执行部分 |
| 5.2 控制柜设计与电路连接 |
| 5.2.1 控制柜布局 |
| 5.2.2 各部分电路连接 |
| 5.3 系统安装与调试 |
| 5.3.1 系统的安装 |
| 5.3.2 系统调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 1:运动控制卡管脚定义 |
| 附录 2:驱动函数库函数列表 |
| 附录 3:用户使用报告 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（7）他山之石,可以攻玉——巧用废旧器材制作线切割机床防溢报警装置（论文提纲范文）
| 1 报警装置工作原理 |
| 2 报警装置可行性论证 |
| 2.1 浮力装置浮力大小计算论证 |
| 2.2 杠杆小端转动行程计算论证 |
| 3 报警装置的制作过程 |
| 4 报警装置的安装及使用 |
| 5 结语 |
（8）非圆齿轮参数化设计及自动编程系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 非圆齿轮的特性及应用 |
| 1.3 非圆齿轮研究综述 |
| 1.3.1 国外非圆齿轮研究综述 |
| 1.3.2 国内非圆齿轮研究综述 |
| 1.4 数控自动编程系统概述 |
| 1.4.1 数控自动编程系统的研究概述 |
| 1.4.2 国内外非圆齿轮加工自动编程系统的研究状况 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第二章 非圆齿轮啮合原理及其设计 |
| 2.1 非圆齿轮节曲线的设计计算 |
| 2.1.1 按要求的传动比函数计算节曲线 |
| 2.1.2 按要求再现的函数计算节曲线 |
| 2.1.3 非圆齿轮节曲线的凸性校验 |
| 2.1.4 非圆齿轮节曲线的封闭条件 |
| 2.2 利用折算齿形法设计非圆齿轮齿廓 |
| 2.2.1 折算齿形法 |
| 2.2.2 非圆齿轮的基本参数 |
| 2.2.3 非圆齿轮的压力角校验 |
| 2.2.4 非圆齿轮的根切校验 |
| 2.3 非圆齿轮设计举例 |
| 2.3.1 椭圆齿轮的基本参数计算 |
| 2.3.2 椭圆齿轮的校验 |
| 2.3.3 椭圆齿轮的齿廓设计 |
| 2.3.4 椭圆齿轮设计的具体样例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 非圆齿轮的参数化设计 |
| 3.1 非圆齿轮参数化设计的原理 |
| 3.2 非圆齿轮参数化设计的软件选择及过程 |
| 3.2.1 参数化设计的软件选择 |
| 3.2.2 参数化设计的过程 |
| 3.3 非圆齿轮参数化设计举例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 非圆齿轮的插齿加工 |
| 4.1 非圆齿轮的加工方法 |
| 4.2 非圆齿轮数控插齿加工的原理及运动情况 |
| 4.3 非圆齿轮数控插齿加工过程分析 |
| 4.4 非圆齿轮插齿加工的数学模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非圆齿轮数控插齿加工自动编程系统的建立 |
| 5.1 非圆齿轮数控插齿加工自动编程系统的设计方案 |
| 5.1.1 自动编程系统的设计思路 |
| 5.1.2 自动编程系统的工作流程 |
| 5.1.3 自动编程系统参数的选择 |
| 5.1.4 自动编程系统参数的输入流程 |
| 5.2 非圆齿轮数控插齿加工自动编程系统的体系结构 |
| 5.3 非圆齿轮数控插齿加工自动编程系统主要模块的设计 |
| 5.3.1 齿轮参数输入模块与加工参数输入模块 |
| 5.3.2 后置处理模块 |
| 5.3.3 动态仿真模块 |
| 5.4 非圆齿轮插齿加工自动编程系统的实现 |
| 5.5 非圆齿轮插齿加工自动编程系统界面的设计及使用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 附录B |
（9）中走丝线切割自动编程系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割加工发展与现状概述 |
| 1.3 CAD/CAM技术与自动编程系统 |
| 1.4 国内外线切割自动编程技术研究现状 |
| 1.5 国内外线切割自动编程软件概述 |
| 1.6 课题的目的、意义及主要研究工作 |
| 第二章 自动编程系统的整体设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.2 系统的基本结构框架研究 |
| 2.3 开发平台与开发语言选择 |
| 2.3.1 开发平台选择 |
| 2.3.2 开发语言选择 |
| 2.4 系统数据与数据结构设计 |
| 2.4.1 图元和轨迹数据类的设计 |
| 2.4.2 数据存储结构的设计 |
| 2.5 用户接口与交互技术设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于DXF的系统数据交换接口设计 |
| 3.1 文件交互格式 |
| 3.2 DXF文件格式 |
| 3.3 DXF文件信息提取 |
| 3.3.1 直线信息的提取 |
| 3.3.2 圆信息的提取 |
| 3.3.3 圆弧信息的提取 |
| 3.3.4 点信息的提取 |
| 3.3.5 椭圆信息的提取 |
| 3.3.6 多义线信息的提取 |
| 3.3.7 样条曲线信息的提取 |
| 3.3.8 插入块文件 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 交互式绘图与编辑功能的开发 |
| 4.1 系统坐标系的设计与实现 |
| 4.2 基本图形绘制功能设计 |
| 4.2.1 直线 |
| 4.2.2 圆 |
| 4.2.3 正多边形 |
| 4.3 复杂图形绘制功能设计 |
| 4.3.1 样条曲线 |
| 4.3.2 齿轮 |
| 4.3.3 花键 |
| 4.3.4 公式曲线 |
| 4.4 图形编辑功能设计 |
| 4.4.1 图形的平面变换 |
| 4.4.2 图形的处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 线切割电极丝轨迹的规划 |
| 5.1 电极丝补偿的定义 |
| 5.2 电极丝补偿算法 |
| 5.2.1 直线与直线连接转接点的计算 |
| 5.2.2 直线与圆弧连接转接点的计算 |
| 5.2.3 圆弧与直线连接转接点的计算 |
| 5.2.4 圆弧与圆弧连接转接点的计算 |
| 5.3 工件轮廓排序 |
| 5.4 多次切割刀具轨迹生成算法设计 |
| 5.5 数控代码的生成 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 系统运行实例 |
| 6.1 系统用户界面 |
| 6.2 文件读取与存储操作 |
| 6.3 图形绘制与编辑操作 |
| 6.4 加工轨迹生成操作 |
| 6.5 仿真与加工代码输出 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）高速走丝线切割机自动编程系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电火花线切割加工技术 |
| 1.2.1 电火花线切割加工原理及其应用 |
| 1.2.2 高速走丝线切割加工技术的研究现状及发展趋势 |
| 1.3 电火花线切割机的自动编程技术 |
| 1.3.1 数控编程技术简介 |
| 1.3.2 高速走丝线切割机自动编程的研究现状 |
| 1.4 本课题研究概况 |
| 1.4.1 研究的意义和目的 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 自动编程系统的总体设计 |
| 2.1 软件开发平台与编程语言 |
| 2.1.1 开发平台的选择 |
| 2.1.2 编程语言的选择 |
| 2.2 自动编程系统基本结构框架 |
| 2.3 CAD 模块的功能设计 |
| 2.4 CAM 模块的功能设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 交互绘图系统的设计与实现 |
| 3.1 图形的数据结构 |
| 3.1.1 数据结构概述 |
| 3.1.2 图形数据的定义 |
| 3.2 图形绘制 |
| 3.2.1 直线 |
| 3.2.2 矩形 |
| 3.2.3 椭圆 |
| 3.2.4 三角形 |
| 3.3 图形编辑 |
| 3.3.1 选择 |
| 3.3.2 移动 |
| 3.3.3 删除和剪切 |
| 3.3.4 复制 |
| 3.3.5 粘贴 |
| 3.3.6 恢复和撤销 |
| 3.4 文件管理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于DXF 文件读入二维图形 |
| 4.1 DXF 文件的总体结构 |
| 4.1.1 输出和察看DXF 文件 |
| 4.1.2 DXF 文件的总体结构 |
| 4.2 DXF 文件组码的含义 |
| 4.3 DXF 文件信息的读取 |
| 4.3.1 直线信息的读取 |
| 4.3.2 圆弧信息的读取 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 线切割编程实现 |
| 5.1 图形排序 |
| 5.1.1 圆弧端点的计算 |
| 5.1.2 图形排序的实现 |
| 5.2 轨迹偏移 |
| 5.2.1 刀具补偿算法 |
| 5.2.2 C 刀补的工作过程及转接方式 |
| 5.2.3 轨迹关键点的计算 |
| 5.3 代码生成 |
| 5.3.1 3B 代码及其生成 |
| 5.3.2 G 代码及其生成 |
| 5.4 轨迹仿真 |
| 5.4.1 逐点比较法 |
| 5.4.2 轨迹仿真的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 系统运行实例 |
| 6.1 系统界面 |
| 6.2 图形绘制 |
| 6.3 DXF 文件的读取 |
| 6.4 轨迹生成 |
| 6.5 代码生成 |
| 6.6 轨迹仿真 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、线切割机床的图形交互自动编程系统（论文参考文献）
- [1]电火花线切割工艺参数库与自动编程系统研发[D]. 王宏宇. 太原理工大学, 2019(08)
- [2]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [3]数控电火花CTW-320线切割机床的技术改造研究[D]. 顾天胜. 西安科技大学, 2017(03)
- [4]基于虚拟机床技术的麻花钻线切割成形装置的研究[D]. 荆浩旗. 陕西理工学院, 2015(02)
- [5]图形自动编程在火焰切割机系统开发中的实现[J]. 杨旭,董玉德,余来宏,李东亚,张震霄. 西安工程大学学报, 2014(02)
- [6]开放式数控火焰切割机系统的研究与开发[D]. 杨旭. 合肥工业大学, 2014(07)
- [7]他山之石,可以攻玉——巧用废旧器材制作线切割机床防溢报警装置[J]. 刘昌鹏. 科技创新导报, 2013(18)
- [8]非圆齿轮参数化设计及自动编程系统开发[D]. 朱墨. 兰州理工大学, 2013(S1)
- [9]中走丝线切割自动编程系统研究[D]. 韩旭. 江南大学, 2012(08)
- [10]高速走丝线切割机自动编程系统研究[D]. 程坤. 苏州大学, 2011(06)
标签：电火花论文; 电火花线切割加工论文; 自动编程论文; 火焰切割论文; 齿轮加工论文;